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Como garantir a identidade preservada do seu alimento

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Um tema importante para quem trabalha com alimentos é a garantia da identidade preservada de seus produtos, especialmente dos agroindustriais. No mundo todo, especialmente na União Europeia, Ásia e Estados Unidos, consumidores estão atentos, buscando cada vez mais informações sobre os alimentos que vão consumir e essa é uma tendência irreversível.

A busca por alimentos saudáveis, livres de componentes indesejados e/ou contaminantes, passa também pela origem genética, por conta das preocupações com os impactos para a saúde humana e para o meio ambiente que produtos geneticamente modificados podem causar.

Por conta disso, manter controle sobre as etapas do processo produtivo desde a semeadura até o transporte, entrega, armazenamento, venda, compra, distribuição e exportação, garante que as características originais do produto foram mantidas.

Um dos princípios básicos da produção de alimentos seguros é a manutenção de um sistema de rastreabilidade robusto. Aí você deve estar pensando: Ok, meu trabalho está feito e meus consumidores podem ficar tranquilos.

Sobre a rastreabilidade, o melhor caminho é a realização de testes de simulação do procedimento nos dois sentidos (cliente – origem e origem – cliente), preferencialmente em momentos diferentes do ano.

Quem passa por processos de auditoria de normas reconhecidas pelo Global Food Safety Initiative (GFSI) já sabe para que isso serve. Para quem não passou por processos desse tipo é importante ter em mente que as simulações devem testar ao máximo todas as nuances e possíveis falhas do procedimento e dos processos de produção. Feito isso, essa etapa está cumprida.

Também quem possui certificação de matriz religiosa (Kosher, Halal etc.) deve ter esse tema como prioritário, pois normas como a BRC, por exemplo, exigem que se demonstre como se atende a requisitos tão específicos para essas comunidades!

Mas a coisa é um pouco mais complexa. Além de atender às expectativas dos consumidores finais, é preciso que a empresa esteja preparada para processos de homologação de clientes, de auditorias de certificação em segurança de alimentos, de certificação religiosa e de fiscalização de órgãos reguladores, nacionais e internacionais. Nesse sentido, o primeiro passo é garantir a origem genética do seu produto.

Se você processa matéria-prima para outras indústrias (B2B) é importante que tenha mecanismo para garantir a origem genética da semente que planta. Isso pode ser resolvido de duas maneiras: a primeira é selecionando fornecedor e exigindo o certificado de “Não OGM” da semente. A segunda é realizando análise em laboratório especializado no tema. Hoje, existem alguns laboratórios que oferecem essa análise no seu portfólio com boa relação custo-benefício.

Cumprida essa etapa (aquisição de semente certificada), você vai precisar definir como irá multiplicar o material. Para isso, é importante escolher parceiros (produtores) que possuam ótimo nível de tecnicidade e de capacidade produtiva.

Definidos os parceiros, é preciso que os campos sejam identificados, registrados e rastreáveis. O MAPA possui um sistema chamado Registro Nacional de Sementes e Mudas (RENASEM) que define regras para inscrição de empresas, campos e responsáveis técnicos pela produção e propagação de sementes de alimentos. Você pode encontrar mais informações no site do sistema, aqui.

Depois da etapa do campo, vêm as etapas de recebimento, armazenamento, processamento e expedição do material. Todas elas devem ser realizadas de maneira a garantir o maior e melhor nível de segregação possível.

É óbvio que a estrutura necessária vai depender do tamanho e do volume da operação, mas com todas as premissas atendidas, a identidade do seu alimento estará preservada e sua empresa estará pronta para qualquer tipo de exigência, seja comercial ou regulatória.

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Como avaliar procedimentos com o Diagrama de Hosotani

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Procedimentos de Qualidade são materiais imprescindíveis na indústria de alimentos, ou seja, fazem parte de nossa rotina diária, mas será que refletem a realidade? Os colaboradores realmente os seguem e os entendem? Pode-se avaliar procedimentos e métodos com o Diagrama de Hosotani.

Katsuya Hosotani

Katsuya Hosotani é um dos respeitáveis nomes da Qualidade e também o responsável pela elaboração da ferramenta-tema deste post, o Diagrama de Hosotani.

Por meio deste diagrama, Hosotani elaborou uma sequência de perguntas a serem realizadas partindo de uma ocorrência ou desvio gerado.

Naturalmente, em investigações e análises de causa-raiz, o tema procedimento ou instrução acaba aparecendo em alguma ação dentro de um plano de ação, como:

  • Elaborar procedimento para descaracterização de rótulos
  • Revisar instrução de monitoramento do detector de metais.

Diante disto, esta sequência de perguntas irá auxiliar o entendimento sobre a complexidade, aceitação e graus de entendimento de seus padrões.

Veja que ele ajuda na percepção da necessidade de se ter um padrão para solucionar um dado problema. Mesmo que já exista um padrão, ele pode ter sido elaborado de forma inapropriada ou não muito clara, faltando informações ou mesmo sem prestar atenção ao público que fará o uso, como, por exemplo, utilizando-se de termos muito complexos ou técnicos demais.

Por fim, se o seu padrão é claro e usa termos simples e objetivos, é importante avaliar então se as condições de trabalhos atuais favorecem o seu cumprimento, se recursos auxiliares podem ser implementados ou adquiridos para favorecer a implantação e se dispositivos à prova de erro podem ser instalados de modo a fortalecer o documento. Ou ainda, pode ser que tudo se resuma a um bom treinamento, reciclagem e conscientização da importância do cumprimento dos procedimentos de sua empresa.

O Diagrama de Hosotani

Abaixo compartilho uma versão simplificada do diagrama de Hosotani.

Veja também:

Plano de Ação 5W2H: como organizar as ideias para produzir mais!

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Dicas para melhorar a gestão da Equipe de Segurança de Alimentos

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Hoje, atuando com a gestão da equipe da qualidade, com interface direta com segurança de alimentos, tenho me deparado com algumas dificuldades.

Historicamente, a equipe de gestão da qualidade/segurança de alimentos era vista como “entrave” à produção e não como uma atividade complementar ou colaborativa. Ainda existia uma ideia de fiscalização, alguém que estava ali para apontar erros.

Conforme a cultura da empresa vai sendo modificada, a segurança de alimentos vai se tornando necessidade, item de preocupação da alta direção e solicitação declarada de clientes, sejam consumidores ou mesmo redes atacadistas ou varejistas. Ocorre, então, uma mudança por parte dos outros departamentos que começam a utilizar a qualidade como ferramenta para alcance de metas e objetivos. O departamento passa a ser um facilitador dentro da indústria. Há um bom texto aqui no blog que contextualiza um pouco a história da cultura de segurança de alimentos:  Precisamos entender sobre cultura de segurança de alimentos.

Em algumas situações, parâmetros de segurança de alimentos são inclusive designados como indicadores para premiações, bônus e outras declarações de “méritos” da equipe.

Ótimo, um entrave foi deixado de lado.

E quais poderiam ser outros entraves? Vou relatar alguns que vivencio:

– Gestão à distância: em algumas situações a gestão da equipe nem sempre acontece na planta, in loco. Pensem em empresas com mais de uma planta, que precisam fazer a gestão dessas diferentes equipes. Como manter a equipe coesa? Como ter acesso a informações sem “atrapalhar” o dia a dia das atividades? Como fazer reuniões frequentes sem que elas demandem muito tempo e um tempo que poderia estar sendo dedicado à prática? O que aprendi com os meus anos é:  trace horários semanais, faça disso um hábito. Na pauta tenha alguns assuntos, mas deixe livre para que demandas sejam colocadas. Faça reuniões individuais com o gestor da planta e pense em reuniões com alguma frequência com toda a equipe.

– Gestão de conflitos internos: em algumas situações podemos ter avaliações diferentes de um mesmo ponto, seja entre gestores de departamentos diferentes ou mesmo na equipe de um mesmo departamento. Ideias diferentes podem ser colaborativas e trazer soluções complementares para uma mesma questão, por isso estimule diferentes ideias. Não tome as diferenças como embate e para isso o conceito de “não leve para o pessoal” deve ser muito empregado.

– Gestão de riscos: trabalhe com informações claras para os pares e superiores, abordando temas importantes e necessários por meio da gestão dos riscos da não implantação das sugestões. Caso sua solicitação não seja avaliada e implementada, qual o risco direto que pode ocasionar? E aqui podemos mensurar em números, com perdas econômicas e principalmente em riscos para a segurança dos alimentos. Quais seriam os possíveis problemas? Recall, recolhimento, não conformidades maiores, menores? Teria impacto para o atendimento de requisitos legais, ou de requisitos de clientes? Essa avaliação deve ser feita e funciona como um bom método para avaliação por exemplo da alta direção. Esse outro texto traz uma visão interessante sobre esses pontos: Os 5 passos poderosos da comunicação para uma cultura de segurança de alimentos.

– Gestor x Líder x Chefe: o ideal seria ter na equipe um gestor líder, alguém que tivesse preocupação com os liderados, pensasse nos colaboradores como seres humanos e não apenas “funcionários”. Ele deveria fazer um trabalho de mentoria, coaching, e também ter a atividade de gestor bem estabelecida, baseada em metas, indicadores. Deve ainda estar preocupado com o negócio, com o olhar voltado para a segurança de alimentos enquanto negócio da empresa, enquanto cartão de visita para angariar novos clientes, passar segurança aos clientes atuais, como proposta para a alta direção e ao próprio departamento de vendas, passando a tranquilidade de trabalhar com produtos seguros (Gestor da qualidade ou liderança da qualidade?). Porém, nem sempre é fácil encontrar um profissional com toda essa bagagem, então encontrá-lo e mantê-lo na empresa será ótimo, e caso esse profissional tão completo não faça parte do quadro da empresa o ideal é desenvolver habilidades tanto de gestor quanto de líder, seja com capacitação técnica, seja alocando as pessoas naquilo que elas desenvolvem melhor. Use a experiência e competência a seu favor: se você tem um bom líder, coloque-o em contato direto com a equipe, solucionando conflitos. Por exemplo: se você tem um bom gestor, aloque-o nas atividades relacionadas a indicadores, mantenha-o em contato com a alta direção, com a equipe comercial.

Dessa forma, para que tenhamos a atividade bem executada, teremos uma equipe que fará esse trabalho. Essa equipe, se estiver engajada, utilizará a comunicação como ferramenta a seu favor. Se possuir um bom gestor de riscos e conflitos e se souber “vender o seu peixe”, certamente trará benefícios à empresa para implantação e manutenção da cultura e política de segurança de alimentos.

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Como aplicar feedback em Segurança dos Alimentos 

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Você sabe aplicar o conceito de feedback em Segurança dos Alimentos?

Para conquistar e galgar novos passos, alguns de nós, profissionais, contamos com nossos liderados, outros lideram um comitê de qualidade, um time da ESA ou equipes semelhantes.

O ponto é que seja qual for a sigla ou formato de grupo social, todos são formados por pessoas com anseios, expectativas, frustrações e necessidades.

E na correria do dia a dia enfrentamos diversos desafios profissionais: não conformidades, validações, análises de causa, entre outras questões inerentes a nossa rotina. Tomados pela intensidade dos fatos, podemos deixar passar oportunidades de:

  • Aplicar um bom reconhecimento para um trabalho bem executado ou
  • Corrigir alguma atividade que possa estar “saindo dos trilhos”

O feedback é um termo da língua inglesa que representa a união de duas palavras: feed (alimentar) e back (voltar), ou seja, responder a um  comportamento. Um feedback acompanhado tem maior sucesso para o desenvolvimento das pessoas, ao longo do ano. O liderado, quando bem assessorado, entende seus desafios dentro do time.

A gestão de pessoas não é uma ciência exata, visto que cada pessoa, contexto e comportamentos são únicos.

Abaixo, listo algumas considerações interessantes de serem aplicadas que “podem” aumentar a energia do time e fomentar a cultura de engajamento na qualidade e segurança dos alimentos.


Exemplos e situações de Feedback

Organização, tempo e local

Organize suas ideias previamente, sente-se com seu liderado em um local adequado, reservado, garanta que haverá tempo suficiente para que os assuntos não fiquem inacabados devido a uma reunião na sequência.

Se possível, fuja das tão “temidas” salas de reuniões. Talvez na sua empresa existam locais ao ar livre que sequer passarão a impressão de algo pesado ou excessivamente formal.

Anotações de fatos x insinuações

Concentre-se em fatos, utilizar-se de suposições não gera real entendimento.

– Você está deixando as atividades para a última hora (ERRADO)

– Na semana passada você deixou a inspeção de linha para sexta-feira no fim do turno e isso se repetiu durante todo o mês, gostaria que se organizasse para realizar esta tarefa durante o início da semana. (CORRETO)


Exclusão de possibilidades

– Ela é centralizadora! Preciso resolver isso, ela não pode agir assim…. (ERRADO)

Atenção: esse tipo de pré-julgamento é limitado e exclui alternativas. Muito provavelmente, durante uma reunião de feedback você poderá induzir sugestões e críticas com base no que ouviu ou no que acredita, inibindo qualquer oportunidade de o outro expor seu ponto de vista.

– Vejo que nas últimas auditorias ela é quem tem realizado a inspeção, mas o time também conhece a atividade. Investigarei sugestões com ela para a participação de todos.


Emoções

Falar sobre as emoções do outro é transitar em uma região desconhecida. Se for necessário e inevitável, fale a respeito de suas emoções e percepções sobre o que está ocorrendo. Seu liderado pode até não gostar, mas não haverá questionamentos sobre a veracidade dos sentimentos quando partem de você.

– Você anda desmotivado e está desapontando…. (ERRADO)

– Você não tem entregado no prazo os resultados dos bloqueios de qualidade durante os meses. Estou preocupado e desapontado… Como podemos… (CORRETO)


Foco nas falhas?

O colaborador é um excelente profissional em várias “frentes de trabalho”, porém não consegue desempenhar bem uma determinada atividade. Pare de focar esta única atividade e enaltecer o problema. Se possível, redirecione este trabalho para outro colaborador que tenha maior afeição e se não for possível, acompanhe-o de perto para que melhore o suficiente para não ser mais um obstáculo.

– Você tem feito excelentes auditorias na linha e a forma como lidou com aquela contaminação foi realmente muito boa. No entanto, vejo que tem muitas dificuldades com as planilhas de APPCC, ensinarei William* para que siga com as atualizações e você possa avançar nas investigações de microbiologia.


Reconhecimento e Valores Organizacionais

Crie oportunidades de associar os comportamentos observados com os valores organizacionais e sua política de segurança dos alimentos.

– Foi uma ótima ideia reunir a operação no início do turno e falar sobre os desvios do final e semana. Conforme diz nossa política interna: zelar pela segurança dos alimentos através de conscientização e treinamento.


Esperar por momentos de feedback?

É comum criar uma agenda para realizar o feedback anual ou semestral.

Mas e até lá? Vamos continuar com o problema? Não vamos sequer agradecer?

Crie oportunidades de parabenizar e corrigir ações e comportamento sempre que possível. Utilize sessões em sala, mesa, papéis… Em uma simples conversa de corredor você pode potencializar um incrível profissional através de um pequeno, sincero e válido elogio.

E você, já teve experiências semelhantes? Compartilhe-as conosco nos comentários.

Veja também:

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Entrevista com o colunista André Pontes

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O Food Safety Brazil é composto por um time incrível de colunistas que se dedicam a compartilhar conhecimento apresentando conteúdos riquíssimos sobre segurança dos alimentos. Como forma de homenagear cada um deles e para que os leitores tenham a oportunidade de conhecer um pouco mais sobre esses profissionais, fizemos uma série de posts-entrevistas, nos quais os especialistas do blog fazem perguntas sobre a área específica de atuação dos entrevistados e suas experiências. Neste post, o entrevistado é André Pontes.

André está conosco desde 2018. Ele é formado em engenharia de produção e também é técnico em Química. André atuou por 10 anos na empresa Unilever na área de Alimentos e Personal Care e em grandes marcas como Kibon e Lux e no Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos na empresa Perfetti Van Melle. Ele tem experiência na implementação da norma ISO 22000:2005, Controle de Qualidade, Gestão de Indicadores, Key User em SAP QM, Green Belt em Lean Six Sigma e possui cursos de auditor interno da FSSC 22000:2005.

Food Safety Brazil: André, o que funciona e o que não funciona na hora de fazer comunicação com o chão de fábrica?

Penso que a intensidade quanto à clareza e propósitos sobre o que está sendo comunicado é diretamente proporcional à aceitação e adoção da mensagem.

Na correria do dia a dia é comum que uma mensagem seja replicada às pressas. Logo, quem comunica e tem propriedade sobre a informação às vezes pode não se atentar de que quem recebe a informação ainda não tem o domínio sobre o assunto e pode não entender a real necessidade do que foi comunicado. O que é muito óbvio para alguém não é necessariamente óbvio para outra pessoa.

  • Por que eu não posso ter alimento no armário pessoal?
  • Por que tenho que lavar as mãos para entrar na fábrica se acabei de lavá-las ao sair do banheiro?
  • Por que preciso fechar as portas da minha linha se eu passo por ela a toda hora com o palete?

Pelas minhas experiências, ressaltar o motivo e moldar a informação para cada público fizeram total diferença no entendimento e engajamento das pessoas.

Food Safety Brazil: Quais as suas ferramentas de gestão favoritas?

Busco sempre me atualizar nas diversas gamas de possibilidades existentes, desde as clássicas como Ishikawa, 5W2H, passando pelas metodologias de Lean manufacturing, A3, TPM, WCM até ás ágeis como Design Thinking, Scrum, Sprint.

Cada ferramenta tem sua particularidade e melhor uso/aplicação, assim como “para um parafuso o ideal é o uso de uma chave de fenda e para um prego o ideal é um martelo”.

Entre as minhas ferramentas favoritas destaco o Diagrama de Pareto. Depois da primeira análise e com o gráfico já finalizado, naturalmente você consegue visualizar os pontos-chaves para ação. Particularmente, vejo que o Pareto está além disso, pois podemos pegar esse “primeiro problema” e desdobrar suas prováveis causas em causas menores, estratificando os problemas em um segundo nível formando novos diagramas que nortearão outras frentes de ação e assim sucessivamente.

Food Safety Brazil: Qual o maior desafio que você já encontrou na indústria de alimentos? Qual foi a sua maior dificuldade?

Destaco aqui implantações que alterem mudanças de hábitos, como por exemplo, uma manga curta que foi alterada para manga longa, uma utilização de touca em um local onde anteriormente não era necessário, um lava-botas recém-instalado onde não existia.

A implantação tende a ser facilitada ou dificultada conforme a maturidade sobre qualidade na empresa. Quanto mais a qualidade ultrapassar a linha de “departamento” para se consolidar em valores, mais vejo que produzir pode ainda ser prioridade, mas com a premissa indiscutível de um produto com qualidade e seguro para consumidores e clientes.

Food Safety Brazil: A dúvida que sempre tenho em outras indústrias é como é a real conduta da alta direção. Como eles participam na prática dos processos de segurança de alimentos?

Sob o meu ponto de vista, a conduta da alta direção interfere diretamente na cultura de segurança dos alimentos na empresa. Cito alguns perfis:

  • Lideranças com forte posicionamento em qualidade e segurança dos alimentos e que atuam diretamente em campo, executores práticos que buscam investimento para melhorias, cobram resoluções, realizam eles mesmos as auditorias em time e buscam ações imediatas.
  • Lideranças indiretas que apoiam a causa embora dividam sua autoridade com outras frentes. Eles estão dispostos a contribuir com você, mas o orçamento é balanceado entre todos e as ações entram em uma fila de planejamento de execução.
  • Lideranças que não entendem o valor da segurança dos alimentos, mas acreditam em você por sua posição e argumentos. O investimento e ações também entram em uma fila de planejamento de execução.
  • Lideranças que não entendem e focam outras frentes. A argumentação se faz necessária de modo intenso para que suas necessidade não acabem paradas ou esquecidas.

Food Safety Brazil: Quais semelhanças e diferenças são mais marcantes entre as culturas de organizações Personal Care e de Alimentos? Há aprendizados para nossa indústria?

São universos nem tão distintos assim, salvo a terminologia segurança dos alimentos. Vivenciei na prática estas experiências.

Consultando as legislações da categoria de personal care como a RDC Nº 48 de 2013 sobre boas práticas de fabricação é possível verificar várias semelhanças com a RDC Nº 275 de 2002, sobre infraestrutura, capacitação, limpeza, armazenagem, entre outras.

Como ponto de vista pessoal, reafirmando uma percepção minha, vejo que na indústria de personal care e principalmente quando entramos na cosmética, o conceito de validação de processos, equipamentos é bem acentuado. Usam-se programas e protocolos em diversas fases e abrangências como: Qualificação de Projeto (QP), Qualificação de Instalação (QI), Qualificação de Operação (QO), Qualificação de Desempenho (QD). Esse universo da validação pode fornecer muito aprendizado para o segmento alimentício e se alinha com as diretrizes de projeto sanitário. Por outro lado, o estudo de APPCC da indústria alimentícia pode ser aplicado ao segmento de personal care realizando alguns ajustes interpretativos e preservando a segurança do consumidor.

Quer conhecer mais sobre as experiências do colunista André? Veja aqui os posts que ele já publicou no Food Safety Brazil!

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Acabou a luz! E agora? Como garantir a segurança dos alimentos sem energia elétrica

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O controle de temperatura é uma ferramenta essencial para garantir a segurança dos alimentos. Assim, para evitar possíveis doenças transmitidas por alimentos, é necessário conhecer a relação tempo x temperatura e a zona de perigo de crescimento dos microrganismos nos diferentes tipos de alimentos. Sabemos que entre 5ºC e 59ºC, microrganismos como Escherichia coli, Staphylococcus aureus e Bacillus cereus conseguem se multiplicar e causar problemas de saúde nos consumidores. Mas e se o fornecimento de energia for insuficiente por um período e a empresa não tiver um gerador de energia? O que fazer? Em casos assim, alimentos refrigerados ou congelados podem não estar mais seguros após problemas com o fornecimento de energia elétrica. Saiba o que você pode fazer para se preparar para emergências e decidir quando é realmente necessário jogar alimentos fora após uma pane elétrica. Pensando nisso, o Food Safety Brazil separou dicas de como garantir a segurança dos alimentos quando faltar energia elétrica.

Dicas para prevenir

– Mantenha termômetros na sua geladeira e freezer para um bom controle de temperatura. A geladeira deve estar a 4ºC ou menos e o freezer deve estar a -18ºC ou menos.
– Congele recipientes com água e bolsas de gel apropriadas para serem utilizados para manter a temperatura em emergências.
– Tenha um recipiente térmico, como um cooler, disponível para armazenar os alimentos com as bolsas de gelo durante a falta de energia.

Dicas para o momento sem energia elétrica

– Mantenha as portas dos refrigeradores e congeladores fechadas o máximo de tempo possível enquanto a energia não voltar.
– Se você estiver sem energia elétrica, mas não abrir as portas dos equipamentos, um freezer cheio manterá os alimentos seguros por até 48 horas (considere 24 horas se ele estiver com metade da capacidade ocupada ou “meio cheio”). Já a geladeira manterá os alimentos seguros por até 4 horas sem energia se você não abrir a porta.

Quais alimentos devem ser jogados fora e dicas para pós-falha na energia elétrica

– Alimentos perecíveis (incluindo carnes, aves, peixes, ovos e sobras) que estiverem na geladeira quando a energia estiver desligada por 4 horas ou mais, ou quando não for possível manter a temperatura correta de 4ºC ou menos;
– Alimentos perecíveis que estiverem descongelando no refrigerador;
– Só é seguro manter alimentos congelados que ainda tiverem cristais de gelo ou refrigerados à temperatura correta nos equipamentos após falha no fornecimento de energia.
– Após problemas com falta de energia, NUNCA prove os alimentos para determinar se eles ainda estão bons. Use as tabelas abaixo para guiar a decisão de descartar os alimentos ou não. Se ainda assim você estiver em dúvida, é melhor descartar a comida e garantir a segurança.

ALIMENTOS REFRIGERADOS

ALIMENTOS CONGELADOS

Você já passou por experiências ruins relacionadas à falta de energia elétrica que afetaram a segurança dos alimentos? Conte nos comentários como lidou com o problema.

Referências:

Keep Food Safe After a Disaster or Emergency. CDC Centers for Disease Control and Prevention, 2021. Disponível em: <https://www.cdc.gov/foodsafety/keep-food-safe-after-emergency.html>. Acesso em: 06 de julho de 2021.

Food Safety for Power Outages CDC Centers for Disease Control and Prevention, 2021. Disponível em: <https://www.cdc.gov/foodsafety/food-safety-during-a-power-outage.html>. Acesso em: 06 de julho de 2021.

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Metodologia de amostragem, Segurança de Alimentos e Melhoria Contínua

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Um dos desafios dos times de Controle da Qualidade é estabelecer e ou escolher o melhor método de amostragem e preparação de amostras com o objetivo de obtenção de resultados confiáveis para o controle de processo e de liberação de lotes.

Quando há a recomendação por parte de clientes ou obrigação por parte de órgãos reguladores, a missão fica fácil porque o que é necessário fazer é apenas a adequação ao recomendado.

Mas, e quando não existe referência indicada?

Estudos indicam que a confiabilidade de um resultado analítico depende 85% do plano amostral, 10% da técnica de preparação da amostra e apenas 5% da técnica analítica utilizada. Então, cuidar bem das amostras é fundamental para um bom desempenho no controle da qualidade.

Falemos do controle de processo.

Para o estabelecimento de um bom plano amostral é necessário conhecer muito bem o produto e o processo, e nesse sentido algumas questões precisam ser respondidas.

Seu produto é homogêneo ou heterogêneo?

Seu processo é contínuo ou por bateladas?

O que controlar? Contaminantes? Pureza? Características físico-químicas ou sensoriais?

Respondidas essas questões, outro aspecto que deve ser definido é a frequência da amostragem.

O resultado é fundamental para a liberação de um reator?

O resultado é apenas para controle estatístico do processo?

Precisamos sempre lembrar que fazer qualidade significa otimizar e simplificar processos e reduzir custos e que, quando incluímos o olhar para a segurança de alimentos, devemos priorizar os alvos que queremos controlar visando eliminar perigos.

Um primeiro caminho é fazer o mapeamento do processo e isso pode ser feito a partir do fluxograma do processo. Nele, existem etapas e nessas etapas, equipamentos.

O que é preciso monitorar? A etapa ou os equipamentos?

Quando falamos e pensamos em qualidade e segurança de alimentos devemos ter em mente que nossos clientes não veem esses requisitos como diferença e sim como uma obrigação. Por isso, devemos trabalhar com o foco e conceito no WCM (World Class Manufacturing).

Assim, a utilização da Matriz QA e da Matriz QM é a melhor alternativa para o controle de processo.

Para quem ainda não conhece, a Matriz QA (Matriz da Qualidade Assegurada) é uma ferramenta que correlaciona parâmetros de qualidade com as etapas da produção e assim identifica como os equipamentos são responsáveis pelos defeitos de qualidade. Ela é muito importante para organizações que querem implementar a cultura de “defeito zero”.

Já a Matriz QM (Matriz de Manutenção da Qualidade) é uma ferramenta derivada da Matriz QA, que identifica os Pontos Críticos que devem ser priorizados, e que estabelece de maneira detalhada as práticas que devem ser monitoradas.

Você já deve ter percebido que isso tem muito a ver com o HACCP. E é esse o objetivo da coisa mesmo!

Criar mecanismos de controle para que os Pontos Críticos de Controle funcionem como devem e não apenas como etapas pintadas de cor diferente nos fluxogramas dos processos.

Com o mapeamento feito através da Matriz QA, é possível reforçar o conceito de qualidade e de melhoria contínua não só controlando bem o processo, mas também identificando pontos onde o desperdício pode ser eliminado.

Com ela é possível: priorizar os eventos de anormalidades do processo, identificar quais são os processos críticos relativos à qualidade, identificar os defeitos que aparecem no produto e as etapas do processo onde eles são causados, avaliar o defeito em 4M (ou 6, se quiser usar a técnica criada por Ishikawa) em nível de operação, demonstrar em forma gráfica os problemas por 4M/6M e estratificar esses problemas por Processo Produtivo, Fornecedor e Projeto.

Como fazer?

Primeiro, é preciso mapear todos os processos da linha de produção como dito lá em cima.

O mapeamento pode ser feito por etapas ou por equipamentos que podem ou estão gerando defeitos.

A etapa seguinte é definir os pontos críticos utilizando uma matriz de risco.

Agora, é necessário considerar a análise de 4 fatores definidos pela matriz QA: Frequência, Gravidade, Detectabilidade e Custo para criar ordem de prioridade para redução ou eliminação do(s) problema(s), atribuindo pontuação de 1 a 5, sempre com o olhar ao atendimento dos requisitos da qualidade.

Para isso é só aplicar a fórmula abaixo:

PRIORIDADE = (FREQUÊNCIA * GRAVIDADE * DETECTABILIDADE * CUSTO)

A seguir, para cada um dos pontos mapeados e por ordem de prioridade, você aplica a Matriz QM para a implementação da correção/melhoria a partir de 4 critérios: Padrão de funcionamento do equipamento (ou etapa), método de verificação do equipamento (ou etapa) e a sua frequência de realização, correção que será adotada de maneira detalhada, e definição do responsável por fazer o plano funcionar.

Depois disso, é só colocar a coisa em prática, lembrando que nenhuma metodologia é infalível e que sempre há a possibilidade de melhorar. Basta apenas monitorar os resultados e, a partir daí, rodar o PDCA.

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Marcelo Avolio: “A abertura de canais de diálogo cria segurança psicológica”

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Marcelo Avolio é voluntário aqui da coluna de traduções do Food Safety Brazil, tendo contribuído em documentos como Código de Prática de Gestão de Alergênicos do Codex,Químicos na Higiene dos Alimentos do GFSIGuia para a indústria de alimentos: Melhores práticas e planejamento para situação imediata (Covid), Guia de Cultura de Segurança de Alimentos do GFSI,
Estratégias de mitigação para proteger os alimentos contra a adulteração intencional: Guia para a indústria.

Profissional com carreira consolidada na área de qualidade, teve passagem por empresas multinacionais de grande e médio porte dos segmentos de bebidas, alimentos e industrial.
Já foi expatriado, atuando nos EUA e Austrália, como líder na área de qualidade e segurança dos alimentos. Este ano venceu uma árdua luta contra a Covid-19, alegrando os corações de todos os colegas aqui do Food Safety Brazil em seu retorno. Inaugurando a coluna “Muito a ensinar” e celebrando a vida e a paixão pela segurança dos alimentos, ele nos concedeu esta entrevista:

O que faz uma equipe ter vontade de seguir procedimentos?

Na minha concepção, os procedimentos só serão seguidos se trouxerem algum benefício, principalmente de redução de tempo ou de diminuição de não conformidades.  Vou dar um exemplo bem simples:  em uma linha de enchimento de líquidos temos um sensor para verificar se a aplicação do selo está sendo feita.  Temos um frasco sem selo para verificação se o sensor está funcionando que deve ser colocado na linha uma vez por hora.  Caso seja detectado que o sensor não está funcionando, todas as caixas de produtos deverão ser colocadas invertidas para verificação de falta de selo.  O retrabalho que dará será enorme, então é melhor verificar se funciona ou não uma vez por hora.  Este procedimento não leva um minuto.

E também toda vez que a gente criava um procedimento, a gente consultava quem fazia a tarefa. Primeiro se levantava como era feito e depois faziam-se os ajustes necessários para adequar as especificações normativas e procedimentos de segurança. Depois eles voltavam para ser validados. Você dando esta responsabilidade para a pessoa e mostrando que se ela deixar de fazer a tarefa conforme o especificado, vai causar um dano ao errar, ela vai ter um pouco mais de carinho pela realização.

Como criar um ambiente de segurança psicológica para que os problemas sejam expostos por inteiro e resolvidos de maneira sustentável?

Acredito que pela demonstração de confiança mútua que é criada pela abertura de canais de diálogo.  Posso dar um exemplo fácil:  quem solicita ajuda do operador para a confecção de um procedimento?  Acredito que ninguém quase faça isso.  Desta forma estamos dando responsabilidade e também enaltecendo a atuação da pessoa.  Quem não gosta de ser tratado desta forma?

Em tempos de pandemia, qual entendimento sobre o risco do uso das mãos, principalmente em processos que são realizados manualmente?  Quais critérios e cuidados estão sendo adotados?

O risco é alto de contaminação como sempre foi.  Procedimentos básicos devem ser adotados como lavagem constante das mãos, mesmo utilizando luvas. Deve-se evitar por as mãos no rosto, utilizando máscara e protetor facial dificultando o acesso ao rosto.  Ainda, deve-se fazer o teste de PCR para detecção de covid frequentemente e ao menor sinal de sintoma deve-se afastar o funcionário.  No caso de sintoma, pode ser qualquer coisa, até um mal-estar (experiência própria).  A utilização de álcool 70% em gel também pode ser feita para facilitar a higienização.

Qual o maior desafio para implementação de programas de Food Fraud e Food Defense em indústrias de alimentos no Brasil?

Primeiramente vamos estabelecer as diferenças, pois a linha que divide os temas é tênue.  Food Fraud é uma prevenção para contaminação com o intuito de ganho econômico, enquanto o programa de Food Defense é uma prevenção de possíveis sabotagens.  Acredito que o maior desafio seja a realização de uma profunda avaliação de risco, incluindo o risco humano, equipamentos, cadeia de suprimentos e processo, além de investimentos necessários advindos desta avaliação de risco.  Eu mesmo já vivenciei uma adulteração proposital com adição de soda cáustica em excesso que foi causada pelo descontentamento de um funcionário que queria ser mandado embora, solicitou e não foi atendido.

Na sua opinião, quais os maiores desafios para uma empresa que tem um sistema de gestão, mas pretende se certificar em um dos protocolos do GFSI?

Penso que o maior desafio seria a mudança de foco.  Nos protocolos o foco principal é a segurança do alimento, enquanto que os sistemas de gestão são mais generalistas.  Deve-se buscar sim um protocolo que agregue não só certificação, mas também a utilização da metodologia PDCA, parafraseando nosso blog Food Safety Brazil.  Desta forma estaríamos sempre reavaliando os processos e o próprio sistema.

Existem diferenças em atuar com Qualidade no Brasil e no exterior? Se Sim, quais as principais existentes considerando o Brasil e os países em que atuou (EUA e Austrália)?  E as dificuldades que encontrou?

A principal diferença é de cultura.  Tanto nos EUA quanto na Austrália as pessoas entendem melhor a utilização de métodos e procedimentos, sem querer interferir no que está sendo colocado.  Aqui no Brasil sempre querem modificar alguma coisa, é o tal jeitinho brasileiro.  Eu entendo que se uma prática ou procedimento está colocado devemos seguir e buscar melhoramento contínuo através de melhores equipamentos e melhores práticas que já foram testadas e comprovadas.

A dificuldade encontrada foi nos EUA. Imagina um tupiniquim liderando um laboratório?  O meio de ultrapassar esta barreira foi demonstrando entendimento do que deveria ser feito e demonstrar na prática como fazer.  Desta forma fui ganhando respeito e depois correu tudo bem.

Já que falou do jeitinho brasileiro, o que nós temos de bom?

Flexibilidade. Somos muito mais maleáveis em relação a qualquer tipo de tarefa. Os estrangeiros não tem o mesmo jogo de cintura. Porém, a gente tem uma capacidade de “inventar” caminhos para não seguir procedimentos, não fazer da forma como foi estabelecido.

Você é um vencedor da Covid-19, tendo passado por um longo período de internação e recuperação. O que fica de perspectivas após esta luta?

Só quero voltar às atividades normais, como ir para a academia. Já está difícil porque trabalho o dia todo, rs.  Viver todos os dias, um dia de cada vez, pois já soube o que foi não saber se teria o dia seguinte e estou feliz assim. Quero aprender coisas novas. E gostaria de voltar para a área de alimentos.

4 min leituraMarcelo Avolio é voluntário aqui da coluna de traduções do Food Safety Brazil, tendo contribuído em documentos como Código de Prática de Gestão de Alergênicos do Codex,Químicos na Higiene dos […]

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Papel do médico veterinário na segurança de alimentos na indústria láctea

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Sou veterinária, formada há mais de 20 anos e gostaria muito que durante a graduação pudesse ter recebido informações que abordassem o papel do médico veterinário na Segurança de Alimentos.

Na época em que me formei, não me lembro de ouvir tanto a respeito de Segurança de Alimentos, mas hoje que estou na indústria e atuo diretamente nessa área, penso na importância de os cursos de graduação abordarem esse tema. É importante que os profissionais tenham essa visão, considerando o trabalho que o médico veterinário pode desempenhar na produção, industrialização e fornecimento de alimentos de origem animal (veja mais a esse respeito aqui).

Com a formação voltada também para esse assunto, o veterinário pode executar o seu papel profissional como agente garantidor de que normas sejam seguidas e processos sejam bem realizados, com o intuito de produzir e fornecer alimentos seguros.

No curso de medicina veterinária, a atuação do profissional enquanto agente fiscalizador da indústria de produtos de origem animal é bem difundida. Porém, a atividade como agente de gestão das atividades dentro da indústria não era bem realçada e não sei se hoje isto é mostrado como uma possibilidade dentro da carreira.

O médico veterinário tem capacitação técnica para atuar em toda a cadeia dos produtos de origem animal, por conhecimento adquirido em disciplinas do curso de graduação, como tecnologia de produtos de origem animal e inspeção de produtos de origem animal. Quando pensamos em boas práticas agropecuárias, há disciplinas de produção animal de diferentes espécies, como bovinos de leite, bovinos de corte, suinocultura, piscicultura, que trazem essa informação teórica inicial. Esse conhecimento pode ser aprimorado e tornar-se mais específico com outros cursos complementares, de extensão, pós-graduação, especialização na área de segurança de alimentos, vigilância sanitária de alimentos, por exemplo. Pensando na indústria de lácteos que é meu campo de atuação, consigo descrever várias atividades em que o veterinário pode realizar seu trabalho com foco em prevenir possíveis riscos e preservar a segurança dos alimentos fornecidos.

O veterinário tem papel importante no processo de produção do leite, assegurando que as boas práticas sejam cumpridas através do manejo adequado dos animais, que as condições higiênico-sanitárias sejam mantidas e garantidas para que o leite tenha boa qualidade e não traga contaminantes químicos ou microbiológicos.

A IN 77 de 2018 já traz os parâmetros necessários estabelecendo critérios para que o leite fornecido não cause riscos à saúde de quem o consumir e com qualidade mínima necessária para ser industrializado. O veterinário é um dos profissionais capacitados para acompanhar essas práticas no campo que implicarão nos quesitos necessários do produto.

Considerando a atividade na indústria de produtos de origem animal, o veterinário é um dos profissionais  habilitados a executar atividade como responsável técnico (conforme citado aqui) e tem papel legal frente ao MAPA, técnico – sendo uma possível fonte de informações, por exemplo sobre normas e regulamentações que abordem a segurança do produto, treinamentos como os de boas práticas de fabricação, manipulação, análise de perigos e pontos críticos, os programas de autocontrole com foco na segurança e  garantia da qualidade  e evitando possíveis desvios que possam ser potenciais riscos à saúde dos consumidores.

Além da possibilidade de ser o responsável técnico, o médico veterinário pode realizar outras atividades, como execução e/ou gestão de atribuições da equipe da qualidade (controle/garantia) e/ou da equipe de segurança de alimentos, da equipe da captação do leite, dentro do laboratório físico-químico e/ou microbiológico.

Saindo da indústria e indo para o varejo e atacado, o veterinário também pode trabalhar nesses outros setores, garantindo a correta armazenagem dos produtos, acompanhando e treinando pessoas nos casos em que acontece a manipulação para que as condições sanitárias sejam preservadas.

E dentro de todo o processo de certificação que as indústrias vêm realizando atualmente, seja por solicitação do mercado consumidor, seja por decisão interna dos gestores, temos muitos profissionais nas carreiras de auditores e consultores, sendo os médicos veterinários uma categoria presente.

Assim, podemos concluir que há vários possíveis campos de atuação do médico veterinário dentro da indústria de produtos de origem animal, e que estão relacionados diretamente com a qualidade e segurança dos alimentos fornecidos aos consumidores.

3 min leituraSou veterinária, formada há mais de 20 anos e gostaria muito que durante a graduação pudesse ter recebido informações que abordassem o papel do médico veterinário na Segurança de Alimentos. […]

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O risco do efeito Dunning-Kruger em profissionais de segurança de alimentos

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Vivemos a era da informação, basta uma “googlada” e voilà, o tema aparece ao toque de um dedo numa tela de computador. Com isso, muita gente passa a acreditar que sabe de tudo instantaneamente, porém, com uma imensa superficialidade.

Eis que surge um fenômeno curioso, que já até foi batizado, o efeito Dunning-Kruger que leva indivíduos que possuem pouco ou quase nenhum conhecimento sobre um assunto a acreditarem saber mais que outros muito mais bem preparados, causando uma superioridade ilusória.

Esse mecanismo da ilusão de superioridade foi demonstrado numa série de experiências realizadas por Justin Kruger e David Dunning em vários estudos que avaliaram habilidades tão distintas como compreensão de leitura, operação de veículos motorizados e jogo xadrez ou tênis, e constataram surpreendentemente, que a ignorância gera confiança com mais frequência do que o conhecimento, e claro, isso pode se aplicar também aos profissionais de food safety.

Dunning e Kruger propuseram que em relação a uma determinada habilidade, as pessoas incompetentes irão falhar em reconhecer:

  1. Sua própria falta de habilidade;
  2. As habilidades genuínas em outras pessoas;
  3. A extensão de sua própria incompetência;
  4. Sua própria falta de habilidade depois que forem treinados em um determinado tema.

Casos típicos são profissionais que acabaram de sair da academia, nunca vivenciaram, por exemplo, o dia a dia industrial, mas em posse de um diploma recém-conquistado acreditam piamente serem detentores de conhecimento igual ou superior a profissionais que já estudaram muito mais e/ ou que estão há anos no mercado de trabalho. Isso é um problema, pois fecha as possibilidades destes “calouros” aprenderem com quem tem mais experiência, conhecimento e know-how, como na metáfora do monge com a xícara de chá:

Para que este texto não seja mal interpretado, não desmereço os recém-formados, foi apenas um exemplo. O efeito Dunning-Kruger pode ocorrer com qualquer um, inclusive com profissionais com mais bagagem que se tornam intelectualmente arrogantes, e por vezes em temas que desconhecem, pois ninguém domina todos os assuntos com total profundidade.

O texto trata sobre profissionais que têm a falsa ilusão de superioridade, por acharem que detém expertise num assunto após assistirem a uma vídeo-palestra no Youtube ou ver um meme, pois apesar destes recursos serem ótimos introdutórios para despertar curiosidade, são insuficientes para fazer alguém dominar plenamente uma matéria.

Quando você não souber algo, diga “não sei”, então vá estudar para responder com propriedade.

Profissionais com este comportamento descrito por Dunning-Kruger podem sair prejudicados em suas carreiras, pois uma hora são desmascarados por outros profissionais, mas também são prejudiciais para as empresas que contratam seus serviços e para os colegas de trabalho que se deparam com estes sabichões.

O excesso de certezas sem conhecimento pleno facilmente leva a decisões erradas, porém, devido à empáfia que acompanha tanta pseudo-certeza, o indivíduo pode conseguir até convencer outros a agirem errado também.

Se este tipo de profissional estiver numa empresa em que outros não detém nenhum conhecimento no mesmo tema que ele, o estrago pode ser grande, afinal, em terra de cego quem tem um olho é rei, mesmo que esse rei careça de competência.

Então, se ao ler isso, num lapso de humildade, reconheceu em si mesmo os sintomas do efeito Dunning-Kruger, esvazie a sua xícara!

Mas há o outro lado disso também: a competência real pode enfraquecer a autoconfiança e algumas pessoas muito capacitadas podem sofrer de inferioridade ilusória.

Esses indivíduos justamente por conhecerem muito, sabem que há ainda muito mais a se aprender, e podem pensar que não são muito capacitados e subestimar as próprias habilidades, chegando a acreditar que outros indivíduos menos capazes também são tão ou mais capazes do que eles: a esse outro fenômeno dá-se o nome de síndrome do impostor.

Chama-se síndrome do impostor porque justamente pessoas em posições privilegiadas de cátedra ou dentro das organizações, justamente por dominarem muito determinados temas ou o segmento em que atuam, tem também total percepção de que existe todo um universo que ignoram, e se sentem meio que impostores, por ocuparem os cargos que ocupam. Curioso isso, não?

A síndrome do impostor também pode ter efeitos indesejados, quando indivíduos que dominam demais um tema acham que uma tarefa ou assunto é muito fácil e passam a supor que também são simples para os outros. Assim, têm dificuldade em ensinar ou explicar tarefas, efeito que eventualmente se vê, por exemplo, em professores com altas titulações acadêmicas.

O efeito Dunnig-Krueger pode ser sintetizado num gráfico:

  1. Pessoas com síndrome Dunning-Kruger acham tudo “fácil”, mas tem poucas entregas, ou entregas inconsistentes, superficiais ou mesmo ruins;
  2. Por outro lado, pessoas com a síndrome do impostor precisam de estímulo, pois ficam com medo de novos desafios, apesar da competência que possuem.

Para as lideranças nas indústrias de alimentos e bebidas pode ser bastante útil identificar pessoas com estes perfis:

É importante saber lidar com pessoas que tem autoconfiança elevada, mas baixa competência que podem tomar iniciativas erradas, por isso esse perfil tem que ser muito bem supervisionado, suas decisões verificadas, especialmente se podem impactar a segurança dos alimentos.

Analogamente, mas na posição inversa, também é preciso identificar e saber lidar com as pessoas que tem autoconfiança baixa, porém uma competência de mediana para alta, que não tem iniciativa e precisam ser estimuladas para que seu potencial possa ser melhor utilizado.

O segredo é a humildade intelectual, saber que por mais que você saiba sobre um tema, há sempre algo a aprender com alguém que saiba mais ou saiba de outros assuntos. Uma boa discussão acadêmica não é um duelo, mas uma troca de conhecimento, e principalmente, quem quer crescer não pode ter preguiça, um profissional tem que ler e estudar para SEMPRE.

Leia livros que os mais jovens têm deixado de lado pela facilidade das informações genéricas, rápidas e muitas vezes superficiais das redes sociais, acompanhe e leia legislações, participe de encontros com especialistas como seminários e congressos, ouça o contraditório com a mente aberta, busque sempre fontes confiáveis, leia artigos científicos, teses e dissertações, e claro, puxando a sardinha para nossa brasa, acompanhe e se mantenha atualizado em food safety lendo os artigos aqui no blog que tem reconhecimento do CAPES, e quando souber realmente muito, daí cuidado com o efeito contrário, a síndrome do impostor.

Pessoal, segue também o link para outros artigos sobre este efeito, caso queiram olhar outras perspectivas:

As fake news e a síndome de Dunning-Kruger:

O efeito Dunning-Kruger: porque as pessoasl falam sem ter nenhum conhecimento:

A estupidez dos “Especialistas” de internet em tempos de pandemia: o efeito Dunnin-Kruger:

Os prejuízos do efeito Drunning-Kruger para a vida profissional:

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