Um dos desafios dos times de Controle da Qualidade é estabelecer e ou escolher o melhor método de amostragem e preparação de amostras com o objetivo de obtenção de resultados confiáveis para o controle de processo e de liberação de lotes.
Quando há a recomendação por parte de clientes ou obrigação por parte de órgãos reguladores, a missão fica fácil porque o que é necessário fazer é apenas a adequação ao recomendado.
Mas, e quando não existe referência indicada?
Estudos indicam que a confiabilidade de um resultado analítico depende 85% do plano amostral, 10% da técnica de preparação da amostra e apenas 5% da técnica analítica utilizada. Então, cuidar bem das amostras é fundamental para um bom desempenho no controle da qualidade.
Falemos do controle de processo.
Para o estabelecimento de um bom plano amostral é necessário conhecer muito bem o produto e o processo, e nesse sentido algumas questões precisam ser respondidas.
Seu produto é homogêneo ou heterogêneo?
Seu processo é contínuo ou por bateladas?
O que controlar? Contaminantes? Pureza? Características físico-químicas ou sensoriais?
Respondidas essas questões, outro aspecto que deve ser definido é a frequência da amostragem.
O resultado é fundamental para a liberação de um reator?
O resultado é apenas para controle estatístico do processo?
Precisamos sempre lembrar que fazer qualidade significa otimizar e simplificar processos e reduzir custos e que, quando incluímos o olhar para a segurança de alimentos, devemos priorizar os alvos que queremos controlar visando eliminar perigos.
Um primeiro caminho é fazer o mapeamento do processo e isso pode ser feito a partir do fluxograma do processo. Nele, existem etapas e nessas etapas, equipamentos.
O que é preciso monitorar? A etapa ou os equipamentos?
Quando falamos e pensamos em qualidade e segurança de alimentos devemos ter em mente que nossos clientes não veem esses requisitos como diferença e sim como uma obrigação. Por isso, devemos trabalhar com o foco e conceito no WCM (World Class Manufacturing).
Assim, a utilização da Matriz QA e da Matriz QM é a melhor alternativa para o controle de processo.
Para quem ainda não conhece, a Matriz QA (Matriz da Qualidade Assegurada) é uma ferramenta que correlaciona parâmetros de qualidade com as etapas da produção e assim identifica como os equipamentos são responsáveis pelos defeitos de qualidade. Ela é muito importante para organizações que querem implementar a cultura de “defeito zero”.
Já a Matriz QM (Matriz de Manutenção da Qualidade) é uma ferramenta derivada da Matriz QA, que identifica os Pontos Críticos que devem ser priorizados, e que estabelece de maneira detalhada as práticas que devem ser monitoradas.
Você já deve ter percebido que isso tem muito a ver com o HACCP. E é esse o objetivo da coisa mesmo!
Criar mecanismos de controle para que os Pontos Críticos de Controle funcionem como devem e não apenas como etapas pintadas de cor diferente nos fluxogramas dos processos.
Com o mapeamento feito através da Matriz QA, é possível reforçar o conceito de qualidade e de melhoria contínua não só controlando bem o processo, mas também identificando pontos onde o desperdício pode ser eliminado.
Com ela é possível: priorizar os eventos de anormalidades do processo, identificar quais são os processos críticos relativos à qualidade, identificar os defeitos que aparecem no produto e as etapas do processo onde eles são causados, avaliar o defeito em 4M (ou 6, se quiser usar a técnica criada por Ishikawa) em nível de operação, demonstrar em forma gráfica os problemas por 4M/6M e estratificar esses problemas por Processo Produtivo, Fornecedor e Projeto.
Como fazer?
Primeiro, é preciso mapear todos os processos da linha de produção como dito lá em cima.
O mapeamento pode ser feito por etapas ou por equipamentos que podem ou estão gerando defeitos.
A etapa seguinte é definir os pontos críticos utilizando uma matriz de risco.
Agora, é necessário considerar a análise de 4 fatores definidos pela matriz QA: Frequência, Gravidade, Detectabilidade e Custo para criar ordem de prioridade para redução ou eliminação do(s) problema(s), atribuindo pontuação de 1 a 5, sempre com o olhar ao atendimento dos requisitos da qualidade.
Para isso é só aplicar a fórmula abaixo:
PRIORIDADE = (FREQUÊNCIA * GRAVIDADE * DETECTABILIDADE * CUSTO)
A seguir, para cada um dos pontos mapeados e por ordem de prioridade, você aplica a Matriz QM para a implementação da correção/melhoria a partir de 4 critérios: Padrão de funcionamento do equipamento (ou etapa), método de verificação do equipamento (ou etapa) e a sua frequência de realização, correção que será adotada de maneira detalhada, e definição do responsável por fazer o plano funcionar.
Depois disso, é só colocar a coisa em prática, lembrando que nenhuma metodologia é infalível e que sempre há a possibilidade de melhorar. Basta apenas monitorar os resultados e, a partir daí, rodar o PDCA.
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