Arquivos gestão da qualidade e segurança de alimentos - Página 5 de 12

4 min leitura

Entrevista com o colunista André Pontes

4 min leitura

O Food Safety Brazil é composto por um time incrível de colunistas que se dedicam a compartilhar conhecimento apresentando conteúdos riquíssimos sobre segurança dos alimentos. Como forma de homenagear cada um deles e para que os leitores tenham a oportunidade de conhecer um pouco mais sobre esses profissionais, fizemos uma série de posts-entrevistas, nos quais os especialistas do blog fazem perguntas sobre a área específica de atuação dos entrevistados e suas experiências. Neste post, o entrevistado é André Pontes.

André está conosco desde 2018. Ele é formado em engenharia de produção e também é técnico em Química. André atuou por 10 anos na empresa Unilever na área de Alimentos e Personal Care e em grandes marcas como Kibon e Lux e no Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos na empresa Perfetti Van Melle. Ele tem experiência na implementação da norma ISO 22000:2005, Controle de Qualidade, Gestão de Indicadores, Key User em SAP QM, Green Belt em Lean Six Sigma e possui cursos de auditor interno da FSSC 22000:2005.

Food Safety Brazil: André, o que funciona e o que não funciona na hora de fazer comunicação com o chão de fábrica?

Penso que a intensidade quanto à clareza e propósitos sobre o que está sendo comunicado é diretamente proporcional à aceitação e adoção da mensagem.

Na correria do dia a dia é comum que uma mensagem seja replicada às pressas. Logo, quem comunica e tem propriedade sobre a informação às vezes pode não se atentar de que quem recebe a informação ainda não tem o domínio sobre o assunto e pode não entender a real necessidade do que foi comunicado. O que é muito óbvio para alguém não é necessariamente óbvio para outra pessoa.

Por que eu não posso ter alimento no armário pessoal?
Por que tenho que lavar as mãos para entrar na fábrica se acabei de lavá-las ao sair do banheiro?
Por que preciso fechar as portas da minha linha se eu passo por ela a toda hora com o palete?

Pelas minhas experiências, ressaltar o motivo e moldar a informação para cada público fizeram total diferença no entendimento e engajamento das pessoas.

Food Safety Brazil: Quais as suas ferramentas de gestão favoritas?

Busco sempre me atualizar nas diversas gamas de possibilidades existentes, desde as clássicas como Ishikawa, 5W2H, passando pelas metodologias de Lean manufacturing, A3, TPM, WCM até ás ágeis como Design Thinking, Scrum, Sprint.

Cada ferramenta tem sua particularidade e melhor uso/aplicação, assim como “para um parafuso o ideal é o uso de uma chave de fenda e para um prego o ideal é um martelo”.

Entre as minhas ferramentas favoritas destaco o Diagrama de Pareto. Depois da primeira análise e com o gráfico já finalizado, naturalmente você consegue visualizar os pontos-chaves para ação. Particularmente, vejo que o Pareto está além disso, pois podemos pegar esse “primeiro problema” e desdobrar suas prováveis causas em causas menores, estratificando os problemas em um segundo nível formando novos diagramas que nortearão outras frentes de ação e assim sucessivamente.

Food Safety Brazil: Qual o maior desafio que você já encontrou na indústria de alimentos? Qual foi a sua maior dificuldade?

Destaco aqui implantações que alterem mudanças de hábitos, como por exemplo, uma manga curta que foi alterada para manga longa, uma utilização de touca em um local onde anteriormente não era necessário, um lava-botas recém-instalado onde não existia.

A implantação tende a ser facilitada ou dificultada conforme a maturidade sobre qualidade na empresa. Quanto mais a qualidade ultrapassar a linha de “departamento” para se consolidar em valores, mais vejo que produzir pode ainda ser prioridade, mas com a premissa indiscutível de um produto com qualidade e seguro para consumidores e clientes.

Food Safety Brazil: A dúvida que sempre tenho em outras indústrias é como é a real conduta da alta direção. Como eles participam na prática dos processos de segurança de alimentos?

Sob o meu ponto de vista, a conduta da alta direção interfere diretamente na cultura de segurança dos alimentos na empresa. Cito alguns perfis:

Lideranças com forte posicionamento em qualidade e segurança dos alimentos e que atuam diretamente em campo, executores práticos que buscam investimento para melhorias, cobram resoluções, realizam eles mesmos as auditorias em time e buscam ações imediatas.
Lideranças indiretas que apoiam a causa embora dividam sua autoridade com outras frentes. Eles estão dispostos a contribuir com você, mas o orçamento é balanceado entre todos e as ações entram em uma fila de planejamento de execução.
Lideranças que não entendem o valor da segurança dos alimentos, mas acreditam em você por sua posição e argumentos. O investimento e ações também entram em uma fila de planejamento de execução.
Lideranças que não entendem e focam outras frentes. A argumentação se faz necessária de modo intenso para que suas necessidade não acabem paradas ou esquecidas.

Food Safety Brazil: Quais semelhanças e diferenças são mais marcantes entre as culturas de organizações Personal Care e de Alimentos? Há aprendizados para nossa indústria?

São universos nem tão distintos assim, salvo a terminologia segurança dos alimentos. Vivenciei na prática estas experiências.

Consultando as legislações da categoria de personal care como a RDC Nº 48 de 2013 sobre boas práticas de fabricação é possível verificar várias semelhanças com a RDC Nº 275 de 2002, sobre infraestrutura, capacitação, limpeza, armazenagem, entre outras.

Como ponto de vista pessoal, reafirmando uma percepção minha, vejo que na indústria de personal care e principalmente quando entramos na cosmética, o conceito de validação de processos, equipamentos é bem acentuado. Usam-se programas e protocolos em diversas fases e abrangências como: Qualificação de Projeto (QP), Qualificação de Instalação (QI), Qualificação de Operação (QO), Qualificação de Desempenho (QD). Esse universo da validação pode fornecer muito aprendizado para o segmento alimentício e se alinha com as diretrizes de projeto sanitário. Por outro lado, o estudo de APPCC da indústria alimentícia pode ser aplicado ao segmento de personal care realizando alguns ajustes interpretativos e preservando a segurança do consumidor.

Quer conhecer mais sobre as experiências do colunista André? Veja aqui os posts que ele já publicou no Food Safety Brazil!

4 min leituraO Food Safety Brazil é composto por um time incrível de colunistas que se dedicam a compartilhar conhecimento apresentando conteúdos riquíssimos sobre segurança dos alimentos. Como forma de homenagear cada […]

Luiza Dutra

13 de setembro de 202113 de setembro de 2021

Entrevista

4 min leitura

Acabou a luz! E agora? Como garantir a segurança dos alimentos sem energia elétrica

4 min leitura

O controle de temperatura é uma ferramenta essencial para garantir a segurança dos alimentos. Assim, para evitar possíveis doenças transmitidas por alimentos, é necessário conhecer a relação tempo x temperatura e a zona de perigo de crescimento dos microrganismos nos diferentes tipos de alimentos. Sabemos que entre 5ºC e 59ºC, microrganismos como Escherichia coli, Staphylococcus aureus e Bacillus cereus conseguem se multiplicar e causar problemas de saúde nos consumidores. Mas e se o fornecimento de energia for insuficiente por um período e a empresa não tiver um gerador de energia? O que fazer? Em casos assim, alimentos refrigerados ou congelados podem não estar mais seguros após problemas com o fornecimento de energia elétrica. Saiba o que você pode fazer para se preparar para emergências e decidir quando é realmente necessário jogar alimentos fora após uma pane elétrica. Pensando nisso, o Food Safety Brazil separou dicas de como garantir a segurança dos alimentos quando faltar energia elétrica.

Dicas para prevenir

– Mantenha termômetros na sua geladeira e freezer para um bom controle de temperatura. A geladeira deve estar a 4ºC ou menos e o freezer deve estar a -18ºC ou menos.
– Congele recipientes com água e bolsas de gel apropriadas para serem utilizados para manter a temperatura em emergências.
– Tenha um recipiente térmico, como um cooler, disponível para armazenar os alimentos com as bolsas de gelo durante a falta de energia.

Dicas para o momento sem energia elétrica

– Mantenha as portas dos refrigeradores e congeladores fechadas o máximo de tempo possível enquanto a energia não voltar.
– Se você estiver sem energia elétrica, mas não abrir as portas dos equipamentos, um freezer cheio manterá os alimentos seguros por até 48 horas (considere 24 horas se ele estiver com metade da capacidade ocupada ou “meio cheio”). Já a geladeira manterá os alimentos seguros por até 4 horas sem energia se você não abrir a porta.

Quais alimentos devem ser jogados fora e dicas para pós-falha na energia elétrica

– Alimentos perecíveis (incluindo carnes, aves, peixes, ovos e sobras) que estiverem na geladeira quando a energia estiver desligada por 4 horas ou mais, ou quando não for possível manter a temperatura correta de 4ºC ou menos;
– Alimentos perecíveis que estiverem descongelando no refrigerador;
– Só é seguro manter alimentos congelados que ainda tiverem cristais de gelo ou refrigerados à temperatura correta nos equipamentos após falha no fornecimento de energia.
– Após problemas com falta de energia, NUNCA prove os alimentos para determinar se eles ainda estão bons. Use as tabelas abaixo para guiar a decisão de descartar os alimentos ou não. Se ainda assim você estiver em dúvida, é melhor descartar a comida e garantir a segurança.

ALIMENTOS REFRIGERADOS

ALIMENTOS CONGELADOS

Você já passou por experiências ruins relacionadas à falta de energia elétrica que afetaram a segurança dos alimentos? Conte nos comentários como lidou com o problema.

Referências:

Keep Food Safe After a Disaster or Emergency. CDC Centers for Disease Control and Prevention, 2021. Disponível em: <https://www.cdc.gov/foodsafety/keep-food-safe-after-emergency.html>. Acesso em: 06 de julho de 2021.

Food Safety for Power Outages CDC Centers for Disease Control and Prevention, 2021. Disponível em: <https://www.cdc.gov/foodsafety/food-safety-during-a-power-outage.html>. Acesso em: 06 de julho de 2021.

4 min leituraO controle de temperatura é uma ferramenta essencial para garantir a segurança dos alimentos. Assim, para evitar possíveis doenças transmitidas por alimentos, é necessário conhecer a relação tempo x temperatura […]

Luiza Dutra

16 de agosto de 202116 de agosto de 2021

Dicas Vencedoras

4 min leitura

3 min leitura

Metodologia de amostragem, Segurança de Alimentos e Melhoria Contínua

3 min leitura

Um dos desafios dos times de Controle da Qualidade é estabelecer e ou escolher o melhor método de amostragem e preparação de amostras com o objetivo de obtenção de resultados confiáveis para o controle de processo e de liberação de lotes.

Quando há a recomendação por parte de clientes ou obrigação por parte de órgãos reguladores, a missão fica fácil porque o que é necessário fazer é apenas a adequação ao recomendado.

Mas, e quando não existe referência indicada?

Estudos indicam que a confiabilidade de um resultado analítico depende 85% do plano amostral, 10% da técnica de preparação da amostra e apenas 5% da técnica analítica utilizada. Então, cuidar bem das amostras é fundamental para um bom desempenho no controle da qualidade.

Falemos do controle de processo.

Para o estabelecimento de um bom plano amostral é necessário conhecer muito bem o produto e o processo, e nesse sentido algumas questões precisam ser respondidas.

Seu produto é homogêneo ou heterogêneo?

Seu processo é contínuo ou por bateladas?

O que controlar? Contaminantes? Pureza? Características físico-químicas ou sensoriais?

Respondidas essas questões, outro aspecto que deve ser definido é a frequência da amostragem.

O resultado é fundamental para a liberação de um reator?

O resultado é apenas para controle estatístico do processo?

Precisamos sempre lembrar que fazer qualidade significa otimizar e simplificar processos e reduzir custos e que, quando incluímos o olhar para a segurança de alimentos, devemos priorizar os alvos que queremos controlar visando eliminar perigos.

Um primeiro caminho é fazer o mapeamento do processo e isso pode ser feito a partir do fluxograma do processo. Nele, existem etapas e nessas etapas, equipamentos.

O que é preciso monitorar? A etapa ou os equipamentos?

Quando falamos e pensamos em qualidade e segurança de alimentos devemos ter em mente que nossos clientes não veem esses requisitos como diferença e sim como uma obrigação. Por isso, devemos trabalhar com o foco e conceito no WCM (World Class Manufacturing).

Assim, a utilização da Matriz QA e da Matriz QM é a melhor alternativa para o controle de processo.

Para quem ainda não conhece, a Matriz QA (Matriz da Qualidade Assegurada) é uma ferramenta que correlaciona parâmetros de qualidade com as etapas da produção e assim identifica como os equipamentos são responsáveis pelos defeitos de qualidade. Ela é muito importante para organizações que querem implementar a cultura de “defeito zero”.

Já a Matriz QM (Matriz de Manutenção da Qualidade) é uma ferramenta derivada da Matriz QA, que identifica os Pontos Críticos que devem ser priorizados, e que estabelece de maneira detalhada as práticas que devem ser monitoradas.

Você já deve ter percebido que isso tem muito a ver com o HACCP. E é esse o objetivo da coisa mesmo!

Criar mecanismos de controle para que os Pontos Críticos de Controle funcionem como devem e não apenas como etapas pintadas de cor diferente nos fluxogramas dos processos.

Com o mapeamento feito através da Matriz QA, é possível reforçar o conceito de qualidade e de melhoria contínua não só controlando bem o processo, mas também identificando pontos onde o desperdício pode ser eliminado.

Com ela é possível: priorizar os eventos de anormalidades do processo, identificar quais são os processos críticos relativos à qualidade, identificar os defeitos que aparecem no produto e as etapas do processo onde eles são causados, avaliar o defeito em 4M (ou 6, se quiser usar a técnica criada por Ishikawa) em nível de operação, demonstrar em forma gráfica os problemas por 4M/6M e estratificar esses problemas por Processo Produtivo, Fornecedor e Projeto.

Como fazer?

Primeiro, é preciso mapear todos os processos da linha de produção como dito lá em cima.

O mapeamento pode ser feito por etapas ou por equipamentos que podem ou estão gerando defeitos.

A etapa seguinte é definir os pontos críticos utilizando uma matriz de risco.

Agora, é necessário considerar a análise de 4 fatores definidos pela matriz QA: Frequência, Gravidade, Detectabilidade e Custo para criar ordem de prioridade para redução ou eliminação do(s) problema(s), atribuindo pontuação de 1 a 5, sempre com o olhar ao atendimento dos requisitos da qualidade.

Para isso é só aplicar a fórmula abaixo:

PRIORIDADE = (FREQUÊNCIA * GRAVIDADE * DETECTABILIDADE * CUSTO)

A seguir, para cada um dos pontos mapeados e por ordem de prioridade, você aplica a Matriz QM para a implementação da correção/melhoria a partir de 4 critérios: Padrão de funcionamento do equipamento (ou etapa), método de verificação do equipamento (ou etapa) e a sua frequência de realização, correção que será adotada de maneira detalhada, e definição do responsável por fazer o plano funcionar.

Depois disso, é só colocar a coisa em prática, lembrando que nenhuma metodologia é infalível e que sempre há a possibilidade de melhorar. Basta apenas monitorar os resultados e, a partir daí, rodar o PDCA.

3 min leituraUm dos desafios dos times de Controle da Qualidade é estabelecer e ou escolher o melhor método de amostragem e preparação de amostras com o objetivo de obtenção de resultados […]

Jose Luiz Bariani

6 de agosto de 20216 de agosto de 2021

Ferramentas de gestão

3 min leitura

4 min leitura

Marcelo Avolio: “A abertura de canais de diálogo cria segurança psicológica”

4 min leitura

Marcelo Avolio é voluntário aqui da coluna de traduções do Food Safety Brazil, tendo contribuído em documentos como Código de Prática de Gestão de Alergênicos do Codex,Químicos na Higiene dos Alimentos do GFSI, Guia para a indústria de alimentos: Melhores práticas e planejamento para situação imediata (Covid), Guia de Cultura de Segurança de Alimentos do GFSI,
e Estratégias de mitigação para proteger os alimentos contra a adulteração intencional: Guia para a indústria.

Profissional com carreira consolidada na área de qualidade, teve passagem por empresas multinacionais de grande e médio porte dos segmentos de bebidas, alimentos e industrial.
Já foi expatriado, atuando nos EUA e Austrália, como líder na área de qualidade e segurança dos alimentos. Este ano venceu uma árdua luta contra a Covid-19, alegrando os corações de todos os colegas aqui do Food Safety Brazil em seu retorno. Inaugurando a coluna “Muito a ensinar” e celebrando a vida e a paixão pela segurança dos alimentos, ele nos concedeu esta entrevista:

O que faz uma equipe ter vontade de seguir procedimentos?

Na minha concepção, os procedimentos só serão seguidos se trouxerem algum benefício, principalmente de redução de tempo ou de diminuição de não conformidades. Vou dar um exemplo bem simples: em uma linha de enchimento de líquidos temos um sensor para verificar se a aplicação do selo está sendo feita. Temos um frasco sem selo para verificação se o sensor está funcionando que deve ser colocado na linha uma vez por hora. Caso seja detectado que o sensor não está funcionando, todas as caixas de produtos deverão ser colocadas invertidas para verificação de falta de selo. O retrabalho que dará será enorme, então é melhor verificar se funciona ou não uma vez por hora. Este procedimento não leva um minuto.

E também toda vez que a gente criava um procedimento, a gente consultava quem fazia a tarefa. Primeiro se levantava como era feito e depois faziam-se os ajustes necessários para adequar as especificações normativas e procedimentos de segurança. Depois eles voltavam para ser validados. Você dando esta responsabilidade para a pessoa e mostrando que se ela deixar de fazer a tarefa conforme o especificado, vai causar um dano ao errar, ela vai ter um pouco mais de carinho pela realização.

Como criar um ambiente de segurança psicológica para que os problemas sejam expostos por inteiro e resolvidos de maneira sustentável?

Acredito que pela demonstração de confiança mútua que é criada pela abertura de canais de diálogo. Posso dar um exemplo fácil: quem solicita ajuda do operador para a confecção de um procedimento? Acredito que ninguém quase faça isso. Desta forma estamos dando responsabilidade e também enaltecendo a atuação da pessoa. Quem não gosta de ser tratado desta forma?

Em tempos de pandemia, qual entendimento sobre o risco do uso das mãos, principalmente em processos que são realizados manualmente? Quais critérios e cuidados estão sendo adotados?

O risco é alto de contaminação como sempre foi. Procedimentos básicos devem ser adotados como lavagem constante das mãos, mesmo utilizando luvas. Deve-se evitar por as mãos no rosto, utilizando máscara e protetor facial dificultando o acesso ao rosto. Ainda, deve-se fazer o teste de PCR para detecção de covid frequentemente e ao menor sinal de sintoma deve-se afastar o funcionário. No caso de sintoma, pode ser qualquer coisa, até um mal-estar (experiência própria). A utilização de álcool 70% em gel também pode ser feita para facilitar a higienização.

Qual o maior desafio para implementação de programas de Food Fraud e Food Defense em indústrias de alimentos no Brasil?

Primeiramente vamos estabelecer as diferenças, pois a linha que divide os temas é tênue. Food Fraud é uma prevenção para contaminação com o intuito de ganho econômico, enquanto o programa de Food Defense é uma prevenção de possíveis sabotagens. Acredito que o maior desafio seja a realização de uma profunda avaliação de risco, incluindo o risco humano, equipamentos, cadeia de suprimentos e processo, além de investimentos necessários advindos desta avaliação de risco. Eu mesmo já vivenciei uma adulteração proposital com adição de soda cáustica em excesso que foi causada pelo descontentamento de um funcionário que queria ser mandado embora, solicitou e não foi atendido.

Na sua opinião, quais os maiores desafios para uma empresa que tem um sistema de gestão, mas pretende se certificar em um dos protocolos do GFSI?

Penso que o maior desafio seria a mudança de foco. Nos protocolos o foco principal é a segurança do alimento, enquanto que os sistemas de gestão são mais generalistas. Deve-se buscar sim um protocolo que agregue não só certificação, mas também a utilização da metodologia PDCA, parafraseando nosso blog Food Safety Brazil. Desta forma estaríamos sempre reavaliando os processos e o próprio sistema.

Existem diferenças em atuar com Qualidade no Brasil e no exterior? Se Sim, quais as principais existentes considerando o Brasil e os países em que atuou (EUA e Austrália)? E as dificuldades que encontrou?

A principal diferença é de cultura. Tanto nos EUA quanto na Austrália as pessoas entendem melhor a utilização de métodos e procedimentos, sem querer interferir no que está sendo colocado. Aqui no Brasil sempre querem modificar alguma coisa, é o tal jeitinho brasileiro. Eu entendo que se uma prática ou procedimento está colocado devemos seguir e buscar melhoramento contínuo através de melhores equipamentos e melhores práticas que já foram testadas e comprovadas.

A dificuldade encontrada foi nos EUA. Imagina um tupiniquim liderando um laboratório? O meio de ultrapassar esta barreira foi demonstrando entendimento do que deveria ser feito e demonstrar na prática como fazer. Desta forma fui ganhando respeito e depois correu tudo bem.

Já que falou do jeitinho brasileiro, o que nós temos de bom?

Flexibilidade. Somos muito mais maleáveis em relação a qualquer tipo de tarefa. Os estrangeiros não tem o mesmo jogo de cintura. Porém, a gente tem uma capacidade de “inventar” caminhos para não seguir procedimentos, não fazer da forma como foi estabelecido.

Você é um vencedor da Covid-19, tendo passado por um longo período de internação e recuperação. O que fica de perspectivas após esta luta?

Só quero voltar às atividades normais, como ir para a academia. Já está difícil porque trabalho o dia todo, rs. Viver todos os dias, um dia de cada vez, pois já soube o que foi não saber se teria o dia seguinte e estou feliz assim. Quero aprender coisas novas. E gostaria de voltar para a área de alimentos.

4 min leituraMarcelo Avolio é voluntário aqui da coluna de traduções do Food Safety Brazil, tendo contribuído em documentos como Código de Prática de Gestão de Alergênicos do Codex,Químicos na Higiene dos […]

Juliane Dias

4 de agosto de 20211 de agosto de 2021

Entrevista,Muito a ensinar

4 min leitura

3 min leitura

Papel do médico veterinário na segurança de alimentos na indústria láctea

3 min leitura

Sou veterinária, formada há mais de 20 anos e gostaria muito que durante a graduação pudesse ter recebido informações que abordassem o papel do médico veterinário na Segurança de Alimentos.

Na época em que me formei, não me lembro de ouvir tanto a respeito de Segurança de Alimentos, mas hoje que estou na indústria e atuo diretamente nessa área, penso na importância de os cursos de graduação abordarem esse tema. É importante que os profissionais tenham essa visão, considerando o trabalho que o médico veterinário pode desempenhar na produção, industrialização e fornecimento de alimentos de origem animal (veja mais a esse respeito aqui).

Com a formação voltada também para esse assunto, o veterinário pode executar o seu papel profissional como agente garantidor de que normas sejam seguidas e processos sejam bem realizados, com o intuito de produzir e fornecer alimentos seguros.

No curso de medicina veterinária, a atuação do profissional enquanto agente fiscalizador da indústria de produtos de origem animal é bem difundida. Porém, a atividade como agente de gestão das atividades dentro da indústria não era bem realçada e não sei se hoje isto é mostrado como uma possibilidade dentro da carreira.

O médico veterinário tem capacitação técnica para atuar em toda a cadeia dos produtos de origem animal, por conhecimento adquirido em disciplinas do curso de graduação, como tecnologia de produtos de origem animal e inspeção de produtos de origem animal. Quando pensamos em boas práticas agropecuárias, há disciplinas de produção animal de diferentes espécies, como bovinos de leite, bovinos de corte, suinocultura, piscicultura, que trazem essa informação teórica inicial. Esse conhecimento pode ser aprimorado e tornar-se mais específico com outros cursos complementares, de extensão, pós-graduação, especialização na área de segurança de alimentos, vigilância sanitária de alimentos, por exemplo. Pensando na indústria de lácteos que é meu campo de atuação, consigo descrever várias atividades em que o veterinário pode realizar seu trabalho com foco em prevenir possíveis riscos e preservar a segurança dos alimentos fornecidos.

O veterinário tem papel importante no processo de produção do leite, assegurando que as boas práticas sejam cumpridas através do manejo adequado dos animais, que as condições higiênico-sanitárias sejam mantidas e garantidas para que o leite tenha boa qualidade e não traga contaminantes químicos ou microbiológicos.

A IN 77 de 2018 já traz os parâmetros necessários estabelecendo critérios para que o leite fornecido não cause riscos à saúde de quem o consumir e com qualidade mínima necessária para ser industrializado. O veterinário é um dos profissionais capacitados para acompanhar essas práticas no campo que implicarão nos quesitos necessários do produto.

Considerando a atividade na indústria de produtos de origem animal, o veterinário é um dos profissionais habilitados a executar atividade como responsável técnico (conforme citado aqui) e tem papel legal frente ao MAPA, técnico – sendo uma possível fonte de informações, por exemplo sobre normas e regulamentações que abordem a segurança do produto, treinamentos como os de boas práticas de fabricação, manipulação, análise de perigos e pontos críticos, os programas de autocontrole com foco na segurança e garantia da qualidade e evitando possíveis desvios que possam ser potenciais riscos à saúde dos consumidores.

Além da possibilidade de ser o responsável técnico, o médico veterinário pode realizar outras atividades, como execução e/ou gestão de atribuições da equipe da qualidade (controle/garantia) e/ou da equipe de segurança de alimentos, da equipe da captação do leite, dentro do laboratório físico-químico e/ou microbiológico.

Saindo da indústria e indo para o varejo e atacado, o veterinário também pode trabalhar nesses outros setores, garantindo a correta armazenagem dos produtos, acompanhando e treinando pessoas nos casos em que acontece a manipulação para que as condições sanitárias sejam preservadas.

E dentro de todo o processo de certificação que as indústrias vêm realizando atualmente, seja por solicitação do mercado consumidor, seja por decisão interna dos gestores, temos muitos profissionais nas carreiras de auditores e consultores, sendo os médicos veterinários uma categoria presente.

Assim, podemos concluir que há vários possíveis campos de atuação do médico veterinário dentro da indústria de produtos de origem animal, e que estão relacionados diretamente com a qualidade e segurança dos alimentos fornecidos aos consumidores.

3 min leituraSou veterinária, formada há mais de 20 anos e gostaria muito que durante a graduação pudesse ter recebido informações que abordassem o papel do médico veterinário na Segurança de Alimentos. […]

Aline Rezende Rodrigues

8 de julho de 202120 de agosto de 2021

Meu olhar

3 min leitura

5 min leitura

O risco do efeito Dunning-Kruger em profissionais de segurança de alimentos

5 min leitura

Vivemos a era da informação, basta uma “googlada” e voilà, o tema aparece ao toque de um dedo numa tela de computador. Com isso, muita gente passa a acreditar que sabe de tudo instantaneamente, porém, com uma imensa superficialidade.

Eis que surge um fenômeno curioso, que já até foi batizado, o efeito Dunning-Kruger que leva indivíduos que possuem pouco ou quase nenhum conhecimento sobre um assunto a acreditarem saber mais que outros muito mais bem preparados, causando uma superioridade ilusória.

Esse mecanismo da ilusão de superioridade foi demonstrado numa série de experiências realizadas por Justin Kruger e David Dunning em vários estudos que avaliaram habilidades tão distintas como compreensão de leitura, operação de veículos motorizados e jogo xadrez ou tênis, e constataram surpreendentemente, que a ignorância gera confiança com mais frequência do que o conhecimento, e claro, isso pode se aplicar também aos profissionais de food safety.

Dunning e Kruger propuseram que em relação a uma determinada habilidade, as pessoas incompetentes irão falhar em reconhecer:

Sua própria falta de habilidade;
As habilidades genuínas em outras pessoas;
A extensão de sua própria incompetência;
Sua própria falta de habilidade depois que forem treinados em um determinado tema.

Casos típicos são profissionais que acabaram de sair da academia, nunca vivenciaram, por exemplo, o dia a dia industrial, mas em posse de um diploma recém-conquistado acreditam piamente serem detentores de conhecimento igual ou superior a profissionais que já estudaram muito mais e/ ou que estão há anos no mercado de trabalho. Isso é um problema, pois fecha as possibilidades destes “calouros” aprenderem com quem tem mais experiência, conhecimento e know-how, como na metáfora do monge com a xícara de chá:

Para que este texto não seja mal interpretado, não desmereço os recém-formados, foi apenas um exemplo. O efeito Dunning-Kruger pode ocorrer com qualquer um, inclusive com profissionais com mais bagagem que se tornam intelectualmente arrogantes, e por vezes em temas que desconhecem, pois ninguém domina todos os assuntos com total profundidade.

O texto trata sobre profissionais que têm a falsa ilusão de superioridade, por acharem que detém expertise num assunto após assistirem a uma vídeo-palestra no Youtube ou ver um meme, pois apesar destes recursos serem ótimos introdutórios para despertar curiosidade, são insuficientes para fazer alguém dominar plenamente uma matéria.

Quando você não souber algo, diga “não sei”, então vá estudar para responder com propriedade.

Profissionais com este comportamento descrito por Dunning-Kruger podem sair prejudicados em suas carreiras, pois uma hora são desmascarados por outros profissionais, mas também são prejudiciais para as empresas que contratam seus serviços e para os colegas de trabalho que se deparam com estes sabichões.

O excesso de certezas sem conhecimento pleno facilmente leva a decisões erradas, porém, devido à empáfia que acompanha tanta pseudo-certeza, o indivíduo pode conseguir até convencer outros a agirem errado também.

Se este tipo de profissional estiver numa empresa em que outros não detém nenhum conhecimento no mesmo tema que ele, o estrago pode ser grande, afinal, em terra de cego quem tem um olho é rei, mesmo que esse rei careça de competência.

Então, se ao ler isso, num lapso de humildade, reconheceu em si mesmo os sintomas do efeito Dunning-Kruger, esvazie a sua xícara!

Mas há o outro lado disso também: a competência real pode enfraquecer a autoconfiança e algumas pessoas muito capacitadas podem sofrer de inferioridade ilusória.

Esses indivíduos justamente por conhecerem muito, sabem que há ainda muito mais a se aprender, e podem pensar que não são muito capacitados e subestimar as próprias habilidades, chegando a acreditar que outros indivíduos menos capazes também são tão ou mais capazes do que eles: a esse outro fenômeno dá-se o nome de síndrome do impostor.

Chama-se síndrome do impostor porque justamente pessoas em posições privilegiadas de cátedra ou dentro das organizações, justamente por dominarem muito determinados temas ou o segmento em que atuam, tem também total percepção de que existe todo um universo que ignoram, e se sentem meio que impostores, por ocuparem os cargos que ocupam. Curioso isso, não?

A síndrome do impostor também pode ter efeitos indesejados, quando indivíduos que dominam demais um tema acham que uma tarefa ou assunto é muito fácil e passam a supor que também são simples para os outros. Assim, têm dificuldade em ensinar ou explicar tarefas, efeito que eventualmente se vê, por exemplo, em professores com altas titulações acadêmicas.

O efeito Dunnig-Krueger pode ser sintetizado num gráfico:

Pessoas com síndrome Dunning-Kruger acham tudo “fácil”, mas tem poucas entregas, ou entregas inconsistentes, superficiais ou mesmo ruins;
Por outro lado, pessoas com a síndrome do impostor precisam de estímulo, pois ficam com medo de novos desafios, apesar da competência que possuem.

Para as lideranças nas indústrias de alimentos e bebidas pode ser bastante útil identificar pessoas com estes perfis:

É importante saber lidar com pessoas que tem autoconfiança elevada, mas baixa competência que podem tomar iniciativas erradas, por isso esse perfil tem que ser muito bem supervisionado, suas decisões verificadas, especialmente se podem impactar a segurança dos alimentos.

Analogamente, mas na posição inversa, também é preciso identificar e saber lidar com as pessoas que tem autoconfiança baixa, porém uma competência de mediana para alta, que não tem iniciativa e precisam ser estimuladas para que seu potencial possa ser melhor utilizado.

O segredo é a humildade intelectual, saber que por mais que você saiba sobre um tema, há sempre algo a aprender com alguém que saiba mais ou saiba de outros assuntos. Uma boa discussão acadêmica não é um duelo, mas uma troca de conhecimento, e principalmente, quem quer crescer não pode ter preguiça, um profissional tem que ler e estudar para SEMPRE.

Leia livros que os mais jovens têm deixado de lado pela facilidade das informações genéricas, rápidas e muitas vezes superficiais das redes sociais, acompanhe e leia legislações, participe de encontros com especialistas como seminários e congressos, ouça o contraditório com a mente aberta, busque sempre fontes confiáveis, leia artigos científicos, teses e dissertações, e claro, puxando a sardinha para nossa brasa, acompanhe e se mantenha atualizado em food safety lendo os artigos aqui no blog que tem reconhecimento do CAPES, e quando souber realmente muito, daí cuidado com o efeito contrário, a síndrome do impostor.

Pessoal, segue também o link para outros artigos sobre este efeito, caso queiram olhar outras perspectivas:

As fake news e a síndome de Dunning-Kruger:

https://monografias.brasilescola.uol.com.br/psicologia/as-fake-news-e-a-sindrome-de-dunning-kruger.htm

O efeito Dunning-Kruger: porque as pessoasl falam sem ter nenhum conhecimento:

https://brasil.elpais.com/brasil/2017/11/29/economia/1511971499_225840.html

A estupidez dos “Especialistas” de internet em tempos de pandemia: o efeito Dunnin-Kruger:

https://www.blogs.unicamp.br/covid-19/a-estupidez-dos-especialistas-de-internet-em-tempos-de-pandemia-o-efeito-dunning-kruger/

Os prejuízos do efeito Drunning-Kruger para a vida profissional:

https://administradores.com.br/noticias/os-prejuizos-do-efeito-dunning-kruger-para-a-vida-profissional

5 min leituraVivemos a era da informação, basta uma “googlada” e voilà, o tema aparece ao toque de um dedo numa tela de computador. Com isso, muita gente passa a acreditar que […]

Marco Túlio Bertolino

1 de julho de 20211 de julho de 2021

Fator RH

5 min leitura

2 min leitura

Passo 7 de MA na indústria de alimentos – Gestão autônoma

2 min leitura

Nesse post vamos falar sobre o último passo de manutenção autônoma, o Passo 7 de MA – Gestão Autônoma.

No passo 7 de MA chegamos à consolidação da implantação da manutenção autônoma com o uso de controles, avaliações, inspeções e padrões revisados e atualizados, mudança de cultura e avanço na maturidade dos colaboradores.

Nessa etapa o operador é o elemento chave na qualidade e confiabilidade dos processos.

O resultado aqui é o esforço no atingimento para o que conhecemos por “zeros”: zero perdas, zero quebras, zero acidente e como foco desse post, o zero defeito de qualidade, zero contaminações quanto à segurança dos alimentos.

Passo 7 de MA – Gestão Autônoma

Como o próprio nome já diz, temos consolidada a manutenção autônoma. O colaborador tem domínio de seu equipamento e processos ao redor e atua com uma gestão autônoma.

Portanto, o colaborador possui maior conhecimento e autonomia para realização de parada de equipamentos, reparos sob sua alçada, melhorias nos processos, segregação de materiais. E ainda há o diagnóstico de problemas através de ferramentas de investigação e planejamento e execução de ações atacando a causa-raiz.

Os colaboradores nesta etapa naturalmente tendem a desenvolver:

Postura de liderança
Tomada de decisão
Iniciativa com foco em resultados
Capacidade de relacionar
Capacidade de compartilhar
Criação – Geração de novas ideais

Segurança dos Alimentos

Assim como ocorre o amadurecimento profissional do colaborador quanto ao seu processo, uma cultura de qualidade pode ser desenvolvida em conjunto. Veja que passamos por todas as etapas anteriores trabalhando os conceitos de segurança dos alimentos.

Chegando ao passo 7 de MA nós teremos desenvolvido uma gestão de limpeza, controle de contaminantes, prevenção de perigos, profundidade no HACCP e sinergia com Food Fraud e Food Defense, entre outros pontos.

E muito mais do que apenas as ferramentas e controles, teremos um colaborador com uma postura de liderança e cultura de segurança dos alimentos atuando em campo.

Gostou do conteúdo? Deixe aqui seu comentário para que eu explore mais os outros pilares de TPM e sua relação com a indústria de alimentos.

Para ler sobre as etapas anteriores acesse os links abaixo:

Como a Manutenção Autônoma pode contribuir com BPF e microbiologia? 1ª Etapa

Qual a contribuição da Manutenção Autônoma em BPF? 2ª Etapa

Controle de lubrificantes com TPM e manutenção autônoma – 3ª etapa

O que devo saber sobre etiquetas de TPM – M.A, Contaminações e Food Safety?

4° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção e Capacitação

5° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção autônoma

A 6ª etapa de MA na indústria de alimentos: Manutenção autônoma

2 min leituraNesse post vamos falar sobre o último passo de manutenção autônoma, o Passo 7 de MA – Gestão Autônoma. No passo 7 de MA chegamos à consolidação da implantação da […]

André Pontes

28 de junho de 202124 de junho de 2021

Ferramentas de gestão

2 min leitura

Fui promovido e agora? Mulher assustada, roendo unhas

5 min leitura

Fui promovido a liderança em food safety. E agora?

5 min leitura

Olá pessoal, hoje resolvi escrever para você que tem cargo de liderança ou gestor de food safety, coordenador de equipe, gerente de qualidade ou como você prefira chamar. Sim, muitas vezes a gente se preocupa com as regras, normas, procedimentos, legislações e planilhas e esquecemos que trabalhamos com pessoas.

Você muito provavelmente faz ou já fez parte de uma equipe em que não exercia o papel de líder, certo? E neste caso tem uma boa noção do que vou mencionar a seguir; muitas vezes a vontade é de criticar, sair fora, exigir a tomada de decisão, mas…e quando você é o LIDER/GESTOR desta equipe? Chegou a sua vez de influenciar este pessoal, mas tem que ser de forma significativa, eficiente, a fim de obter os melhores resultados, aquele desempenho que você imaginava quando era apenas parte da equipe. Você precisa conduzir esta galera para a produção de alimentos sem falhas, campeões de venda, rótulos lindos de dar água na boca, procedimentos perfeitos pra nenhum auditor botar defeito…bem, daí o desafio parece assumir outra proporção, não é mesmo?

Não se assuste, vou dar umas dicas para que a COISA fique menos assustadora (se é que isso é possível). Digo por mim, quando assumi a liderança pela primeira vez fui chamada à sala da chefia, que me disse: a partir de amanhã você coordena a equipe, tudo bem? Minha resposta: “Bem eu adoraria, mas não sei se estou preparada para tamanho desafio”. O chefe respondeu: “Ué, você está pensando em deixar a empresa?”. Minha resposta: “Que horas eu começo?” rsrsr. Nervosismo e imaturidade à parte, foi a melhor coisa que me aconteceu, pois às vezes a gente acha que não está preparada até que surge uma oportunidade e por medo de tentar, pode perder a chance.

Estamos em um tempo em que a competição entre profissionais chega a ser predatória, todo mundo tem pensamentos acelerados, o avanço tecnológico é enorme, às vezes até difícil de acompanhar. Somos bombardeados diariamente com informações e mudanças na legislação e assim é comum nos sentirmos perdidos ou andando em círculos. Pois bem, você já ouviu falar no poder dos objetivos? Esse é o ponto de partida para um líder/gestor da área de food safety: se você não tiver clareza sobre seus objetivos, você está como “um barco à deriva” e sua equipe também.

Antes de prosseguir acho importante rever alguns conceitos e esclarecer a diferença entre um líder e um gestor:

Líder – pessoa que exerce influência sobre o grupo, mesmo sem ter um cargo superior. Ele consegue cativar e motivar as pessoas ao seu redor e costuma ser seguido e admirado por elas.

Gestor – responsável por gerir os processos e os procedimentos, sempre buscando os melhores resultados para a empresa.

Um líder pode ser colocado em funções de gestão e é possível que um gestor tenha características de liderança, mas nem sempre isso acontece. Em food safety, isso quase sempre acontece! Temos que assumir a função de gestão e liderança ao mesmo tempo, o que torna a jornada mais dinâmica.

O Líder/Gestor de food safety precisa ter clareza das coisas, afinal é um desafio diário e constante trabalhar nesta área e isso requer muita disciplina, foco e sobretudo um bom planejamento. Então se você faz o tipo que deixa a vida levá-lo, deve ficar atento, pois em uma organização que precisa garantir a qualidade e a segurança dos alimentos que produz, não há espaço para atitudes impensadas ou apenas reativa diante das adversidades.

Todo Líder/Gestor vai trabalhar com pessoas e precisa saber bem quais são seus objetivos e metas para conduzir de forma adequada sua equipe para “águas tranquilas e navegáveis” e ter sangue frio para administrar os ventos e tempestades que surgem a todo momento. É, meu caros, nem tudo são flores no mundo food safety e atualmente, com o excesso de informações disponíveis, há uma verdadeira avalanche de produtos, marcas e opções para tudo, e fica fácil se perder no caminho.

Mas se você está disposto a encarar a jornada, vou dar umas dicas para facilitar o trabalho com as pessoas da sua equipe:

Tenha clareza da escolha que fez para sua vida profissional, saiba que haverá momentos de renúncia, dedicação e dificuldades, mas também haverá vitórias e muita adrenalina.
Defina objetivos e metas realistas e vá subindo a régua conforme eles forem sendo alcançados.
Trace um plano estratégico para atingir seus objetivos e deixe sua equipe a par dos desafios que estão enfrentando.
Aprimore suas técnicas de trabalho em equipe, jamais esqueça que ninguém vai a lugar nenhum sozinho.
Recicle-se sempre, não há desculpa, ainda mais agora com tanta opção on line e muitas vezes gratuita, porém não se esqueça de escolher bem. Lembra do excesso de informações? No mundo virtual e real tem muita coisa boa, mas também tem o lixo.
Tenha em mente que ninguém sabe tudo. Manter a humildade é fundamental para ser um bom líder e fundamental para conquistar a confiança da equipe.
Quando não souber de algo, procure saber e aprender, é preciso ter clareza dos pontos fracos e coragem para melhorar.
Esteja aberto a críticas e sugestões e, claro, corra atrás para melhorar, afinal você conhece bem a regra de melhoria constante que aplica aos processos, não é mesmo?
Jamais retenha conhecimento, compartilhe. Ninguém vai tomar seu lugar, a menos que seja melhor que você! E assim, quando você assumir um posto superior ao seu, terá alguém da sua equipe e de confiança pronto a lhe substituir.
Não procure culpados para algo que deu errado, motive a equipe e ache uma boa solução o mais rápido possível, dedique um tempo depois para avaliar as causas do erro e assim criar estratégia para que não se repita.
Você só conquistará o respeito e a liderança da equipe se eles admirarem você. Um líder é um gestor de talentos e não um ditador, ninguém vai respeitar você por medo, ao contrário, na primeira oportunidade vão puxar o seu tapete.
Quando houver mudanças de metas e objetivos, comunique a equipe imediatamente e os motive a mudar o curso das coisas e seguir em frente, afinal, quem gosta de ser o último a saber das coisas ou saber delas por terceiros?
Motive sempre sua equipe a confiar em você e poder ter a liberdade de trazer até você erros ou decisões equivocadas que tomaram, isso vai permitir que vocês achem junto uma solução. Quando um membro da equipe contribui para um problema e não comunica, você perde um tempo precioso para descobrir a falha e corrigir.
Saiba reconhecer os esforços da equipe e faça isso publicamente se houver oportunidade, ninguém gosta de ficar para trás quando chegar a hora de dividir os “louros”.

Sei que não sou especialista no assunto nem me atrevo a competir com todo tipo de coach e livros que existem hoje. Trouxe aqui um pouco da minha vivência e experiência a frente de equipes de garantia de qualidade. Existem muito mais dicas que talvez até rendessem um livro, porém resolvi compartilhar aquelas que julgo serem razoavelmente assertivas, com vocês que nos seguem e merecem todo nosso respeito.

E você, já usou alguma dessas dicas ou tem alguma que esqueci de mencionar, mas julga ser importante? Conte pra gente nos comentários ou compartilhe sua experiência conosco. Fique à vontade, esse espaço também é seu.

5 min leituraOlá pessoal, hoje resolvi escrever para você que tem cargo de liderança ou gestor de food safety, coordenador de equipe, gerente de qualidade ou como você prefira chamar. Sim, muitas […]

Juliana Barbosa

1 de junho de 20211 de junho de 2021

Meu olhar

5 min leitura

Dicas para controlar um embarque de peixes congelados

5 min leitura

Em inúmeras ocasiões em nossa vida profissional, nos depararemos com a tarefa de controlar os embarques de diversos alimentos. Desta vez, quero referir-me ao controle na plataforma de embarque (in situ) de uma expedição normal (standard) de peixe processado congelado para um cliente estrangeiro. Também pode ser adaptado para uma remessa dentro do país, para um cliente em outro Estado, por exemplo.

Há um aspecto extremamente importante que se refere à documentação oficial e comercial que deve acompanhar o embarque ou exportação, que geralmente fica a cargo dos Agentes de Exportação e agência de transporte em coordenação com as autoridades sanitárias oficiais e outras autoridades. Esta documentação deve ser previamente verificada e autorizada pelos responsáveis, antes de iniciar as operações de carregamento do caminhão ou container que será utilizado para o transporte do alimento.

Uma vez autorizado o procedimento de embarque e presente o veículo que o transportará, é aconselhável verificar sempre as informações sobre o limite da quantidade de carga bruta que o contêiner está autorizado a transportar e que se denomina Payload. Esta quantidade, expressa em kg ou Lbs, está impressa na parte externa da porta do contêiner e deve ser levada em consideração para não ser ultrapassada. A partir desse momento, começa a tarefa de fiscalização e controle higiênico-sanitário a que me refiro brevemente.

1-Se é uma remessa de caminhão frigorífico ou contêiner frigorífico, deve-se verificar que a placa da câmara do caminhão (que é diferente daquele do caminhão), ou o número de identificação do contêiner, corresponda exatamente ao declarado na documentação. Ignorar essa verificação pode causar um grande problema após o envio.

2- Verifique se o contêiner ou câmara é adequado para carga congelada e se o equipamento de refrigeração da câmara funciona corretamente. Solicite que a câmara venha com o equipamento funcionando e fria. Essa medida é utilizada para verificar se o equipamento de refrigeração está funcionando corretamente e se a mercadoria não será carregada em uma sala com temperatura ambiente, que no verão pode chegar a 30°C ou mais. O tempo para carregar toda a carga de um contêiner reefer de 40 pés é variável. Pode ir de 30 minutos com carregamento em pallets com maquinaria moderna, até 2 horas carregando manualmente mais de 20 toneladas. Por isso, começar pela câmara pré-resfriada tem a vantagem de minimizar a variação de temperatura do produto.

3- Higiene e manutenção da câmara de transporte. Faça um tour pela câmara antes de iniciar o carregamento, verificando a limpeza e a ausência de odores estranhos que possam ser devidos a cargas anteriores e ou à falta de lavagem adequada. Recomendo não iniciar a carga até que as condições de limpeza sejam adequadas. Cheiros de cargas anteriores podem afetar negativamente o produto a ser transportado. As câmaras após a lavagem devem ser arejadas para secagem e ventilação antes de serem recarregadas. Este último é geralmente uma obrigação da empresa transportadora. Não carregue mercadoria em câmaras danificadas, com falta de manutenção que poderia causar problemas à mercadoria e que não possua fechamento hermético das portas. O fechamento inadequado permite a entrada de ar quente de fora que irá danificar o produto congelado. Verifique sempre o correto fechamento das portas antes e após o carregamento da mercadoria. Nunca libere uma remessa sem garantir que as portas estejam devidamente fechadas.

4- Temperatura do produto congelado. O controlador deve ter um termômetro bem calibrado com sensor de penetração e um instrumento pontiagudo para furar o pedaço de peixe se necessário. A carga de peixes congelados, qualquer que seja a sua apresentação (inteiro, sem cabeça, filé, postas, empanado, etc.), deve atingir uma temperatura de -18°C ou mais fria em seu centro geométrico, e o meio de transporte deve garantir que essa temperatura se mantenha até a chegada ao destino. O controlador elaborará uma lista com as temperaturas do produto registradas durante o carregamento, de forma a cobrir uma quantidade previamente acordada de acordo com uma tabela de amostragem. Um exemplo de tabela de amostragem de referência pode ser a Norma ABNT 5426, que é útil e fácil de usar. Recomenda-se colocar termógrafos junto com a carga, como forma de monitorar a temperatura da câmara durante o transporte. Em caso de falha mecânica ou humana na manutenção da temperatura de transporte, a mesma será registrada no termógrafo. Recomenda-se sempre que o motorista (no caso do transporte rodoviário), saiba da existência de termógrafos, bem como o cliente que recebe a mercadoria. Muitas vezes é o mesmo cliente que solicita a colocação dos termógrafos (veja aqui).

5- Higiene no manuseio e ordem de carregamento. As operações de carregamento devem garantir as condições higiênicas de manuseio de alimentos embalados congelados. O pessoal encarregado da tarefa de carregamento, seja ele próprio do frigorífico ou contratado para essa tarefa, deve possuir o treinamento necessário para o manuseio de alimentos. A carga deve ser disposta dentro da câmara do veículo de transporte de forma a permitir a circulação de ar frio entre ela. Em nenhum caso as caixas devem atingir o teto impedindo a circulação de ar frio. Nos contêineres, há uma altura máxima de carregamento marcada por uma linha vermelha, que não deve ser ultrapassada. No caso de uma disputa sobre defeitos do produto devido a uma temperatura fora das especificações, se for constatado que a carga excedeu a linha vermelha, o remetente terá sérios problemas. O estado e a integridade da embalagem secundária também devem ser controlados. Não deve ser aceito o mau tratamento das caixas pelos operadores, bem como deve haver cuidado com a integridade das fitas de cintagem.

6- Controle de etiquetas e rótulos. É muito importante que todas as caixas apresentem etiqueta ou rótulos, marcas, carimbos, etc., que se encontram detalhados nas especificações de compra, as quais devem cumprir os requisitos das autoridades oficiais do local de produção e do local de destino, em adição dos dados que foram acordados na documentação comercial entre vendedor e comprador. Deve-se ter muito cuidado com as datas de produção e validade, bem como com sua clara legibilidade. As etiquetas devem ser coladas corretamente e não descolar-se durante o carregamento. Um erro na rotulagem pode resultar na rejeição de todo o produto carregado, com grande impacto econômico e de prestígio. É um grave defeito de qualidade e quem controla a remessa deve estar atento a este ponto. Não hesite um segundo em interromper a carga devido a um defeito de rotulagem.

7- Controle de peso bruto e líquido. O controlador deve possuir balança adequada para controlar o peso bruto e líquido da mercadoria. Mantenha um registro dos pesos que farão parte do relatório final de controle da remessa. Também para esta tarefa pode-se contar com a tabela de amostragem mencionada no ponto 4. É também o momento de fazer uma inspeção visual da mercadoria.

8- Finalizado o carregamento e verificada a quantidade de caixas expedidas, serão fechadas as portas da câmara de transporte e colocado o selo de segurança. É uma fechadura inviolável que possui uma numeração única, que faz parte dos documentos de transporte. Este selo só pode ser aberto por quem recebe a carga, o que garante que as portas não sejam abertas em nenhum momento durante o transporte.

9- Documentos de controle de embarque. Todas as atividades e registros que o controlador realizou farão parte do Relatório de Controle de Embarque. Recomenda-se que este relatório seja acompanhado de fotos e, se possível, vídeos curtos que reforcem o relatório escrito que será assinado pelo controlador responsável.

10- Nota lateral: Caso seja necessário um controle organoléptico (cor, sabor, odor, textura, etc.), ou um controle de classificação por tamanho / peso dos filés, ou peso das embalagens (pacotes) individuais de 1 kg, etc, este deve ser agendado para 48 horas antes do embarque, pois as peças precisam ser descongeladas, cozidas, etc. Isso se tornaria parte de um controle de pré-embarque.

Fontes

https://foodsafetybrazil.org/importancia-do-uso-do-termografo-no-transporte-de-alimentos/

https://www.pcram.net/post.php?mid=8056

5 min leituraEm inúmeras ocasiões em nossa vida profissional, nos depararemos com a tarefa de controlar os embarques de diversos alimentos. Desta vez, quero referir-me ao controle na plataforma de embarque (in […]

Daniel Bouzas Savia

31 de maio de 202127 de maio de 2021

Dicas Vencedoras

5 min leitura

3 min leitura

Perigos físicos e o uso de estiletes na indústria de embalagens e de alimentos

3 min leitura

Quando falamos em perigos físicos, por si já são uma grande preocupação e ponto de atenção do SGSA. Devem ser também encarados com a mesma importância na indústria de embalagens para alimentos.
É muito comum nos depararmos com notícias de perigos físicos encontrados por consumidores finais em restaurantes e serviços de alimentação. Porém, infelizmente ainda é muito comum encontrarmos perigos físicos em alimentos industrializados. Veja este artigo publicado aqui no blog que demonstra que essa ainda é uma situação importante para segurança de alimentos.

Temos uma legislação específica para perigos físicos – a RDC 14/2014, da Anvisa – que define os limites críticos e toleráveis para os mais diversos perigos físicos, desde pelos de roedores até fragmentos metálicos e cortantes, como você pode ver um breve resumo nesse artigo.

Cabe à indústria, tanto de alimentos como a de embalagens, realizar um estudo aprofundado e completo dos possíveis perigos físicos existentes em seus processos e assim definir medidas de controle e incluí-las no plano APPCC.

A grande questão para a qual quero a sua atenção é a respeito do uso de materiais cortantes e estiletes (mais especificamente), uma ferramenta bem comum em indústrias de embalagens, pois em muitas situações, o processo de rebarbação ainda é manual. Quando se inicia o processo de certificação da norma FSSC 22000 (a qual contempla além da ISO 22000 e dos requisitos adicionais do programa FSSC, programas de pré-requisitos específicos para cada segmento, como no caso de embalagens a ISO/TS 22002-4), nos deparamos com o requisito 4.7.3 da ISO/TS 22002-4 que diz, na versão em português, que lâminas e estiletes devem ser proibidos. Isso gera grande alvoroço na produção, uma vez que em algumas situações é praticamente impossível eliminar seu uso. Há uma grande polêmica diante desse fato, uma vez que na versão original em inglês, o texto menciona “The use of snap-off blade knives shall be forbidden” sendo que “snap off blade” refere-se apenas à lâminas quebráveis (aquelas que descartam as pontas conforme vão desgastando), permitindo o uso de lâminas contínuas (não quebráveis).

Podemos comumente contemplar na prática o uso seguro de estiletes de lâminas contínuas, fazendo um bom controle de objetos soltos ou até quando possível utilizando a ferramenta com um cordão de segurança para evitar que ela se perca durante a produção.
O controle de objetos soltos pode ser feito de maneira bem prática e eficiente, listando-se os objetos soltos na produção (entre eles o estilete) e fazendo a conferência dos mesmos em uma frequência adequada a ser determinada conforme avaliação da organização que pode ser por turno de trabalho, diariamente ou até semanalmente.
Com essa polêmica divergência na tradução, trago uma reflexão aos leitores e profissionais para que estudem também a versão original das normas de alimentos e questionem os pontos divergentes para que adequação se dê da forma mais fidedigna possível.

3 min leituraQuando falamos em perigos físicos, por si já são uma grande preocupação e ponto de atenção do SGSA. Devem ser também encarados com a mesma importância na indústria de embalagens […]

Heloisa Ciconato

26 de maio de 202122 de maio de 2021

Normas de certificação

3 min leitura

gestão da qualidade e segurança de alimentos

Entrevista com o colunista André Pontes

Acabou a luz! E agora? Como garantir a segurança dos alimentos sem energia elétrica

Metodologia de amostragem, Segurança de Alimentos e Melhoria Contínua

Marcelo Avolio: “A abertura de canais de diálogo cria segurança psicológica”

Papel do médico veterinário na segurança de alimentos na indústria láctea

O risco do efeito Dunning-Kruger em profissionais de segurança de alimentos

Passo 7 de MA na indústria de alimentos – Gestão autônoma

Passo 7 de MA – Gestão Autônoma

Segurança dos Alimentos

Fui promovido a liderança em food safety. E agora?

Dicas para controlar um embarque de peixes congelados

Perigos físicos e o uso de estiletes na indústria de embalagens e de alimentos

Autores e seus conteúdos

Conteúdo para segurança de alimentos

Food Safety Brazil Org