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Estratégias chuveiro e bidê para implantar SGSA

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As estratégias para implantação de um sistema de gestão em segurança dos alimentos (SGSA) precisam ser desenvolvidas de forma a contemplar todas as particularidades do contexto interno e externo de cada organização, assim como atender anseios e expectativas dos  stakeholders envolvidos, das quais a mais importante é, logicamente, garantir que o fornecimento de alimentos e bebidas por parte da organização seja seguro.

Empresas diferentes possuem riscos associados diferentes, assim como produtos, linhas industriais, tecnologias, fornecedores, cadeias de abastecimento e logística diferentes. Além disso, também é diferente o grau de maturidade para o atendimento dos processos e rotinas voltadas para a segurança dos alimentos e a cultura neste tema que permeia a forma de agir de todas as pessoas em uma organização.

Então é óbvio, as estratégias aplicadas na implantação do SGSA devem ser determinadas caso a caso, sendo que a tentativa de uso de modelo standard já implantado numa empresa ao estilo “control c control v” em outra, muito provavelmente, resultará em fracasso ou num sistema esquizofrênico, com processos dissonantes da real necessidade da organização.

Um SGSA deve ser construído analogamente ao que faz um bom alfaiate ao desenvolver um terno para seu cliente, tirando medidas precisas e obtendo um produto final bem ajsutado e com bom caimento, sem ficar apertado e sem sobras de tecido. Da mesma forma, um SGSA ao ser aplicado deve ser “confortável” para a organização.

Reconhecer estas diferenças, entendê-las, e com isso, construir estratégias aderentes ao contexto de cada organização é fundamental para evitar redundâncias e otimizar a implantação do SGSA, estratégia esta que pode ser de cima para baixo feito um chuveiro ou de baixo para cima, feito um bidê.

Estratégia chuveiro – de cima para baixo

  • A implantação de um SGSA de cima para baixo, ao estilo chuveiro, pode ser indicada quando a organização precisa de grandes mudanças em sua estrutura de gestão e de processos.
  • Ao melhor estilo top down, a alta direção direciona o caminho, o que acontece através da determinação de metas e diretrizes que vão orientar os novos rumos da empresa, especialmente políticas e diretrizes que vão conduzir toda a estrutura.

Estratégia bidê – de baixo para cima

  • Aplica-se especialmente a empresas que já possuem políticas e diretrizes sólidas, já alinhadas com os processos da organização, então a abordagem é bottom up, ou seja, fazendo-se ajustes nos padrões executados na base da operação.
  • Assim, os processos vão sendo ajustados e adaptados, percorrendo o caminho inverso até a alta direção, que começa a considerá-los a partir de uma abordagem estratégica nas tomadas de decisão de alto escalão.

Em ambos os casos, toda a organização será envolvida no processo de implantação, assim como a alta direção tratará o tema de forma estratégica dando rumos, analisando criticamente e fomentando recursos. A diferença fundamental, no entanto, diz respeito a quando as mudanças ocorrerão em cada nível da organização, de cima para baixo ou de baixo para cima.

Quando uma organização já possui rotinas operacionais bem definidas, porém isso não está formalizado, opta-se pela estratégia bidê, subindo a estrutura realizando os ajustes necessários nos padrões já executados.

Por outro lado, quando uma empresa busca implementar sistemas de gestão em segurança dos alimentos justamente por não se sentir “organizada” o bastantes, a ideia da estratégia chuveiro pode ser bem vida, uma vez que antes de seguir com a padronização, tornar-se-á necessário tomar decisões sobre os rumos que se adequam à visão da alta direção.

Ambas as estratégias são úteis sob o ponto de vista gerencial, e claro, ao se “debulhar” o contexto e diagnosticar o atual nível de maturidade de uma organização no tema segurança dos alimentos, surgirão naturalmente  as respostas que ajudarão a decifrar qual abordagem será a mais apropriada, assertiva e útil, suavizando a implantação do SGSA: bidê ou chuveiro.

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Guia prático para construir o seu Plano Estratégico!

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Todas as indústrias de alimentos devem ter um Plano Estratégico claro e estruturado que seja comunicado e alinhado com todo o time sendo monitorado continuamente até o alcance dos objetivos traçados e desejados. Nem sempre a construção de plano estratégico bem elaborado  levará a novos resultados e patamares de excelência, é preciso muito comprometimento, alinhamento e engajamento durante toda a sua execução. A seguir, excelentes dicas para o seu Plano Estratégico na indústria de alimentos alcançar sucesso.

Preparação

O resultado é definido pela qualidade da preparação. Em time, revise e alinhe algumas informações importantes:

  • Missão, Visão e Estratégia da empresa – garanta que a missão, a visão e o planejamento a serem criados estejam totalmente alinhados com a perspectiva mais ampla da organização. A missão e a visão darão o verdadeiro direcionamento para os próximos passos durante o desenho do plano.
  • Desempenho histórico dos Indicadores – revise os dados dos últimos 3 anos e avalie o desempenho dos departamentos ou áreas de responsabilidade. Expresse também, se possível, em valores monetários. Nesse momento você poderá rever os indicadores de ganhos com a Qualidade e as perdas da Não Qualidade.
  • Aplique SWOT – realize uma avaliação com a equipe para identificar as forças, fraquezas, ameaças e oportunidades. Isso dará uma boa visão do ambiente interno e externo do mercado para que você possa analisar onde poderá potencializar e mitigar, oportunidades e ameaças, respectivamente.
  • Levante diversas informações importantes que você está enfrentando ou que enfrentou durante os últimos 5 anos. Essas informações do passado são importantes para você começar a desenhar as ações do futuro plano.

Este é um importante ponto de partida para que você e seu time comecem a traçar ações estratégicas para o plano.

Converse com os stakeholders

Após o primeiro passo realizado, converse e compartilhe todas as informações coletadas com os seus stakeholders (partes interessadas). Se você não sabe quem são os seus stakeholders, crie um mapa e analise quem são os grupos de maior interesse e poder de relacionamento com o seu departamento. Filtre somente as partes realmente importantes no seu processo.

Converse sobre todas as oportunidades e esteja aberto para receber feedbacks. Esses momentos serão importantes para que você colha recursos e informações para construção de um plano mais robusto. Deixe seus stakeholders livres para conversar e opinar. Não os pressione e não os faça concordar com suas ideias. Escute e escute. E anote tudo. Ao final, converse com sua equipe para alinhar tudo o que foi discutido.

Dia do Workshop de Planejamento

Após ter levantado vários dados e informações importantes, conversado e compartilhado com as partes interessadas, é hora de por a mão na massa e realizar juntos a construção do Plano Estratégico. Reserve, planeje e dedique um dia todo especial para realização de um workshop.  De forma leve e lúdica reúna todo o time e comece da forma mais simples a despertar momentos de colaboração e criatividade. Você já iniciou a jornada de construção e agora, em time, desenhe os primeiros passos do Plano Estratégico.

A melhor maneira de envolver a equipe é compartilhar abertamente as informações coletadas:

  • Resumo do desempenho nos últimos 3 anos, incluindo os principais problemas enfrentados nos últimos 5 anos.
  • Compartilhe um resumo do feedback das partes interessadas e associe-o à missão, visão e estratégia da empresa.
  • Mostre o histórico da jornada de crescimento do departamento de Qualidade e Segurança de Alimentos.
  • Reflita sobre a Política da Qualidade, objetivos, valores.
  • Compartilhe os resultados da análise de SWOT realizada e suas combinações de potencialização e mitigação. Crie novos momentos para validação da ferramenta. Promova a execução da ferramenta com o time.

Após esse alinhamento, você terá combustível suficiente para construir o Plano Estratégico. Fique livre para adicionar ações de curto, médio e longo prazo. Lembrando que é boa prática focar 2 grandes ganhos para curto prazo. Use e abuse da Regra do 80/20, Pareto. Sempre ponha ações de melhoria contínua para dar mais robustez ao seu plano. Finalize com um bom plano de ação elaborado. Use e abuse do 5W2H.

Monitoramento Contínuo e Atualização – Follow up e Update

Antes do início da execução do plano, faça uma avaliação, compartilhe com os seus stakeholders e solicite a aprovação final da Alta Direção.

Para o alcance e sucesso do seu plano, este deverá ser constantemente monitorado. Faz-se necessário um follow up e update das ações propostas. Sugere-se que seja realizada mensalmente reunião de Follow Up e Update para acompanhamento e atualização do Plano em execução, analisando progressos/ganhos e enxergando previamente os atrasos e correções necessárias. Projetos atrasarão e os problemas surgirão, então é importante que você gerencie com eficácia os futuros problemas. Durante a execução você poderá ajustar o seu plano. Não o torne inflexível.

Tão importante quando definir um plano estratégico robusto é perceber se todos os colaboradores e lideranças da organização estão seguindo e gerenciando, com responsabilidade e compromisso tudo o que foi planejado como estratégia.

Fonte: https://www.foodsafety-experts.com/management/multi-year-plan/

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Qual a diferença entre SGSA e SGSA baseado em comportamento?

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Uma empresa pode estar (momentaneamente) bem, mas nunca se pode dizer que uma empresa é boa por suas vendas, por seu balanço fiscal ou por uma situação favorável qualquer. A boa empresa é aquela que sabe reagir de forma rápida e eficaz às mudanças a sua volta. Não existe posição definitiva de conforto em um cenário globalizado.

As mudanças são disseminadas em todas as frentes internas e externas da empresa. Diante da aceleração destas mudanças e da complexidade de algumas delas, já não é mais possível para uma empresa ter um líder que a “comande”. As mudanças precisam acontecer em todas as frentes e devem ser atacadas por todas as pessoas da empresa de forma engajada. O grande desafio é levar competência a todos para que cada um possa conduzir as modificações necessárias dentro de sua área de competência.

Surge, então, outro desafio dos tempos atuais: a grande lacuna existente entre a quantidade de conhecimento das pessoas e aquela realmente transformada em benefício para a organização. Assim, deve-se “aprender fazendo” no seu dia-a-dia do trabalho, a isso sim chamamos de mudança de comportamento.

Citando James C. Hunter: “Liderança começa com a VONTADE que é nossa única capacidade como seres humanos para sintonizar nossas intenções com nossas ações e escolher nosso COMPORTAMENTO”.

Dito isso, a tabela abaixo esclarece o título do post, que é também dúvida de muitos dos nossos leitores:

E o fluxo da seta complementa tal diferenciação:

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Documentos de origem externa: como gerenciar?

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Durante a implementação de um sistema de gestão, seja de qualidade ou segurança de alimentos, estamos sempre estabelecendo medidas para o controle dos documentos internos, os famosos Procedimentos Operacionais Padrão (POPs) e seus registros aplicáveis e deixamos de lado um ponto crítico dentro da gestão de documentos: os documentos de origem externa.

Primeiro vamos entender qual a definição: documento externo é todo documento cuja elaboração, revisão e atualização é realizada por um agente externo à organização, mas cujo conteúdo tem impacto no seu sistema de gestão.

Mas e aí, quais são os exemplos de documentos de origem externa? Esse é o ponto chave do entendimento. Muitas empresas consideram apenas as normas, leis e regulamentos como documentos externos e esquecem que documentos de fornecedores e clientes são de extrema importância e grande impacto na manutenção de um sistema de gestão. Organizações que trabalham na prestação de serviços tomam como referência para o processo produtivo especificações de matéria-prima e produto final, isto é, documentos de origem externa.

Segundo a ISO 22000:2006, “a organização  deve assegurar que documentos pertinentes de origem externa sejam identificados e que sua distribuição seja controlada”.

Então, como controlar? A solução está dentro da própria organização: via lista mestra. Assim como os documentos internos são controlados por uma lista mestra, os documentos externos serão gerenciados da mesma forma. Faça uma relação de todos os documentos, suas últimas revisões, defina os locais/setores de uso e inicie seu controle.

Dica final: defina uma sistemática, em especial, para legislações e regulamentos aplicáveis, garantindo que o sistema esteja coberto pelas últimas atualizações e legislações vigentes. Hoje em dia, inúmeras ferramentas de gestão estão disponíveis para auxiliar no gerenciamento desses documentos, basta usá-las. Bom trabalho!

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Sistema de gestão da Segurança de Alimentos – por onde começar? Parte 2

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Quem nos acompanha aqui no Blog Food Safety Brazil já sabe que estamos apresentando material com uma sugestão de passo-a-passo para a implantação de um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos. Devido ao tamanho, tivemos que apresentá-lo em 3 partes. A primeira pode ser acessada aqui e agora chegou a hora de conhecermos os passos 3 a 7. Boa leitura!

3. Realização de auditoria de diagnóstico

Após a definição de qual esquema será implantado é necessário entender em que momento está a empresa no alcance de seus objetivos. Recomenda-se que seja realizada uma auditoria de diagnóstico bem minuciosa, na qual todos os requisitos legais (identificados no passo 1) e normativos (identificados no passo 2) sejam explorados. O objetivo é traçar um raio x das práticas existentes na empresa que devem ser mantidas, aperfeiçoadas, além de identificar claramente os requisitos que precisam ser implementados. Recomendo fortemente que este diagnóstico gere registro não apenas dos itens não atendidos, mas também dos já conformes, para que a organização tenha de forma clara seus pontos fortes. Um ponto extremamente importante é que este diagnóstico seja realizado por um profissional competente e com experiência. Caso seja realizado por um colaborador interno, é importante que este receba treinamento e preparo prévio para conduzir esta atividade com o conhecimento, rigor e abrangência necessários.

4. Elaboração de plano de ação pormenorizado para implementação com prazos e responsabilidades

Como saída da auditoria de diagnóstico, um plano de ação deve ser elaborado. É necessário definir para cada ação, as responsabilidades e os prazos. Considero esta a etapa mais importante de um projeto de implantação de um sistema de gestão da segurança de alimentos. Muitas empresas não obtém sucesso por não elaborarem um bom planejamento. Atenção especial deve ser dada para a abrangência das ações (quem nunca apagou incêndio que já poderia ter sido sanado antes mesmo que ocorresse? Acontece, mas não deveria!). A definição dos profissionais mais adequados para cada ação também é uma etapa que requer muito cuidado. Uma situação comum, mas que deve ser evitada na maioria das empresas, é centralizar a maioria das ações no departamento da qualidade. Atenção: um sistema de gestão da segurança de alimentos é responsabilidade de todos e impacta todos os processos da empresa!

Dica: Sempre que atuo em empresas em que o conhecimento em segurança de alimentos está muito concentrado em um único processo, tento mesclar as responsabilidades entre o processo impactado e a qualidade, muitas vezes definindo um padrinho / madrinha para cada assunto. É uma forma de distribuir as responsabilidades, sem perder o acompanhamento por parte daqueles que atualmente dominam o tema.

Para determinação dos prazos, é importante ter em mente que algumas etapas são gargalos para outras e que muitas ações são dependentes entre si. Em muitas empresas, recomendo o faseamento do projeto em 4 etapas: Programa de pré-requisitos; APPCC; Gestão e Verificação do SGSA.

5. Elaboração de plano de investimento com apresentação de orçamentos e prioridades

Uma saída importante da auditoria de diagnóstico é a elaboração de um plano de investimento para necessidades de edificação e infraestrutura. Este plano pode estar integrado com o planejamento visto no item 4 ou ser gerido como um subprojeto derivado do projeto principal. Em algumas empresas o plano de investimento em infraestrutura é gerenciado pelos processos de engenharia ou manutenção. Após a identificação das necessidades é necessário buscar orçamentos e com todas as informações disponíveis são definidas as prioridades. Existem diversas ferramentas para priorizações, sendo a matriz GUT  (Gravidade, Urgência e Tendência) um exemplo.

Dica: Muitas vezes, precisamos definir mais de uma alternativa para a solução de um ponto.

6. Capacitação da Equipe responsável pelo projeto e de colaboradores chaves

Com os planos de ações prontos, chegou a hora de transmitir conhecimento para todos os colaboradores-chaves. Caso as etapas anteriores tenham sido realizadas internamente, é possível que esta capacitação já tenha ocorrido logo após a definição do esquema a ser implementado. Leia sobre a capacitação da equipe de segurança de alimentos aqui. 

7. Lançamento do projeto para toda a empresa

Chegou o grande dia! Apesar de não ser uma etapa obrigatória, o dia de lançamento do projeto para 100% dos colaboradores da empresa é um grande evento! Neste dia, os compromissos da alta direção com a segurança de alimentos são comunicados ou reforçados e toda a empresa é sensibilizada para as mudanças que virão. Para prender a atenção dos colaboradores, recomendo que seja realizada, sempre que possível e coerente com a cultura da empresa, alguma atividade lúdica e divertida. Pode ser um teatro, um jogo, uma gincana, um café da manhã ou almoço com os produtos da empresa, entre outras opções. Caso não seja possível, ok, sem problemas! Uma palestra com a presença da alta direção pode ser altamente motivadora. Leia este post sobre a importância da comunicação interna e este outro contendo sugestões para melhorar a comunicação da segurança de alimentos no dia-a-dia. 

Continue nos acompanhando, pois em breve publicaremos a última parte deste post. Até breve!

A parte final deste post já está acessível aqui.

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Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos – por onde começar? Parte 1

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A implantação de um sistema de gestão da segurança de alimentos é um desafio e tanto! Algumas empresas possuem uma cultura já mais madura para o tema, outras precisam de uma dedicação reforçada na base para no futuro colher frutos mais permanentes. Um dos nossos leitores relatou que apesar de fazer um curso de especialização em segurança de alimentos, não se sente preparado para implantar um sistema de gestão da segurança de alimentos e nos pediu ajuda para descrevermos quais seriam os primeiros passos.

Por se tratar de uma dúvida comum e que muitos dos nossos leitores têm a missão de participar do processo de estruturação de um sistema de gestão, resolvemos fazer este post.  Implantar sistema de gestão da segurança de alimentos em empresas de diferentes portes, contextos e estágios fez parte do meu dia-a-dia nos últimos 14 anos e compartilho com vocês algumas dicas. Devido à complexidade do assunto, vamos apresentar este conteúdo em 3 partes. Boa leitura e depois nos conte se este post ajudou, ok?

Passo-a-passo para implantar um Sistema de Gestão da Segurança dos Alimentos:

  1. Levantamento dos requisitos legais aplicáveis ao negócio, processo e produto:

A base de qualquer sistema de gestão é o atendimento aos requisitos legais de segurança de alimentos aplicáveis ao negócio, processo e produto. No Brasil, temos legislações de Boas Práticas bem pormenorizadas para diversos segmentos. Estas devem ser consideradas durante o estabelecimento dos procedimentos da empresa, assim como durante o projeto de infraestrutura do negócio. É necessário que a empresa identifique os requisitos aplicáveis para promover uma avaliação de conformidade legal. Estes requisitos legais serão posteriormente controlados como documentos de origem externa para que sejam mantidos sempre atualizados. A identificação dos requisitos legais aplicáveis pode ser feita internamente por colaboradores da empresa após consulta em sites das agências reguladoras (Anvisa e Mapa), sites de associações técnicas aplicáveis ao segmento em que atua e após consulta a sites reconhecidos como fontes seguras de informação. Caso a empresa prefira,  existem no mercado algumas empresas que prestam o serviço de identificação e avaliação de conformidade de requisitos legais aplicáveis.

2. Estudo dos requisitos normativos e escolha da norma que melhor atende às necessidades da empresa

Existem no mercado diversas normas ou esquemas de sistema de gestão da segurança de alimentos que podem ser implementados em uma empresa inserida na cadeia produtiva de alimentos. Alguns são reconhecidos pelo GFSI (leia mais sobre GFSI aqui), outros não. Cada esquema possui características próprias e devem ser avaliados para que se possa eleger qual atende às necessidades e expectativas da empresa, de clientes e de outras partes interessadas. Sem dúvida, trata-se não só de uma decisão técnica, mas também estratégica! Abaixo há uma lista que não esgota o assunto, mas visa auxiliar neste processo de escolha:

APPCC Codex:

  • Reconhecido pelo GFSI: Não
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Não
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Não
  • Apresenta requisitos de gestão: Não

ISO22000:

  • Reconhecido pelo GFSI: Não
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Não
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Não
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

FSSC 22000:

  • Reconhecido pelo GFSI: Sim
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Sim, mas permite flexibilidade
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Não
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

IFS:

  • Reconhecido pelo GFSI: Sim
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Sim
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Sim
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

BRC:

  • Reconhecido pelo GFSI: Sim
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Sim
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Sim
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

SQF:

  • Reconhecido pelo GFSI: Sim
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Sim
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Sim
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

Temos aqui no blog diversos posts sobre os principais protocolos de sistema de gestão da segurança de alimentos. Este aqui é um bom exemplo.  Navegue por aqui e boa escolha!

Continue nos acompanhando e até breve!

A segunda parte deste post pode ser acessada clicando aqui. 

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Liderança em Qualidade transformando a realidade!

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No VI Encontro da sbCTA, dia 30/05/17, Thiago Cabral, da Royal Canin, compartilhou sua vivência na Cia Mars, como gerente de Qualidade e Segurança de Alimentos. Iniciou por um vídeo dos desenhos animados Lippy & Hardy para abrir o tema sobre o líder e o fracassado e com a notícia de que os funcionários não deixam más companhias e sim deixam chefes ruins (engajamento é a conexão das pessoas com a organização), colocando em risco a estratégia da empresa: 39% dos trabalhadores disseram que o seu supervisor não consegue cumprir o que promete, enfatizou o palestrante.

O histórico de liderança começa com: quem somos? Como fomos educados? Qual nosso exemplo de líder? Os exemplos vêm de casa, dos pais, dos professores e dos profissionais que cruzam nossas vidas. Pergunta: o líder nasce ou se torna? A genética ajuda, mas não é fator determinante, na opinião de Thiago. Liderança ao alcance é circunstancial, inicie por ser síndico do prédio onde mora. Virtude é a capacidade que pode ser desenvolvida e que dirige para o bem.

Destacou o dilema: chefe x líder. O primeiro tem poder e o usa para gerenciar. O líder provoca admiração, conquista pessoas e com respeito coloca a sua autoridade nas relações humanas. “Liderança não é cargo, mas uma condição, um comportamento humano” (Cortella).

Competência do líder é estabelecida pela comunicação assertiva, propósito correto, ético e com princípios, com transparência e feedbacks positivos ou negativos para moldar o caráter. Legitimidade dá credibilidade para impulsionar pessoas, processos e idéias. A confiança se constrói em anos, mas para perder basta um segundo. Líder acolhedor é o que se preocupa com seus liderados enquanto pessoas, não lida com associados (n° de matrícula) para que sejam parte da equipe, avaliando não apenas os resultados numéricos nas avaliações de desempenhos. O líder provoca e conduz os demais nos tempos de mudanças.

O tripé da liderança é construído pelo caráter (com competência técnica e vontade de mudar), coragem (não é ausência de medos e sim enfrentá-los! Agir com coração, mas não emocionalmente. Cuidado com o papel de vitimação e não querer sair desse status). Persistência é “o já, mas ainda não” e por último relevância (idéias boas e úteis no momento da organização).

Líder continua persistindo porque tem visão futura (segunda dimensão), paixão pelo que faz (olhar para suas fortalezas para impulsionar outras pessoas), pois há necessidades e prazeres. “Liderar é ser capaz de projetar e alimentar sonhos.” (Mussak)

Desafio é conciliar a situação atual e ter pensamento estratégico do futuro desejado, além das tarefas ordinárias. Partir de uma origem (autoavaliação) e um destino para se posicionar traçando caminhos (longa obediência na mesma direção, para algo que faça a vida valer a pena).

Líder deve priorizar o foco, acalmar o desespero e usar o tempo de forma produtiva e feliz. Na versão da ISO 9001:15 retirou-se a expressão “ação preventiva”, mas está intrínseca na gestão de mudanças a partir de avaliações de riscos, assim, a equipe deve ser conduzida com definição de prioridades.

Outra competência é desenvolver autonomia (autônomo cria regras, ao contrário do heterônomo que as cumpre sem razão), por isso desenvolver pessoas com programas de gestão de talentos, inspirando causas para as pessoas (“Por que fazemos o que fazemos?”). Dê sentido aquele trabalho! O time expurga pessoas que jogam contra a equipe, que são exceções, por isso explique as regras em épocas digitais para não viver crises. Equipe autônoma tem condições de “ajustar as velas em tempos de ventos contrários (crise)”.

Liderar através de exemplos, de forma justa (valores pessoais alinhados com os empresariais, moral e ética). Servir como objetivo de sua liderança e nunca se satisfazer com o mínimo, para não ser medíocre. Responsabilidade de líder é a do time, deve-se multiplicar pelo número de liderados e assumir, com humildade de assumir que errou, sem empurrar a culpa para o outro, pois o inocente ganha impotência, jogando contra a sua autoridade. Saia do papel de vítima e seja o protagonista que inspira para tudo, mesmo não concordando com as decisões da empresa. Não ser peso e sim alegria, com emoção, criando, celebrando, doando-se, inspirando, mesmo que haja renúncias, como falta de tempo, pressão por resultados, dentre outros.

“Liderar é atingir resultados através das pessoas”. Todo gestor tem que formar um sucessor e torná-lo KPI.

Para mudar a cultura é necessária uma decisão. Adote uma postura positiva, espalhe-a ao seu redor, nunca se deixe transformar em vítima (assuma o papel de protagonista da mudança) e, “pelo amor de Deus”, divirta-se! Articular com todos para compartilhar essa cultura não é treinar pessoas, menos de 10% é atingido com isso; e sim, por pesquisa de engajamento, diferente de pesquisa de satisfação (exemplo: a comida é ruim no refeitório, mas não é por isso que não vou acordar feliz para ir trabalhar).

Caro leitor, comente conosco sua opinião sobre SER LÍDER.

Imagem:  Starti

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Construindo uma gestão eficaz para segurança de alimentos

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Vivemos numa época em que ser multidisciplinar deixou de ser um desafio e passou a ser uma obrigação. Contudo, com a correria do dia-a-dia, como é possível construir um processo de gestão que tenha o objetivo de realmente fazer a diferença?

É muito comum que as pessoas dediquem bastante tempo elaborando práticas tão detalhadas que se tornam impraticáveis ou que para executá-las sejam necessárias 2, às vezes 3 pessoas focadas na execução.

No fundo, em algumas situações tendemos a construir castelos que podem ruir se não considerarem os 3 principais pilares de um processo de gestão eficaz. E isso se aplica também a gestão de segurança de alimentos.

Acredito muito no “menos é mais”…. As práticas precisam ser simples para ser bem compreendidas pela operação e serem aceitas e demonstrarem resultados efetivos para o dia-a-dia.

Um bom processo de gestão é construído através de 3 pilares: planejamento, controle e pessoas. Para a segurança de alimentos, não é diferente.

Detalhando os pilares, o que temos:

1 – Planejamento

A etapa de planejamento da gestão de segurança de alimentos está relacionada ao desenho do sistema. É aqui que encaixamos a metodologia de análise de perigos e pontos críticos de controle, os demais documentos e procedimentos da organização e as práticas básicas para a implantação de um SGSA (como por exemplo os PPRs, os processos de fabricação, layout, etc).

2 – Controle

É imprescindível ter um bom método de acompanhamento que possa permitir não somente a verificação do que foi planejado, mas também fornecer dados que possam demonstrar a gestão e facilitar a tomada de decisão.

Aqui também devem ser inclusas as práticas de ações de correção e ações corretivas, considerando não somente o atingimento das metas, mas também o controle da operação.

Porém… não se iludam. Se a atividade não saiu conforme o planejado, avalie a necessidade de replanejar. Um bom planejamento é vivo e aprende com as experiências diárias positivas e negativas, ajustando-se à realidade de operação.

Tenha atenção ao alinhamento dos objetivos da organização. Ter objetivos conflitantes é mais comum do que se pensa. Contudo, nem por isso precisamos medir tudo. Precisamos escolher bem o que medir. Decidir por uma métrica racional e compreensível, que tenha fonte de dados confiável.

Como diziam Kaplan e Norton: “O que não é medido não é gerenciado”.

3 – Pessoas

Nada do que fazemos pode ser realizado sem a presença de pessoas.

Podemos ter o melhor software do mundo, mas inevitavelmente teremos uma pessoa alimentando dados, avaliando gráficos e tendências, tomando decisões. Então, uma boa gestão de pessoas faz a diferença no sucesso de um processo, de uma empresa.

Neste ponto não estou abordando somente a importância da cultura de segurança de alimentos ou a motivação que devemos fomentar entre os colaboradores da organização. As pessoas precisam sim se sentirem envolvidas nos objetivos da organização. Elas precisam sentir que fazem a diferença para o resultado, para obter um produto seguro para os consumidores.

E por outro lado, a organização precisa saber avaliar quem são os potenciais capitais intelectuais, quem são os formadores de opinião, precisa identificar adequadamente como fazer a gestão da capacitação do seu público interno. O planejamento organiza as atividades, mas a execução depende das pessoas.

São estes seres humanos que estão cara a cara com os clientes, que lideram e executam projetos, e que trazem os resultados colaborando para o crescimento da empresa e consequentemente seu crescimento pessoal.

Imagem: Clay Bennett 

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Liderança na Qualidade | 7 Etapas impactantes para uma Gestão de Sucesso

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A Liderança na Qualidade vai muito além do gerenciamento de conformidades e auditorias de segurança dos alimentos. A nova gestão da Qualidade dever ter caráter estratégico e impactante contribuindo no diferencial competitivo na empresa. Abaixo, compartilho 7 etapas importantes para uma mudança da gestão reativa para uma gestão impactante na entrega dos resultados para a empresa. As etapas são diretas e simples, porém é preciso determinação e foco para entregar com êxito cada passo.

  1. Assegure que você tenha uma boa equipe

Este é primeiro passo para alcance do sucesso: a definição do time da Qualidade. É importante que você tenha uma equipe forte e capaz. Uma boa prática é avaliar os pontos fortes e fracos de sua equipe em termos de conhecimentos, habilidades, comportamentos e atitudes (sugiro utilizar a ferramenta Swot). Talvez você ainda não tenha uma equipe no nível desejado, porém faz-se necessário reconhecer todos pontos de melhoria e traçar ações a curto e médio prazo para que possa formar o time desejado. Crie foco e invista na construção de uma equipe forte e de alto desempenho.

  1. Conheça os Custos da Não Qualidade

Depois de conhecer os pontos fortes e fracos de sua equipe, é hora de começar a fazer o mesmo para o desempenho de Qualidade na organização. A melhor maneira de fazer isso é conhecer o custo da não qualidade. Este custo deve ser expresso em dinheiro, linguagem universal que todos os gerentes e donos de empresas entendem. Para que você invista na equipe e trace melhorias para a Qualidade você deverá, obrigatoriamente, traduzir em dinheiro, comprovando os benefícios de retorno para a organização. Para um melhor resultado, faz-se necessária uma parceria com todos os gestores da cadeia de produção, estabelecendo assim um melhor controle e  monitoramento de todos os custos da não qualidade: reclamação de clientes, retrabalhos, recall, varredura e produtos destruídos. Para um melhor gerenciamento, crie gráficos com histórico dos últimos 3 anos. Lembre-se: traduza os dados em dinheiro! Os números podem ser maiores do que você espera, mas isso é uma boa notícia! Significa que há muito espaço para melhorias. Além disso, há um outro benefício: este gerenciamento terá uma grande visibilidade na organização e trará um alto impacto sobre os lucros da empresa.

  1. Criar consciência / Senso de urgência

Uma vez conhecida a equipe e construído o gerenciamento do custo da não qualidade, é hora de ganhar e garantir toda a atenção da alta direção. O trabalho que você fez em relação à sua equipe e qualidade histórica das informações do custo da não qualidade são dois pontos importantes para compartilhar com sua alta administração. Na apresentação, você deve mostrar que atualmente os fatores de Qualidade e Segurança dos Alimentos são realmente cruciais para qualquer empresa que almeja sucesso e competitividade. Você pode fazer isso mostrando o impacto da falta ou falhas em não gerenciar a qualidade e a segurança dos alimentos. Pode tornar mais claro apresentando cases e exemplos de outras empresas que enfrentaram graves problemas no mercado por causa de problemas e desvios de qualidade. Além disso, você também pode deixar claro que o novo cenário regulatório e dos requisitos de certificação estão mudando continuamente e sempre aumentando as demandas e criticidades em sua empresa.

  1. Juntos, definir Plano de Ação de médio e longo prazo

Logo após obter um forte apoio da alta administração, é hora de definir um plano  de médio e longo prazo. Fique atento ao conteúdo e ao tempo definido para as ações propostas. Não crie o plano sozinho! Um bom plano é aquele que é criado e desenvolvido com um grupo muito maior de pessoas. Proativamente, você poderá começar fazendo um rascunho com sua equipe listando alguns pontos de crescimento com base nas necessidades já encontradas. Após, sugere-se cocriar o plano juntamente com a sua diretoria e gestores estratégicos. Apresente os resultados da avaliação de seu departamento e os resultados do custo da não qualidade. Promova uma livre discussão em equipe para a construção do plano. Deixe que os gestores e a direção levantem várias ideias. Essa ação permite a você enxergar a visão e o alinhamento das ações já propostas. Somente ao final, apresente as suas ideias. Deixe que seus gerentes e a direção tomem consciência da construção de um plano robusto da Qualidade.

  1. Criar melhorias focadas

Um dos maiores erros dos gestores de qualidade é não estabelecer prioridades nas ações de melhorias que precisam acontecer. A maioria das empresas trabalham se adequando a vários sistemas de certificação. E para o atendimento aos requisitos destas certificações, nos deparamos com uma grande lista de situações nas quais a realização de uma análise de causa raiz e criação de medidas corretivas e preventivas é obrigatória. Se formos atuar em cada situação encontrada, não seremos produtivos. Levaremos muito tempo e em alguns casos teremos resultados superficiais ou ganhos não esperados.

Deve-se realizar uma análise criteriosa dos tópicos obrigatórios em relação aos esquemas de certificação. Utilize o histórico dos últimos três anos de todos os problemas que você enfrentou (% de não conformidade de processos, reclamação de clientes, reprocessos e recalls) e crie um gráfico de Pareto. Toda esta informação já é parte da análise do custo da não qualidade. No gráfico de Pareto você pode perceber qual o tópico lhe dá a maior perda monetária – esta deve ser a área que terá que canalizar todos os seus esforços de melhorias.

  1. Gerenciamento de problemas

Apesar de toda nova abordagem de gestão da qualidade criada, você ainda poderá enfrentar graves problemas (reincidências de reclamações e recall de grandes problemas de segurança por falhas de controles). Você deve focar estes problemas para evitar custos internos, perdas de imagem e competitividade, gerenciando corretamente os problemas, caso contrário isto poderá impedir a execução do plano traçado e dará razões para a alta direção começar a duvidar da sua gestão ou mesmo de suas capacidades. Concentre-se e gerencie pessoalmente os problemas surgidos. Promova pelo menos 1 hora por dia para estudos e análise de como lidar e agir diante de problemas graves. Claro que isso é pouco tempo reservado para estudos de  tratativas de problemas. Caso não tenha grandes problemas, utilize essa hora para trabalhar em melhorias.  Não utilize essa hora para ler e-mails ou ficar sentado em reuniões!

  1. Celebre todos os sucessos

Celebre o seu sucesso! Muitas vezes gerentes tendem apenas a celebrar seu desempenho somente no final do ano. Você deve aproveitar a oportunidade e comemorar cada sucesso alcançado, não importa o quão pequeno ele seja. Celebrar é mostrar o reconhecimento às pessoas envolvidas na criação do sucesso obtido. Você também deve compartilhar as pequenas conquistas e dar o reconhecimento às pessoas que criaram esses resultados.  Se comemorar o sucesso não é (ainda) parte da cultura da sua empresa, comece!  Este será o combustível para que seu plano funcione. Noventa por cento de qualquer sucesso alcançado é definido pela motivação e propriedade das pessoas que têm de entregá-lo!

Fonte: Food Safety Expert

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Gestão à vista do Controle Integrado de Pragas

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Neste post, vamos falar um pouco sobre como os colaboradores das indústrias de alimentos podem acompanhar mais de perto os trabalhos do controle integrado de pragas. Conhecer e controlar os inimigos externos e indesejados nas matérias-primas e produtos finais é tarefa indispensável nas indústrias de alimentos e todos devem estar engajados.

A proliferação de pragas tem relação direta com as condições dos ambientes produtivos, que se não estiverem devidamente protegidos (sem frestas, com as janelas teladas, vedação em portas, sem água, lixo ou alimentos disponíveis) tornam-se propícios ao acesso de pragas. Existem dispositivos preventivos auxiliares no controle integrado de pragas. Como exemplos, temos o uso de armadilhas rasteiras (controle de roedores), as quais são dispostas de modo a formar um anel de proteção ao redor de toda a indústria, e também a instalação de armadilhas luminosas, que auxiliam na captura de insetos alados. Em casos de infestações, contamos com tratamentos curativos para eliminação.

Dados importantíssimos são extraídos dos controles de pragas, mas muitas vezes estas informações ficam somente nas mãos da equipe de qualidade, para tomadas de ações, sendo repassadas para algum indicador e alinhadas apenas com o corpo gerencial da empresa. Mas se uma das vantagens de se ter certificação em segurança de alimentos é a comunicação mais organizada e objetiva entre colaboradores, por que, então, não disponibilizar a eles estas informações de forma visual?

Apesar de tantos controles, treinamentos, disseminação da cultura de segurança de alimentos, o sistema ainda pode falhar e neste caso, produto, consumidor e marca são lesados. E é aí que a gestão à vista pode ser aplicada de forma bem simples e clara, mas com alto impacto.  Disponibilizar um quadro de relatos de contaminação do produto, por falhas do controle integrado de pragas, oriundos de reclamações de clientes, é uma excelente forma de alerta para todos os colaboradores. Eles, de certa forma, se incomodam e entram em ação e também se sentem mais confiantes vendo que a gestão do sistema está acontecendo. Veja aqui um exemplo de como pode ser o leiaute deste quadro.Slide1

Há situações em que os colaboradores se deparam com algum inseto, pássaro ou até mesmo roedor, em locais onde não deveriam estar, e não sabem o que fazer com esta informação. Para auxiliar estes colaboradores e deixar o controle integrado de pragas mais robusto, uma ferramenta de registro destas ocorrências, em formulários físicos ou sistemas eletrônicos, pode ser implementada. Se você receber a amostra do que foi encontrado, melhor ainda para sua investigação. Estes dados também podem ser tabulados, avaliados criticamente e apresentados no quadro de gestão à vista.

Estes são exemplos de práticas simples, mas bem eficientes, que fortalecem a cultura de segurança de alimentos nas indústrias, tornam o controle integrado de pragas mais consistente e o sistema de qualidade assegurada mais eficaz.

No Blog Food Safety Brazil estão disponíveis outros posts relacionados ao controle integrado de pragas, nos quais você pode obter informações complementares.

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2º Reencontro sobre Gestão & Cultura da Segurança dos Alimentos – Liner Consultoria

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Nos dias 5 e 6 de novembro na cidade de Holambra (SP) foi realizado o 2° Reencontro Liner sobre Cultura & Gestão da Segurança dos Alimentos, e o nosso blog teve o prazer de participar e poder dividir com vocês um pedacinho de tantas coisas interessantes que foram compartilhadas naqueles dois dias onde participaram diversas empresas.

No primeiro dia de encontro (Quinta Feira – 05/11/2015) o Dr. Eneo Alves da Silva explicou um pouco sobre os conceitos de perigos biológicos de patógenos causadores de DTAs onde há 3 classificações de microrganismos:

  • Clássicos: que são os microrganismos patógenos que continuam causando surtos e danos;
  • Emergentes:  são os microrganismos que não eram reconhecidos como causadores de DTAs e são comprovados como novos agentes etiológicos. Ou seja, são aquelas contaminações que você não sabia que ela podia existir naquele ambiente;
  • Reemergentes:  são os microrganismos já controlados que estão causando novas ocorrências de casos clínicos, aqueles perigos de contaminação microbiológica que damos a possibilidade de voltarem então são um indicativo que “a coisa está feia”.

Cynthia Annes Rubião enfatizou sobre os novos conceitos de Nanotecnologia para análise e controle de perigos, principalmente microbiológicos e que algumas empresas como Xerox, 3M, HP estão desenvolvendo novos métodos para agilizar e otimizar recursos.  Algum de vocês já utilizaram o método de ATP fluorescência para definir se há carga orgânica em um equipamento ou local?  Este já é um tipo de nanotecnologia.

No segundo dia (Sexta-feira – 06/11/2015) a Roberta Morais, coordenadora de qualidade da empresa Cassini Alimentos Ltda., relatou e dividiu com todos os desafios que encontraram na implementação da FSSC 22000 e descreveu os fatores de sucesso da certificação: o empenho e comprometimento de toda equipe, o apoio total da alta direção foram o diferencial para terem atingido está meta, provando que uma empresa pequena e enxuta é capaz.

A implementação iniciou pela definição da equipe multidisciplinar de segurança de alimentos, treinamento da equipe, investimento em uniformes, reforma das estruturas, instalações e equipamentos (detector de metais, sistema Qualis…).

Os resultados após a implementação do sistema foram além da certificação à cultura de fazer certo da primeira vez, desde a diretoria à operacional reduzir inúmeros retrabalhos e perdas é muito significativo.

A Sibele Rangel (Usina Santa Adélia) mostrou o estudo de caso com dados e fatos da dificuldade para sustentação das certificações a partir do controle dos fornecedores de cana, a cultura dos fornecedores e a qualidade industrial não tinha muito acesso ao departamento agrícola.

Foi necessário desenvolver uma sistemática de seleção, qualificação e desempenho de fornecedores de Cana que são mais de 300 propriedades a partir de critérios para aprovação e acompanhamento das propriedades homologadas que impactam a segurança de alimentos, as quais foram evidenciando o controle de defensivos agrícolas que tenham registro no MAPA e que sejam recomendados para cultura de cana de açúcar. Adotaram meios de comunicação e proximidade com os fornecedores.

A Caroline Nowak  (representante IFS)  mostrou as novidades na qual até 2017 a norma  IFS terá a versão 6, descreveu a origem da norma  que foi criado pelos varejistas da França e Alemanha, atualmente é a 2ª maior norma do mundo e 3ª no Brasil. O IFS Food é uma norma privada voltada principalmente aos fornecedores de produtos alimentares sobre marcas de distribuidores e atacadistas. 

Relatou algumas das inúmeras vantagens que a norma oferece, desde a facilidade de interpretação até a gestão inteligente, visando a transparência entre o fornecedor e o cliente, ou seja, o cliente consegue auditar o fornecedor online em qualquer momento.

Mostrou também um programa chamado IFS Global Markets-Food que foi desenvolvido para apoiar “pequenas empresas ou empresas menos desenvolvidas”, desenvolvendo seus sistemas de gestão da segurança de alimentos e dar o primeiro passo para a implementação da norma IFS Food. Com o objetivo de simplificar a maneira de obter a certificação segundo a norma IFS Food, assim como para garantir a segurança de alimentos e oferecer apoio e ferramentas adicionais para comparar os resultados da avaliação, as listas de verificação GFSI Global Markets foram incluídas no quadro IFS.

Explicou também que é um programa de avaliação padronizada de segurança alimentar para varejistas, bem como para a indústria de produtos alimentícios de marca própria, baseada nas listas de verificação GFSI Global Markets.

A Juliani Arimura Kitakawa da empresa DNV GL (3 maior certificador do mundo) ressaltou os principais tópicos tratados na Global Food Safety Iniciative em março de 2015, que foram  sobre a gestão de crise, rastreabilidade e cultura de segurança de alimentos, os desafios relatados foram a equivalência, transparência capacidade de crescimento (mercados emergentes) e prontidão a emergência.

A ISO 31000 (gestão de riscos) – “Organizações de todos os tipos e tamanhos enfrentam influências e fatores internos e externos que tornam incertos quando atingirão seus objetivos. O efeito que esta incerteza tem sobre os objetivos da organização é chamado de risco”.

Para a implementação de gestão de crise só é possível a partir de um plano consistente levantando todos os impactos e a criação do manual de crises. Lembrando que não existem crises idênticas.

A empresa QMS (australiana) expôs as mudanças da ISO 9000 e os impactos ao longo e médio prazo sobre as normas de gestão e segurança de alimentos.

A primeira novidade que a ISO 9001 terá uma nova versão atualizada ISO 9001:2015, onde revisarão as nomenclaturas e a criação de um anexo AXS que será permeado para todas as normas revisão, está sob a coordenação do comitê técnico TC-176, da ISO.

O Brasil é representado na ISO pela ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. A área da Qualidade é representada pelo comitê CB-25.

Os princípios da qualidade passarão a ser sete:

  1. Foco no cliente;
  2. Liderança;
  3. Envolvimento de pessoas;
  4. Abordagem de processo;
  5. Melhoria;
  6. Tomada de decisões baseadas em evidências;
  7. Gestão de relacionamento.

O termo “produto” será substituído por “bens e serviços”, o termo “melhoria contínua” será substituído por “melhoria”. As ações preventivas continuam sendo obrigatórias, apesar de não estar explícito. 

Importante: o que a versão 2015 da norma pretende é reforçar o conceito de ação preventiva como uma forma de eliminar ou mitigar riscos. A estrutura da norma muda bastante a fim de se adequar às outras normas de gestão. Entretanto, o escopo da nova versão continua o mesmo. Os itens da norma serão:

  1. Escopo;
  2. Referências normativas;
  3. Termos e definições;
  4. Contexto da organização;
  5. Liderança;
  6. Planejamento;
  7. Suporte;
  8. Operação;
  9. Avaliação do desempenho;
  10. Melhoria.

A estrutura da norma vai mudar. Essa é uma decisão já tomada e faz parte da especificação de projeto da norma. No futuro, todas as normas de gestão da ISO, como é o caso da ISO 9001, da ISO 14001, da futura norma ISO de Saúde e Segurança no Trabalho, terão a mesma estrutura e boa parte do texto comum.

Essa alteração reflete a estratégia que será aplicada gradualmente à todas as normas de sistemas de gestão ISO. A nova estrutura, estabelecida na ISO 50001 (Sistema de Gestão de Energia), é consistente com o Apêndice SL das Diretivas ISO, Parte I.

A ISO pretende ajudar as empresas e organizações a integrarem com maior facilidade a totalidade ou parte de seus vários sistemas de gestão com a nova estrutura comum, e, finalmente, alcançar um sistema de gestão verdadeiramente unificado.

Essa estrutura comum facilita às empresas incluírem componentes de outras normas que considerem relevantes. Partes da norma ambiental ISO 14001:2015, da norma ISO 55001 de gestão de energia, ou até da futura norma ISO 45001, para a gestão da segurança e saúde no trabalho.

A gestão de risco, com base em uma abordagem de “risk thinking”, tornou-se fundamental na norma revisada, entre eles; identificação do risco, qualificação e gestão. A qualidade resulta da gestão adequada desses riscos, que vão além do escopo específico do produto ou serviço prestado. A qualidade não pode existir a menos que a organização possa fornecer a seu cliente um produto ou serviço em conformidade no longo prazo.

Juliane Dias Gonçalves falou sobre a mídia eletrônica na veiculação de conhecimentos, na qual os efeitos sobre a cultura de gestão dos alimentos, e riscos da qualidade das informações veiculadas pelas indústrias devem estar sempre alerta para a melhor forma de instruir o cliente.

A atuação dos padrões vibracionais sobre o estado consciencial das pessoas e sobre os alimentos

Fred Nassel, representante do Dr. Masaru Emoto no Brasil e diretor executivo da Restoclean, repassou a importância do equilíbrio através da energia do amor e mostrou pesquisas sobre os impactos nas energias boas e ruins sobre a água.

Marcus Vinicius P. Oliveira, Diretor da Liner Consultoria,  explicou  o uso dos padrões vibracionais e como este conhecimento em  diagnósticos de segurança dos alimentos auxilia nas orientações nos sistemas de gestão dos alimentos.

O Padrão Vibracional é o estado consciencial que movimenta a matriz pensamento-emoção-sentimento até criar os padrões de necessidades versus comportamentos.

Se por um lado temos a positividade das pessoas em buscar excelência e romper barreiras em busca de um melhor resultado, temos por outro, pessoas em que o medo limita ver além do que o ambiente proporciona como chances de se fazer diferente.

No SGSA, o padrão vibracional reflete no sucesso ou insucesso deste sistema, pois acreditar e positivar que os padrões podem ser rompidos e melhorados, vêm com características pessoas que trazem “favorabilidade” aos resultados. Assim como o lado negativo, o SA, a cultura, o medo, a falta de desafio fica complicado assimilar já que o otimismo está em segundo plano.

Ter fé, acreditar que o que tem de ser feito pode realmente ser feito. O mundo nos ensina a brincar e gratidão é uma chance essencial para entendermos como fazer parte desse jogo de verdade: a vida. Seja no trabalho, em amigos, ou em família.

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HACCP vs. HARCP

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Com as recentes discussões sobre o FSMA (Food Safety Modernization Act, leia um pouco mais sobre o FSMA aqui), mais uma sigla tem provocado dúvidas em profissionais atuantes da área de segurança de alimentos.

Trata-se do HARCP (Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls). O que é exatamente isso e qual a relação com o tradicional HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), adotado desde os anos 60 pela indústria (e depois pela Cadeia Produtiva de Alimentos como um todo, com o advento da ISO 22000)?

É sabido que o HACCP é uma ferramenta global desenvolvida entre o final dos anos 50 e início dos anos 60, por uma parceria entra a NASA (National Aeronautics and Space Administration) e a empresa de alimentos americana Pillsbury. De lá para cá o HACCP passou por uma longa evolução até os anos atuais, onde se tornou a grande referência de ferramenta de análise de perigos, estabelecimento e gerenciamentos destes perigos na cadeia produtiva de alimentos. Leia aqui um pouco mais sobre a evolução do HACCP.

Já o HARPC não tem a mesma abrangência (exceto para fabricantes de alimentos americanos ou empresas que exportam para os Estados Unidos). Ele foi incorporado pela FDA (Food and Drug Administration) como parte dos requisitos do FSMA. Os requisitos mandatórios em torno do HARCP incluem:

  • Conduzir uma análise de perigos detalhada sobre todos os processos; uma novidade aqui é a introdução dos perigos radiológicos aos já tradicionais perigos biológicos, químicos e físicos;
  • Identificar e implementar controles preventivos para os perigos razoavelmente prováveis de ocorrer. O tipo de medida preventiva pode variar, dependendo do produto e do processo; algumas medidas preventivas podem requerer limites críticos, como, por exemplo, tratamento térmicos. Portanto, o HARCP não distingue PCC de outras medidas de controle preventivas;
  • Monitorar o desempenho destes controles como manutenção de registros (todos os registros devem ser mantidos por no mínimo 2 anos);
  • Desenvolver ações corretivas se os controles preventivos não forem efetivos;
  • Verificar o funcionamento adequado do plano (isso inclui a validação das medidas de controle, verificação da implementação do monitoramento e das ações corretivas);
  • Reavaliar o HARCP a cada três anos, ou quando há mudanças.

Apesar das diferenças nota-se que o HARCP traz uma base conceitual similar ao HACCP. Mas vimos acima que há diferenças, além de algumas outras questões práticas para a FDA. O HACCP, nos Estados Unidos é requerido para alimentos como pescados, frutos do mar, sucos, carne e aves. Do ponto de vista legal, o HARCP não se aplicará para estas instalações ou quaisquer regulados pelo USDA (United States Department of Agriculture). Uma outra diferença é que o HACCP requer uma equipe multidisciplinar, enquanto o HARCP, um indivíduo qualificado com experiência e treinamentos específicos (Preventive Controls Qualified Individual).

Finalmente, há ainda a necessidade de se incluir no HARPC, a avaliação de potenciais atos terroristas, adulteração intencional e fraude em alimentos, incorporando ao HARPC o plano de Defesa de Alimentos (Food Defense).

Tem-se propagado que a ideia de que “se você tem o HARPC, você está atendendo automaticamente aos requisitos para o HACCP”. Esse é um assunto que estará sujeito ainda a muita discussão: note, por exemplo, as diferenças nos conceitos de equipe HACCP e identificação de PCCs. A aplicação do HARPC, de acordo com os requerimentos do FDA, não garante por si o atendimento as Normas Internacionais como a ISO 22000, organizações que pretendem atender a ambos os requerimentos deverão avaliar cuidadosamente os respectivos requerimentos de maneira integrada.

Autores: Fernando Ubarana e Maciella Gama.

Créditos de imagem: C&G.

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