Arquivos controle de qualidade - Food Safety Brazil

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Tradução – Artigo de Interpretação do Esquema: Controle de Qualidade (FSSC 22000)

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Mais um documento orientativo foi lançado no FSSC 22000 e, como não poderia deixar de ser, o Food Safety Brazil lança em primeira mão a nossa tradução deste documento. Trata-se do Artigo de Interpretação do Esquema: Controle de Qualidade. Aproveite!

Neste link você acessa o documento original. Para acessar a nossa tradução, clique aqui.

Leia mais:

– Tradução: Requisitos Adicionais da FSSC 22000 versão 6.0 [link]

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Leonardo Marcoviq

21 de dezembro de 202319 de dezembro de 2023

Traduções

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Entendendo a análise de umidade em alimentos: uma introdução

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A análise de umidade em alimentos desempenha um papel essencial na garantia da segurança e qualidade dos produtos. A umidade é fator crítico na deterioração dos alimentos, uma vez que possibilita a multiplicação de microrganismos e a ocorrência de reações químicas indesejadas, afetando também a textura, o sabor e a aparência dos alimentos.

Para assegurar a integridade dos alimentos, é imprescindível ter uma compreensão clara de dois parâmetros essenciais: o teor de umidade e a atividade de água (Aw). Embora ambos sejam importantes para a inocuidade dos alimentos, esses parâmetros baseiam-se em conceitos distintos, conforme detalhado a seguir:

Teor de umidade vs. atividade de água (Aw)

Aspecto	Teor de Umidade	Atividade de Água (Aw)
Definição	Quantidade total de água no alimento (% do peso total).	Medida da disponibilidade de água no alimento para reações químicas, enzimáticas e crescimento microbiano, variando de 0 (sem atividade de água) a 1 (atividade de água pura).
Importância	Afeta a textura, sabor e qualidade dos alimentos; Usada para determinar a conformidade com padrões de qualidade e rotulagem nutricional; Pode ser indicativo de fraude por adição de água.	Fundamental para a conservação de alimentos, pois microrganismos só se multiplicam na presença de água livre; Determina a vida útil dos alimentos.
Formas de apresentação da água	Considera todas as formas de água no alimento, incluindo água livre, adsorvida e ligada.	Leva em consideração a água livre, que é a forma de água disponível para processos biológicos e químicos.
Unidade de Medida	Porcentagem (%) do peso total.	Adimensional, variando de 0 a 1.

Explorando os tipos de água em alimentos

Com essa compreensão em mente, vamos explorar mais detalhadamente os tipos de análise do teor de água nos alimentos, visando contribuir com o controle de qualidade, garantindo a inocuidade dos produtos durante sua vida útil .

O tipo de análise a ser conduzida depende diretamente do tipo de água que se deseja identificar em uma amostra. Existem três principais tipos de água que podem estar presentes em alimentos e outros materiais: água livre, água adsorvida e água ligada.

Água livre: Está presente na amostra de forma mais acessível e pronta para evaporar em condições normais de temperatura e pressão. Pode ser facilmente removida por aquecimento e é a forma de água que mais influencia a qualidade dos alimentos, pois é a principal responsável pela deterioração e proliferação de microrganismos.
Água adsorvida: Encontra-se na superfície de partículas sólidas, onde adere devido a forças de atração física, como a adsorção por pontes de hidrogênio e interações de Van der Waals. Essa água pode ser removida com maior dificuldade em comparação com a água livre, pois está ligada às superfícies das partículas. No entanto, pode contribuir para a atividade de água (Aw) e influenciar a textura e estabilidade dos alimentos.
Água ligada: Está quimicamente combinada com outras substâncias na amostra. Não está disponível para processos biológicos ou químicos e é a forma mais difícil de ser eliminada por aquecimento. A água ligada desempenha uma função menos relevante na deterioração dos alimentos, pois não está disponível para microrganismos ou reações químicas.

Técnicas de análise de umidade em alimentos

A escolha da técnica de análise adequada depende do tipo de água que se deseja identificar em uma amostra. Abaixo estão algumas técnicas de análise de umidade, seus conceitos e os tipos de água que podem ser medidos:

Técnica de Análise	Conceito	Tipos de Água Medidos
Secagem em estufa – Gravimetria	Baseia-se na diferença de peso antes e depois da secagem da amostra em estufa, sob tempo e temperatura pré-definidos, calculando o teor total de água.	Principalmente água livre
Titulação – Karl Fischer	Emprega uma reação química envolvendo o iodo e a água na amostra. O excesso de iodo é detectado por titulação, permitindo quantificar a água presente.	Água livre e água adsorvida (limitada na detecção de água ligada)
Secagem por radiação infravermelha	Utiliza fonte de calor por infravermelho para aquecer a amostra e medir a perda de peso devida à evaporação da água durante a análise de umidade.	Principalmente água livre
Secagem por micro-ondas	Aplica micro-ondas para aquecer a amostra e medir a umidade com base na perda de peso devida à evaporação da água.	Principalmente água livre
NIR (Espectroscopia no Infravermelho Próximo)	Estima a quantidade de água com base na absorção de luz no espectro do infravermelho próximo.	Principalmente água livre

A compreensão dos diferentes tipos de água e o uso das técnicas de análise apropriadas são essenciais para cumprir as normas regulatórias e fornecer alimentos seguros e de alta qualidade.

Como se pode ver, a análise de umidade em alimentos é muito importante para garantir a segurança do produto. Além disso, ela é capaz de fornecer informações sobre a quantidade de água no alimento, o que é útil para determinar a qualidade do produto e fazer outras considerações sobre o alimento.

Esperamos que este artigo tenha sido útil para que você possa entender um pouco melhor a análise de umidade em alimentos.

Imagem: Polina Tankilevitch

3 min leituraA análise de umidade em alimentos desempenha um papel essencial na garantia da segurança e qualidade dos produtos. A umidade é fator crítico na deterioração dos alimentos, uma vez que […]

Marieli Rosseto

11 de dezembro de 20237 de dezembro de 2023

Aprendi Hoje

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Dicas para controlar um embarque de peixes congelados

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Em inúmeras ocasiões em nossa vida profissional, nos depararemos com a tarefa de controlar os embarques de diversos alimentos. Desta vez, quero referir-me ao controle na plataforma de embarque (in situ) de uma expedição normal (standard) de peixe processado congelado para um cliente estrangeiro. Também pode ser adaptado para uma remessa dentro do país, para um cliente em outro Estado, por exemplo.

Há um aspecto extremamente importante que se refere à documentação oficial e comercial que deve acompanhar o embarque ou exportação, que geralmente fica a cargo dos Agentes de Exportação e agência de transporte em coordenação com as autoridades sanitárias oficiais e outras autoridades. Esta documentação deve ser previamente verificada e autorizada pelos responsáveis, antes de iniciar as operações de carregamento do caminhão ou container que será utilizado para o transporte do alimento.

Uma vez autorizado o procedimento de embarque e presente o veículo que o transportará, é aconselhável verificar sempre as informações sobre o limite da quantidade de carga bruta que o contêiner está autorizado a transportar e que se denomina Payload. Esta quantidade, expressa em kg ou Lbs, está impressa na parte externa da porta do contêiner e deve ser levada em consideração para não ser ultrapassada. A partir desse momento, começa a tarefa de fiscalização e controle higiênico-sanitário a que me refiro brevemente.

1-Se é uma remessa de caminhão frigorífico ou contêiner frigorífico, deve-se verificar que a placa da câmara do caminhão (que é diferente daquele do caminhão), ou o número de identificação do contêiner, corresponda exatamente ao declarado na documentação. Ignorar essa verificação pode causar um grande problema após o envio.

2- Verifique se o contêiner ou câmara é adequado para carga congelada e se o equipamento de refrigeração da câmara funciona corretamente. Solicite que a câmara venha com o equipamento funcionando e fria. Essa medida é utilizada para verificar se o equipamento de refrigeração está funcionando corretamente e se a mercadoria não será carregada em uma sala com temperatura ambiente, que no verão pode chegar a 30°C ou mais. O tempo para carregar toda a carga de um contêiner reefer de 40 pés é variável. Pode ir de 30 minutos com carregamento em pallets com maquinaria moderna, até 2 horas carregando manualmente mais de 20 toneladas. Por isso, começar pela câmara pré-resfriada tem a vantagem de minimizar a variação de temperatura do produto.

3- Higiene e manutenção da câmara de transporte. Faça um tour pela câmara antes de iniciar o carregamento, verificando a limpeza e a ausência de odores estranhos que possam ser devidos a cargas anteriores e ou à falta de lavagem adequada. Recomendo não iniciar a carga até que as condições de limpeza sejam adequadas. Cheiros de cargas anteriores podem afetar negativamente o produto a ser transportado. As câmaras após a lavagem devem ser arejadas para secagem e ventilação antes de serem recarregadas. Este último é geralmente uma obrigação da empresa transportadora. Não carregue mercadoria em câmaras danificadas, com falta de manutenção que poderia causar problemas à mercadoria e que não possua fechamento hermético das portas. O fechamento inadequado permite a entrada de ar quente de fora que irá danificar o produto congelado. Verifique sempre o correto fechamento das portas antes e após o carregamento da mercadoria. Nunca libere uma remessa sem garantir que as portas estejam devidamente fechadas.

4- Temperatura do produto congelado. O controlador deve ter um termômetro bem calibrado com sensor de penetração e um instrumento pontiagudo para furar o pedaço de peixe se necessário. A carga de peixes congelados, qualquer que seja a sua apresentação (inteiro, sem cabeça, filé, postas, empanado, etc.), deve atingir uma temperatura de -18°C ou mais fria em seu centro geométrico, e o meio de transporte deve garantir que essa temperatura se mantenha até a chegada ao destino. O controlador elaborará uma lista com as temperaturas do produto registradas durante o carregamento, de forma a cobrir uma quantidade previamente acordada de acordo com uma tabela de amostragem. Um exemplo de tabela de amostragem de referência pode ser a Norma ABNT 5426, que é útil e fácil de usar. Recomenda-se colocar termógrafos junto com a carga, como forma de monitorar a temperatura da câmara durante o transporte. Em caso de falha mecânica ou humana na manutenção da temperatura de transporte, a mesma será registrada no termógrafo. Recomenda-se sempre que o motorista (no caso do transporte rodoviário), saiba da existência de termógrafos, bem como o cliente que recebe a mercadoria. Muitas vezes é o mesmo cliente que solicita a colocação dos termógrafos (veja aqui).

5- Higiene no manuseio e ordem de carregamento. As operações de carregamento devem garantir as condições higiênicas de manuseio de alimentos embalados congelados. O pessoal encarregado da tarefa de carregamento, seja ele próprio do frigorífico ou contratado para essa tarefa, deve possuir o treinamento necessário para o manuseio de alimentos. A carga deve ser disposta dentro da câmara do veículo de transporte de forma a permitir a circulação de ar frio entre ela. Em nenhum caso as caixas devem atingir o teto impedindo a circulação de ar frio. Nos contêineres, há uma altura máxima de carregamento marcada por uma linha vermelha, que não deve ser ultrapassada. No caso de uma disputa sobre defeitos do produto devido a uma temperatura fora das especificações, se for constatado que a carga excedeu a linha vermelha, o remetente terá sérios problemas. O estado e a integridade da embalagem secundária também devem ser controlados. Não deve ser aceito o mau tratamento das caixas pelos operadores, bem como deve haver cuidado com a integridade das fitas de cintagem.

6- Controle de etiquetas e rótulos. É muito importante que todas as caixas apresentem etiqueta ou rótulos, marcas, carimbos, etc., que se encontram detalhados nas especificações de compra, as quais devem cumprir os requisitos das autoridades oficiais do local de produção e do local de destino, em adição dos dados que foram acordados na documentação comercial entre vendedor e comprador. Deve-se ter muito cuidado com as datas de produção e validade, bem como com sua clara legibilidade. As etiquetas devem ser coladas corretamente e não descolar-se durante o carregamento. Um erro na rotulagem pode resultar na rejeição de todo o produto carregado, com grande impacto econômico e de prestígio. É um grave defeito de qualidade e quem controla a remessa deve estar atento a este ponto. Não hesite um segundo em interromper a carga devido a um defeito de rotulagem.

7- Controle de peso bruto e líquido. O controlador deve possuir balança adequada para controlar o peso bruto e líquido da mercadoria. Mantenha um registro dos pesos que farão parte do relatório final de controle da remessa. Também para esta tarefa pode-se contar com a tabela de amostragem mencionada no ponto 4. É também o momento de fazer uma inspeção visual da mercadoria.

8- Finalizado o carregamento e verificada a quantidade de caixas expedidas, serão fechadas as portas da câmara de transporte e colocado o selo de segurança. É uma fechadura inviolável que possui uma numeração única, que faz parte dos documentos de transporte. Este selo só pode ser aberto por quem recebe a carga, o que garante que as portas não sejam abertas em nenhum momento durante o transporte.

9- Documentos de controle de embarque. Todas as atividades e registros que o controlador realizou farão parte do Relatório de Controle de Embarque. Recomenda-se que este relatório seja acompanhado de fotos e, se possível, vídeos curtos que reforcem o relatório escrito que será assinado pelo controlador responsável.

10- Nota lateral: Caso seja necessário um controle organoléptico (cor, sabor, odor, textura, etc.), ou um controle de classificação por tamanho / peso dos filés, ou peso das embalagens (pacotes) individuais de 1 kg, etc, este deve ser agendado para 48 horas antes do embarque, pois as peças precisam ser descongeladas, cozidas, etc. Isso se tornaria parte de um controle de pré-embarque.

Fontes

https://foodsafetybrazil.org/importancia-do-uso-do-termografo-no-transporte-de-alimentos/

https://www.pcram.net/post.php?mid=8056

5 min leituraEm inúmeras ocasiões em nossa vida profissional, nos depararemos com a tarefa de controlar os embarques de diversos alimentos. Desta vez, quero referir-me ao controle na plataforma de embarque (in […]

Daniel Bouzas Savia

31 de maio de 202127 de maio de 2021

Dicas Vencedoras

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Carne suína e bovina: avaliação e cuidados no recebimento

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Quando uma empresa recebe as matérias-primas de origem animal que utiliza em seu ramo, sempre confere informações como: quais os cortes, pesos, rastreabilidade, valores, etc. Mas será que é só isso que deve ser avaliado no momento do recebimento da carne suína e bovina? Com certeza NÃO! Pensando em qualidade, a lista é bem específica e importante.

É primordial que seja feito um cronograma de compra e recebimento de MP (carne suína e bovina) para que seu estoque esteja sempre renovado, obedecendo às regras F.I.F.O. Desta forma, a empresa não corre riscos de ter que descartar carne devido ao prazo de validade.

Dentro das câmaras sempre lembrar que as prateleiras e estrados plásticos devem ser mantidos a uma distância de 10 cm da parede, a fim de evitar a transmissão da umidade pela parede e permitir a circulação de ar. A cada 15 dias, deve ser realizada uma limpeza e desinfecção efetivas das paredes, azulejos, teto, piso, prateleiras e estrados plásticos.

Em relação ao modo de recebimento, avaliação e acondicionamento das carnes suínas e bovinas, existem algumas diferenças:

Carnes bovinas resfriadas

A matéria-prima, ao ser recebida, deve ter sua temperatura medida no núcleo (parte maior), bem como devem ser observadas as condições das embalagens, higiene e manuseio.

As carnes devem ser mantidas na embalagem original e retiradas somente no momento da preparação, sendo então transferidas para monoblocos limpos, verificando os seguintes itens:

– Temperatura, que deve estar de acordo para a destinação;

– Odor característico de carne bovina;

– Consistência deve estar firme e elástica, e a coloração do sangue pode variar de vermelho vivo ao vermelho escuro, mas sem viscosidade.

Carnes bovinas congeladas

– Observar se não há acúmulo de água e sangue no fundo do monobloco ou saco plástico, o que pode indicar processo de descongelamento; se a embalagem não foi violada.

– Realizar o teste de deterioração: colocar uma amostra da carne bovina com um pouco de água e elevar a temperatura até realizar o descongelamento, então verificar o odor exalado;

– Manter a carne bovina armazenada em câmaras frigoríficas ou freezers até o momento do uso.

Carnes suínas resfriadas

A matéria-prima, ao ser recebida deve ter sua temperatura medida no núcleo (parte maior), bem como devem ser observadas as condições das embalagens, higiene e manuseio.

As carnes devem ser mantidas na embalagem original e retiradas somente no momento da preparação, sendo então transferidas para monoblocos limpos, verificando os seguintes itens:

– Temperatura, que deve estar de acordo para a destinação;

– Odor característico de carne suína;

– Consistência deve estar firme e elástica, e a coloração pode variar de rosa claro ao branco, mas sem viscosidade.

– Observar o escurecimento ou manchas esverdeadas e/ou outras cores estranhas ao produto.

Carnes suínas congeladas

– Observar se não há acúmulo de água e sangue no fundo do monobloco ou saco plástico, o que pode indicar processo de descongelamento; se a embalagem não foi violada.

– Realizar o teste de deterioração: colocar uma amostra da carne suína com um pouco de água e elevar a temperatura até realizar o descongelamento, então verificar o odor exalado;

– Manter a carne suína armazenada em câmaras frigoríficas ou freezers até o momento do uso.

Acondicionamento conforme RDC 216 – ANVISA

A RDC determina que as carnes bovina, suína, de aves e embutidas quando resfriadas, devem ser mantidas entre 0º e 2ºC, podendo chegar a até 4ºC.

Descongelamento conforme RDC 216 – ANVISA

O descongelamento das carnes suína e bovina deve ser realizado em temperatura menor ou até 4°C, sob refrigeração ou em condições controladas.

Todos estes cuidados devem ser seguidos à risca para evitar contaminações microbiológicas das carnes, e consequentemente do produto a ser comercializado nas empresas.

3 min leituraQuando uma empresa recebe as matérias-primas de origem animal que utiliza em seu ramo, sempre confere informações como: quais os cortes, pesos, rastreabilidade, valores, etc. Mas será que é só isso […]

Viviane Fonseca do Nascimento

28 de abril de 202128 de abril de 2021

Dicas Vencedoras

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Série: Tudo o que é preciso saber sobre a análise de alimentos – Objetivos

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Vimos no post anterior que a análise de alimentos envolve diferentes stakeholders dentro da cadeia produtiva de alimentos e que a preocupação com a qualidade e segurança dos alimentos não envolve apenas o consumidor, mas fabricantes, laboratórios de serviços analíticos e de pesquisa, além do governo, afinal trata-se de uma questão de saúde pública.

Continuando com mais um post da série, ainda na parte introdutória, quero ressaltar a importância da análise de alimentos, e para isto vamos analisar brevemente os principais objetivos destas análises.

QUAIS OS OBJETIVOS DA ANÁLISE DE ALIMENTOS?

Entre os vários objetivos para análise de alimentos, podemos citar:

Regulamentos e Recomendações Governamentais

As regulamentações e recomendações do governo destinam-se a manter a qualidade geral do suprimento de alimentos, para garantir à indústria alimentícia alimentos saudáveis e seguros, para informar os consumidores sobre a composição nutricional dos alimentos, para que possam fazer escolhas informadas sobre sua dieta, para permitir a concorrência leal entre as empresas de alimentos e eliminar a fraude econômica.

Nelas, está especificada uma série de padrões obrigatórios relativos à composição, qualidade, inspeção e rotulagem de produtos alimentícios e alimentos in natura, bem como padrões de qualidade e autenticidade.

O preço de certos alimentos é ditado pela qualidade dos ingredientes que eles contêm. Por exemplo: um pacote de café premium pode alegar que os grãos de café são de uma certa variedade, ou o rótulo de um vinho caro pode alegar que foi produzido em uma determinada região, usando um certo tipo de uvas em um determinado ano. Como podemos verificar essas indicações? Há muitos casos no passado em que os fabricantes fizeram declarações falsas sobre a autenticidade de seus produtos para obter um preço mais alto.

Portanto, é importante ter técnicas analíticas que possam ser usadas para testar a autenticidade de certos componentes dos alimentos, para garantir que os consumidores não sejam vítimas de fraude econômica e que a concorrência entre os fabricantes de alimentos seja justa, bem como utilizar técnicas analíticas que forneçam resultados confiáveis e precisos.

No Brasil, o controle sanitário de alimentos é uma responsabilidade compartilhada entre órgãos e entidades da administração pública (INMETRO, Ministério de Minas e Energia, PROCON, DECON) com destaque para a Agencia Nacional de Vigilância Sanitária – ANVISA e para o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento – MAPA.

Sugiro a leitura deste post de um de nossos colunistas, pois esclarece a competência de alguns destes órgãos.

Segurança de alimentos

Uma das razões mais importantes para analisar os alimentos do ponto de vista dos consumidores e dos fabricantes é garantir que eles sejam seguros. Seria economicamente desastroso, além de desagradável para os consumidores, se um fabricante de alimentos vendesse um produto nocivo ou tóxico. Um alimento pode ser considerado inseguro porque contém microrganismos prejudiciais (Listeria, Salmonella), produtos químicos tóxicos (pesticidas, herbicidas) ou matéria estranha (vidro, madeira, metal, matéria de insetos). É importante que os fabricantes de alimentos façam tudo o que puderem para garantir que essas substâncias nocivas não estejam presentes ou que sejam efetivamente eliminadas antes que o alimento seja consumido. Isso pode ser conseguido seguindo as “boas práticas de fabricação” – regulamentos especificados pelo governo para produtos alimentícios específicos e por meio de técnicas analíticas capazes de detectar substâncias nocivas. Em muitas situações, é importante usar técnicas analíticas que tenham alta sensibilidade, ou seja, que possam detectar com segurança baixos níveis de material nocivo. Os fabricantes de alimentos e os laboratórios governamentais analisam rotineiramente os produtos alimentícios para garantir que não contenham substâncias nocivas e que a instalação de produção de alimentos está operando corretamente.

Controle de qualidade

A indústria de alimentos é altamente competitiva e os fabricantes de alimentos estão continuamente tentando aumentar sua participação no mercado e seus lucros. Para fazer isso, eles devem garantir que seus produtos sejam de maior qualidade, menos dispendiosos e mais desejáveis do que seus concorrentes, assegurando ao mesmo tempo que sejam seguros e nutritivos. Para atender a esses padrões rigorosos, os fabricantes de alimentos precisam de técnicas analíticas para analisar os materiais alimentares antes, durante e depois do processo de fabricação, para garantir que o produto final atenda aos padrões desejados.

Uma vez que o produto tenha sido feito, é importante analisar suas propriedades para garantir que ele atenda aos requisitos legais e de rotulagem apropriados, que seja seguro e que seja de alta qualidade. Também é importante garantir que ele retenha suas propriedades desejáveis até o momento em que é consumido.

Um sistema conhecido como Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) foi desenvolvido com o objetivo de identificar sistematicamente os ingredientes ou processos que podem causar problemas (análise de riscos), atribuir localizações (pontos críticos de controle) dentro do processo de fabricação.

O alimento deve ser analisado para assegurar que a segurança e a qualidade sejam mantidas, e para especificar a ação apropriada a ser tomada se um problema for identificado. Além disso, o fabricante deve manter uma documentação detalhada do desempenho e dos resultados desses testes.

O HACCP foi inicialmente desenvolvido para testes de segurança de alimentos, mas ele ou sistemas similares também estão sendo usados para garantir a qualidade dos alimentos.

Pesquisa e desenvolvimento

Nos últimos anos, houve mudanças significativas nas preferências dos consumidores por alimentos mais saudáveis, de maior qualidade, de menor custo e mais exóticos. Os fabricantes de alimentos devem responder rapidamente a essas mudanças para se manterem competitivos. Para atender a essas demandas, os fabricantes de alimentos costumam empregar uma série de cientistas e pesquisadores cujo objetivo principal é realizar pesquisas que levem ao desenvolvimento de novos produtos, à melhoria dos produtos existentes e à redução dos custos de fabricação.

Experimentos são então planejados para fornecer informações que levam a uma melhor compreensão do papel que diferentes ingredientes e operações de processamento desempenham na determinação das propriedades dos alimentos.

Tanto na pesquisa fundamental quanto no desenvolvimento de produtos, as técnicas analíticas são necessárias para caracterizar as propriedades globais dos alimentos (cor, textura, sabor, prazo de validade, etc.), para determinar o papel que cada ingrediente desempenha e para determinar como as propriedades dos alimentos são afetadas por várias condições de processamento (armazenamento, aquecimento, mistura, congelamento).

Você já tinha parado para pensar na importância da análise de alimentos?

Continue acompanhando os posts desta série.

Texto livremente inspirado na publicação do Departamento de Ciência dos Alimentos da Universidade de Massachusetts Amherst.

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Roberta Leite

1 de outubro de 201913 de janeiro de 2021

Aprendi Hoje

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Qualidade, segurança e integridade de leite e produtos lácteos: tendências, desafios e perspectivas

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O blog Food Safety Brazil esteve na 12ª edição do Simpósio Latino Americano de Ciência de Alimentos (SLACA), onde tivemos a oportunidade de participar da palestra do Dr. Marcelo Bonnet Alvarenga, da EMBRAPA, que iniciou sua abordagem dando um panorama nacional, englobando quantidade, qualidade e segurança do alimento como componentes da “Segurança Alimentar”, em crescente evolução de quantidades, produtividade, renda no campo e acesso ao alimento para essa nova Segurança Alimentar (incluindo segurança de alimentos) no Brasil. Por volta de 2,3 bilhões pessoas teremos a mais em 2050, junto com a escassez de recursos ambientais, também crescente. Os desafios estão na terra e na gente, apesar de o Brasil ser um celeiro de alimentos, há dificuldades de acessos à produção rural, energia elétrica é um fator limitante, esgotamento sanitário precário e por volta de 70% da população rural é não alfabetizada. Assim, o setor de lácteos é um modelo pivotal para estudo e evolução da segurança alimentar global. O nosso país é o 4º maior produtor do mundo, mas não participa do cenário mundial, por ser de baixa qualidade. Ainda há instruções normativas que são diretivas e não obrigatórias, por isso a qualidade do leite não melhora, sem penalidades claras. A revisão da IN 62 caducou em objetivos e metas e o SIMQL instruirá essa revisão, pois é possível simular e excluir produtores, desenhar uma normativa com bases legais.

A qualidade não começa com alguma coisa e sim com alguém! Qualidade é negociável, mas segurança não! Tomemos como base o exemplo de uma queda de avião, tanto faz você estar na 1ª classe ou na econômica, independentemente do conforto do seu espaço a bordo.

Escolher uma boa amostragem em lácteos pode representar até 70% da segurança do alimento, mas ainda precisa ter PPHO, PPR, PSO, PAC, tais “sopas de letrinhas”, que são pré-requisitos do HACCP. E o HARPC, que é tendência mundial para Codex e o SIMQL pode ser uma estrutura interessante para atender a isso, assim, o FDA preconiza o CAVER + SHOCK PRIMER como elemento prioritário de ataque, sugerindo a implementação de autocontroles, interação entre laboratórios oficiais, de modo rastreado e prioritário e fazer parte do contexto global.

O consumidor mais crítico muda a qualidade. O desafio é convencer a fazer, e a prática são as ações concretas. As leis de lácteos no Brasil não se falam com a Ciência, por ex.: IN 62/2011 são os mesmos de 2017 para requisitos microbiológicos, com métricas sem fundamentação científica e não se contextualizam com as do restante do mundo. Os desafios para os microrganismos psicrotróficos e esporos bacterianos são comprometidos pelos problemas no campo e não quando se aumenta a temperatura de pasteurização, essa, por sua vez, no processamento quando aumentada afeta negativamente a microbiota do leite por não estar equilibrada, surgindo o B. Sporustermodurans que passam a dominar, após 14 dias pasteurizado tem 1 ciclo de diferença na Contagem Total inicial. Equipamentos higienicamente projetados sanitariamente, por ex., seguindo manuais do EHEDG é outra solução.

O leite brasileiro tem tuberculose positivo (trabalhar controle preventivo profilático no campo, ou seja, animal não deve estar produtivo – implementar BPA’s) e não favorece os queijos artesanais com leite cru. Tem que ter tolerância zero para L. monocytogenes e 100 UFC/g em alimentos onde ela não cresce (em debate!) com pasteurização reduzindo, no mínimo, 5 reduções decimais (71,7ºC/15 segundos) com objetivo no momento de consumo menos de 100 UFC/g (ALOP é a decisão oficial de saúde pública que não temos métrica no Brasil). Monitoramento de Listeria spp no laticínio, que é visto em leite como indicador, protegendo por zoneamento espacial, com BPF e PPHO e validação.

Uma inclusão inédita de monitoramento foi em plena era da informação: “a invisibilidade é semelhante a morte” (Zygmunt Bauman), os dados devem gerar informação que viram inteligência (ciclo vicioso). SIMQL é a plataforma governamental com mais de 70 milhões de dados, incluindo da Clínica do Leite, devolvendo para a zona rural o indicador, por exemplo, onde há mais sólidos do leite, devem instalar fábrica de soro de leite.

A ONU diz que a resistência aos antibióticos é o maior risco da resistência antimicrobiana, mais do que doenças como a diabetes. O SIMQL com controle de resíduos antimicrobianos ajuda nesse sentido. Pesquise mais sobre isso, caro leitor!

3 min leituraO blog Food Safety Brazil esteve na 12ª edição do Simpósio Latino Americano de Ciência de Alimentos (SLACA), onde tivemos a oportunidade de participar da palestra do Dr. Marcelo Bonnet […]

Cíntia Malagutti

31 de janeiro de 201816 de fevereiro de 2018

Aprendi Hoje

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Estratégia e Qualidade – Eliminando as barreiras

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Sabemos que os processos de gestão estão cada vez mais atualizados diante das mudanças do mundo e os processos de produção evoluíram a passos largos, mas e a qualidade nas indústrias de alimentos nacionais? Quanto ela evoluiu?

Em países com uma cultura de Segurança de Alimentos mais enraizada, é fato que as antigas leis não eram suficientes para acompanhar o salto na evolução que se deu no mercado na questão de matérias primas, ingredientes químicos, embalagens e processos. Para isto, nos Estados Unidos foi implementada a Lei de Modernização da Segurança dos Alimentos para acompanhar toda essa mudança das indústrias ao longo dos anos.

Aqui no nosso mercado, a Segurança de Alimentos e sua Lei de Modernização é pouco difundida por questões culturais, pois não conseguimos realizar um controle adequado de surtos ocasionados por alimentos e somos um povo que sofre pouco com os efeitos dos alergênicos, ao contrário de americanos e europeus.

Eis o primeiro ponto de atenção para que a Qualidade nas indústrias de alimentos se torne um ponto estratégico: os consumidores agora possuem acesso a um acervo gigantesco de informações (chegou o zettabyte em 2016) e estão munidos para questionar e contestar muitos mitos e verdades dos alimentos. Estão mais preocupados com a saúde e dispostos a melhorar a qualidade de vida partindo de uma alimentação com produtos dos quais sabem sua origem, ingredientes, processos de fabricação e distribuição.

Munir os consumidores com informações claras é um diferencial competitivo, pois a partir do momento em que eles sabem o que estão comendo, a confiança (que é conquistada e não comprada) começa a aumentar e a partir daí é possível estabelecer uma relação de comunidade. Aqui a Qualidade entra como diferencial competitivo orientando como as informações devem constar nas embalagens de forma que sejam claras aos consumidores e não somente a arte de marketing e verificar se está certo ou não, isto é redução no tempo de implementação, de retrabalho e que se traduz em redução de custos.

Outro fato curioso é quando comparamos a qualidade de outras indústrias com a qualidade na indústria de alimentos, alguém já parou para pensar?

Qualidade – Padronização de processos, melhoria de processos, Kaizen, Kanban, ISO9001, FEMEA, é o setor que controla o valor que o cliente busca, traz a melhoria de processos.

Qualidade na indústria de alimentos – Faz análises físico-químicas e biológicas, garante que o produto está bom para o consumo, segue a receita determinada pelo P&D e não está ligada a nenhum setor.

Diferentes visões, não?

Essa é a mudança que deve ser feita dentro das indústrias de alimentos, o setor de qualidade não deve ser visto apenas como um setor à parte que só confere o trabalho dos outros e sim como uma etapa importante dentro de todo o processo produtivo, desde a estratégia no fornecimento de insumos da cadeia produtiva até a entrega ao consumidor final.

Um pequeno exemplo é um artigo escrito por Richard Stier: Traduzindo o sistema 5S para segurança de alimentos, no qual ele fala como a ferramenta 5S pode ser estrategicamente atrelada à Segurança de Alimentos e assim se tornar uma ferramenta estratégica completa, que reduz desperdícios, perdas e de quebra ajuda na produção de alimentos seguros.

Pensando desta forma, conseguimos aplicar os conceitos de Segurança de Alimentos na maioria das ferramentas e no planejamento estratégico das companhias. Quando a Qualidade é inserida no planejamento estratégico nas indústrias de alimentos, nós podemos ter:

– Menor número de reprovações de matérias primas e embalagens, pois os fornecedores já foram homologados e validados pelos times de Qualidade e Compras.

– Redução de retrabalho e de discussões em projetos de implementação de linhas. Com o time de qualidade integrado com engenharia, os conceitos de Projeto Sanitário serão implementados e não haverá retrabalhos durante a execução do projeto, gastos excessivos com proteções ao alimento pois as áreas poderão ser zoneadas com maior critério e haverá menor gasto com tempo de limpeza e produtos químicos pois já estará tudo dimensionado para evitar acúmulo e tudo será fácil de limpar.

– No desenvolvimento de procedimentos operacionais, os processos que envolvem a Qualidade já podem ser intrínsecos às funções, evitando assim paradas para treinamentos. Os funcionários já vão saber que Qualidade é feita por cada um que compõe as linhas.

– Dentro dos armazéns e estoques, a participação da Qualidade é importante para a estratégia de gestão das matérias primas e estocagem, pois temos os alergênicos, contaminação cruzada e quando esses conceitos já estão aplicados na etapa de projeto, a aplicação dentro destes ambientes se torna menos desgastante.

Esses são apenas alguns exemplos de como a Qualidade pode se tornar estratégia de melhoria de processos, pois ela tem o trabalho preventivo que poucas empresas enxergam e acabam tendo que realizar ações corretivas como retenção de produtos, retrabalho de processos, perda de tempo nas inspeções e até casos de recolhimento de produtos causando uma impressão ruim da empresa. Em um mercado onde a percepção do consumidor tem falado cada vez mais alto, é um ponto importante a ser avaliado.

Portanto, vale a pena avaliar quanto o setor de Qualidade, aquele que fica sempre no canto, deveria participar mais dos processos de gestão e estratégicos com o mesmo foco que a Qualidade de indústrias automotivas, porque há muitas soluções para problemas que não precisariam ocorrer para serem remediados, isso se traduz em redução de custos e eficiência para a empresa, que é o objetivo de toda indústria.

Renato Matsuoka é engenheiro eletricista pela FEI e possui MBA em Supply Chain e Logística pela FGV. Apesar de sua formação excêntrica para a área de alimentos, está em busca do propósito de “Elevar a Segurança de Alimentos”. Possui experiência de 9 anos em indústria de alimentos com passagem por manutenção, engenharia, qualidade e especialista de processos. Sua experiência na área de Qualidade foi focada em Controle de Materiais Estranhos, Design Sanitário e desenvolvimento de fornecedores de equipamentos, Controle de Pragas, Rastreabilidade (inclui identificação e códigos promocionais) e Controle Estatístico de Processo. Realizou processos de integração entre Qualidade, Engenharia e Processos em muitos projetos de grande porte para a companhia, assim como visitas a fazendas, fornecedores de matérias primas e copackers para inspeções e desenvolvimento dos mesmos. Atualmente suporta as operações de uma consultoria especializada em Segurança de Alimentos atuante em toda a América Latina.

4 min leituraSabemos que os processos de gestão estão cada vez mais atualizados diante das mudanças do mundo e os processos de produção evoluíram a passos largos, mas e a qualidade nas […]

Convidados

12 de julho de 201724 de julho de 2017

Meu olhar

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A segurança do alimento como diferencial competitivo em serviços de alimentação

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Estamos em um período no qual todas as empresas de refeições coletivas, restaurantes e demais serviços de alimentação buscam enfrentar a crise, de forma que a lucratividade muitas vezes acaba sendo a principal meta a ser atingida nestes locais, deixando a qualidade em segundo plano. Não importa a marca e a procedência dos alimentos, nem as condições do local em que o alimento é produzido, o importante é economizar e ganhar cada vez mais dinheiro.

As condições estruturais do local ficam de lado neste momento, afinal, na maioria das vezes o cliente não enxerga onde o alimento está sendo produzido, então tanto faz se a estrutura precisa de reparos, ou se os equipamentos, móveis e utensílios estão estragados, em mau estado de conservação ou sem condições de uso.

E aí lhes faço algumas perguntas: será que o cliente realmente não percebe essas mudanças? Será que todos estes fatores associados não interferem na qualidade dos serviços? E se os clientes fossem conhecer os locais de produção dos alimentos, será que continuariam realizando as suas refeições nesses locais? O cliente não se importa com a procedência dos alimentos, com a limpeza do local ou com os controles de qualidade?

O que muitas empresas não percebem é que hoje em dia toda a população está munida de informações e quando se trata de alimentação, a segurança do alimento é sim um diferencial.

A segurança do alimento deveria ser o foco principal de todas as empresas de refeições no momento atual. A constante capacitação profissional e os monitoramentos das etapas de produção dos alimentos, desde a escolha dos fornecedores até a destruição dos alimentos prontos para consumo deve ser algo implementado na rotina diária dos locais. Existem legislações que nos ensinam exatamente o quê e como tudo deve ser feito, que nos conceituam todos os riscos e como devemos agir para evitar erros nos processos que acabem causando danos à saúde das pessoas. Os órgãos fiscalizadores estão sempre disponíveis para o esclarecimento de dúvidas e muitas vezes se dispõem a ir até o local apenas para orientar. Há profissionais (nutricionistas, engenheiros de alimentos, etc) capacitados para atuar nessa área, ministrando cursos, implementando processos, descrevendo todas as etapas a serem realizadas, cuidando da saúde dos manipuladores e desenvolvendo um trabalho que contribui e muito para a qualidade do serviço. Diante de tudo isso, será que a segurança do alimento deve mesmo ficar em segundo plano, sendo vista como um gasto desnecessário?

Você prefere realizar suas refeições em um ambiente limpo ou sujo? Consumir alimentos com procedência ou alimentos de baixa qualidade? Prefere ir a um local onde haja profissionais capacitados ou pessoas que manipulem e armazenem os alimentos sem o menor cuidado? Gostaria de passar mal após uma refeição ou se sentir satisfeito após realizar a mesma? As respostas serão sempre as mesmas, é óbvio, então por que não melhorar? Por que a qualidade ainda não é o foco dos locais?

Os proprietários dos locais precisam entender que quando os processos são realizados adequadamente, conforme as exigências das legislações, quando há investimento nas condições estruturais, de funcionamento e o uso de boas práticas, existe sim um ganho. Os clientes saem mais satisfeitos, os alimentos ganham mais sabor, o aspecto do local melhora e isso atrai mais clientes, que se dispõem inclusive a pagar mais caro, com a certeza de que o que estão consumindo é seguro e possui qualidade.

A alimentação é algo essencial para o ser humano e pode tanto contribuir para a manutenção da saúde das pessoas como causar doenças e danos irreparáveis na população.

Diante de tudo isso, cabe a nós, profissionais da área da alimentação e saúde, discutirmos as mudanças e nos munirmos de informação para contribuir cada vez mais com todo esse processo. A segurança do alimento é diferencial competitivo e vai ser sempre o foco da população, que busca além de sabor, qualidade nos alimentos que consome.

Vivian Susin possui graduação em Nutrição pela Faculdade da Serra Gaúcha (2016). Atualmente presta assessoria nutricional em uma hamburgueria e é Analista de Qualidade na empresa Express Restaurantes Empresariais Ltda., atuando principalmente nos seguintes temas: higiene dos alimentos, nutrição em saúde pública, serviços de alimentação, vigilância sanitária e controle de qualidade.

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Convidados

4 de julho de 20173 de julho de 2017

Meu olhar

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A gestão estratégica da qualidade

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No dia 28 de abril de 2016, a Paula Pimenta, da Natura, compartilhou com muita sinergia ao público presente no V Encontro de Profissionais da Garantia da Qualidade, Simplificar para Aplicar, sua experiência no comando da Garantia da Qualidade da empresa.

Trouxemos nesse post um pouco de seu relato com abordagem dinâmica do sistema de qualidade integrado, com pesquisa de clima organizacional (engajamento), que reflete em melhorias nos índices de segurança e Qualidade, em prol da imagem da marca. Ilustrou cases de trabalhos com persuasão junto ao time, como o treinamento com os operadores que receberam um produto com defeito para poder ter a sensação análoga a do consumidor que reclama ou simplesmente troca de marca, assim, os colaboradores saem da frente do computador e vão para o mundo real.

Abordou o tema do planejamento estratégico que gera a conscientização para internalização, cujas premissas são:

Ter macro-objetivos (visão, valores e missão) e no dia-a-dia operacionalizar;
Fazer em grupo, nunca individual;
Ser validado pela alta direção;
Levar para a operação (rituais de comunicação)
Acompanhar indicadores em reuniões periódicas, por exemplo, atendendo um cronograma com bonificação à 100% do time (movimentação e promoções) e zero crises ou Recall, com equilíbrio para assumir riscos mensuráveis e medidos para melhoria contínua;
Ter metas individuais;
Envolver o time, os clientes, a Qualidade assegurada, a Gestão da qualidade, as operações internacionais, a manufatura e áreas de apoio;
Abandonando o papel de “bombeiros” pois se houve reclamação, o problema já foi instaurado;
Avaliar e revisar mediante cenários, pois se foi desenhado em 2014 com a economia estável, não vale mais na atual conjuntura do país, ou seja, revisar as datas de entregas, mudando prazos;
Se questionar: Como elaborar o plano estratégico? Quem é o dono (responsável do time)? Auto-avaliação de como estamos (fraquezas das áreas diagnosticadas)? Quais ameaças foram plotadas e as oportunidades extraídas?

Por fim, ressaltou que a mudança é a “lei da vida”. Assumir que o problema somos nós e não o outro e faço o que amo, sem papel de vítima. Eu amo onde trabalho? Vale a dica para reflexão, não?

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Cíntia Malagutti

8 de julho de 20169 de julho de 2016

Aprendi Hoje

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Food Chemical Codex – o que é e como utilizar

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Os ingredientes alimentares são utilizados na grande maioria das indústrias de alimentos. Embora usados em pequenas quantidades, não se pode negligenciar a possibilidade da introdução de perigos através desta fração da formulação. Já escrevemos aqui no blog inclusive, como buscar referência para análise de perigos em aditivos e uma das referências citadas foi o Food Chemical Codex. Tivemos o privilégio de conversar com Dr Marcus Lipp, atualmente o responsável pela publicação destes padrões.

Que tipo de informação pode ser encontrada no FCC?
O Food Chemicals Codex (FCC) é um compêndio que contêm especificações para a identidade, qualidade e pureza de cerca de 1.200 ingredientes alimentares como corantes, aromatizantes, emulsificantes, auxiliares tecnológicos e conservantes. Qualquer ingrediente alimentar legalmente comercializado em qualquer país do mundo é elegível para ser incluído no compêndio. É publicado pela USP (US Pharmacopeial Convention), que também fornece materiais de referência para apoiar estas especificações.

De que forma esses documentos podem ser utilizados?
Os padrões do FCC são úteis em diversos casos, inclusive para manter a conformidade com a legislação e para realizar transações rotineiras como utilizá-lo como referência ao fechar contratos entre os fabricantes de alimentos e fornecedores de ingredientes. Podem ajudar a manter a transparência e a garantir que todas as partes têm as mesmas expectativas em relação à qualidade, mantendo a igualdade de condições. Em uma cadeia de alimentos globalizada, padrões fornecem benefício real, já que podem ajudar os fabricantes, reguladores e interessados a distinguir os produtos originais e produtos fabricados com ingredientes inferiores ou adulterados. Temos visto muitos casos de adulteração e fraude de alimentos nos últimos anos que reforçam esta preocupação. Um dos usos mais poderosos dos padrões é em testes de autenticidade. Para acompanhar o ritmo de adulterações, o desenvolvimento de mais testes de autenticidade específicos para ingredientes alimentares é um foco central da USP. Como a lista de adulterantes potenciais é quase interminável, os padrões do FCC se concentram em testes específicos para se comprovar o que a substância é, em vez de testar a ausência de adulterantes específicos (uma abordagem mais viável e econômica).
Como essas monografias são desenvolvidas?
Os padrões do FCC são desenvolvidos através de um processo aberto, transparente e público que convida os comentários de todos os interessados para chegar às melhores especificações possíveis. Geralmente, a USP trabalha com uma empresa responsável (fabricante / fornecedor) que cede um draft de monografia para a USP com base em sua própria especificação. Os pesquisadores da USP, então, trabalham com um Comitê voluntário de Especialistas (que compreende especialistas independentes de uma variedade de disciplinas) na análise destes dados, realizando testes laboratoriais necessários e garantindo que a informação estará sujeita a um novo processo de revisão e comentários do público. Uma proposta de um novo padrão ou revisão de um padrão FCC é publicada no Fórum da FCC, um veículo online gratuito através do qual USP publica e solicita comentários públicos sobre projetos durante 90 dias (mais informações e um link para o Fórum da FCC podem ser encontrados em www.usp.org / fcc).

Depois de considerar todos os comentários, o padrão é novamente analisado e aprovado pelo Comitê de Especialistas. Se mudanças significativas foram feitas, o padrão será novamente publicado no Fórum para revisão pública. Através deste processo robusto, USP garante que seus padrões estão adequados.

E há aceitação destes padrões pela ANVISA?

A ANVISA no Brasil, assim como ocorre na maioria dos países do MERCOSUL consideram o FCC como uma referência para se determinar se uma substância é de qualidade alimentar, a menos que haja uma legislação específica definindo especificamente isso para um determinado ingrediente.
Existe alguma relação entre as monografias FCC e as normas do Codex Alimentarius?
A Comissão do Codex Alimentarius, criada pela FAO e pela OMS em 1963, desenvolve normas harmonizadas a nível internacional de alimentos, orientações e códigos de prática para proteger a saúde dos consumidores e assegurar práticas eqüitativas no comércio de alimentos. Essas normas alimentares são reconhecidas internacionalmente e muitas vezes formam a base para uma legislação nacional. O Comitê de Especialistas em Aditivos Alimentares (JECFA) em nome de Codex Alimentarius analisa a segurança dos ingredientes alimentares e muitas vezes refere-se aos padrões da FCC, a fim de definir um ingrediente alimentar. USP faz todos os esforços para se harmonizar com o Codex Alimentarius, no entanto, ao contrário do JECFA, a USP possui a capacidade para atualizar procedimentos analíticos para garantir as melhores ferramentas disponíveis para indústria e reguladores, a fim de determinar a autenticidade de ingredientes alimentares e, portanto,os métodos encontrados no FCC são freqüentemente mais adequados para as atuais práticas de laboratório. Além disso, o FCC também engloba o desenvolvimento de padrões para ingredientes alimentares que estão fora do âmbito de trabalho do JECFA.
– Pode uma monografia do FCC ser usada como referência durante a análise de perigos para as empresas que estão implementando HACCP? Por exemplo, quando um metal pesado é referido, ele deve ser automaticamente gerenciado como um possível perigo de um ingrediente?
A base de qualquer análise de perigo de um ingrediente alimentar e da sua cadeia de fornecimento é o conhecimento profundo da identidade e autenticidade de tal ingrediente. Sua identidade é relevante para avaliar a segurança de tal ingrediente e sua autenticidade é fundamental como uma pista que não há outros produtos químicos desconhecidos e indesejáveis presentes que podem representar um perigo para o consumidor. Apenas ingredientes alimentares com identidade conhecida e verificada podem ter sua segurança avaliada. Isto pode ser melhor ilustrado através de um exemplo, sucos de fruta frescos não devem conter qualquer água adicional; sucos de fruta industrializados, no entanto, normalmente contêm, além de suco de fruta, água, açúcar, acidificantes e aromatizantes, adicionando ingredientes para o plano HACCP que não se espera que estejam presentes em sucos de frutas frescos. Assim, para a integridade da segurança dos alimentos e do plano de HACCP, é essencial verificar a autenticidade de um alimento, ou seja, a ausência de adulteração. Quando a adulteração ocorre sem ser detectada, a segurança da cadeia de abastecimento, o alimento e, finalmente, o consumidor fica à mercê da ética e conhecimento do criminoso que comete a adulteração, pois só essa pessoa vai saber a composição do ingrediente alimentar e, portanto, pode avaliar a sua segurança.
Além disso, as monografias do FCC ajuda no estabelecimento de limites para alguns dos contaminantes mais comuns, tais como metais pesados nos planos HACCP. No entanto, legislação nacional ou regional devem ser consideradas para o estabelecimento de limites para contaminantes.

O que pode ser feito para melhorar os métodos de garantia de qualidade? Quais são as lacunas, mais especificamente falando?
Muitas abordagens para se garantir uma cadeia de alimentos segura são utilizadas pela indústria de alimentos. Estes incluem a ISO 22000, a Iniciativa Global para a Segurança dos Alimentos, British Retail Consortium (BRC) e outros sistemas que ajudam um fabricante a fornecer alimentos seguros para os clientes. A maioria dos sistemas de garantia de qualidade são construídos para procurar riscos conhecidos. Por exemplo, se você sabe que X é um subproduto de Y, você sabe que deve procurar X. No entanto, a adulteração econômica representa um desafio em que as substâncias utilizadas são muitas vezes pouco convencionais e inesperadas e são projetadas para serem invisíveis aos testes de rotina de garantia da qualidade. No caso de um adulterante desconhecido, muitos destes sistemas são discutíveis. A verificação periódica contra os padrões FCC, que definem a identidade de um ingrediente, pode ser uma ferramenta critica, e o conhecimento da autenticidade dos ingredientes alimentares é o elemento mais básico do sistema de qualidade e segurança dos alimentos. Infelizmente, isso muitas vezes não é controlado, com os fabricantes assumindo que os ingredientes que compraram são de fato o que eles afirmam ser.

Dr. Markus Lipp é o Diretor Sênior de Padrões de Alimentos da Farmacopéia EUA (USP), responsável pelo “Food Chemicals Codex”. É Ph.D. em química analítica pela Universidade de Karlsruhe, Alemanha.

Tradução: Ana Cláudia Frota

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Juliane Dias

24 de abril de 201325 de abril de 2013

Entrevista

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Posso usar a ferramenta HACCP para controle de qualidade?

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O sistema HACCP é desenhado para controlar perigos de segurança de alimentos, mas tenho visto algumas empresas adotá-lo para controle de questões de qualidade. Isso não é proibido, mas vale uma dica:

É muito importante a separação ente os perigos de segurança de alimentos que devem ser controlados (prevenidos ou eliminados ou reduzidos ao nível aceitável) e os requisitos de qualidade que devem ser controlados (monitoramento de parâmetros do processo ou produto).
A ferramenta HACCP é aplicada para avaliação e controle dos perigos de segurança de alimentos, mas a mesma abordagem pode ser reproduzida para controle dos itens de qualidade do produto. Mas é importante deixar claro no estudo do HACCP as suas diferenças na elaboração e monitoramento, por exemplo:
– Ao categorizar os perigos, separá-los entre perigos de segurança de alimentos (agente Biológicos (B), agente Químicos (Q), agente Físicos (F), Alergênicos (A) que causam dano a saúde do consumidor) e “perigo” de qualidade (agente ou condição que pode afetar os parâmetros de qualidade do produto (QUA)). Lembrando que parâmetros de qualidade do produto incluem também àqueles definidos por clientes.
– Ao analisar os “perigos” de qualidade, na metodologia de avaliação do risco ou significância adotada o termo “severidade” deve ser interpretado como o impacto sensorial ou comercial.
– Ao analisar os perigos de segurança de alimentos, o termo severidade mantém sua definição original (gravidade do dano à saúde do consumidor).
– Para os “perigos” de qualidade significativos uma medida de controle deve ser adotada. Esta medida de controle não precisa ser classificada quanto aos seu gerenciamento como um PPRO ou PCC. Basta adotar uma forma de gerenciamento (monitoramento) desta medida de controle. Algumas organizações chamam as medidas de controle para parâmetros de qualidade de “PC” (Ponto de Controle) ou “M” (monitoramento) e consideram na planilha de gerenciamento os mesmos dados requeridos para gerenciamento de um PPRO por exemplo: perigo/ medida/ parâmetro de controle/ procedimento de monitoramento/Correção e AC(quando aplicável)/ Registros/ Verificação.
– Para os perigos de segurança de alimentos significativos uma medida de controle deve ser adotada e obrigatoriamente classificada quanto ao seu gerenciamento como um PCC ou um PPRO.

Autora: Luciana Heredia

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Convidados

10 de outubro de 20129 de outubro de 2012

HACCP

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Ellen Almeida Lopes

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Ellen, vc atua há mais de 25 anos na área da qualidade e segurança de alimentos. Como era a visão das empresas naquela época?

Ah havia muito machismo! Sabe que eu fui a primeira mulher a trabalhar na área ligada à fabricação na Nestlé? Não que a empresa fosse machista, mas muitos dos chefes na época eram. Meu tutor na faculdade, que deveria me ajudar a conseguir estágio me desincentivou, me dizendo “Ah, lá na Nestlé eles não aceitam mulher na área de fabricação!”. Mas eu era teimosa e perseverante, então fui até o RH da Nestlé e fiz uma ficha – foi a única empresa que procurei para pedir estágio. Passou-se um mês e nada! Mais um mês e nada! No terceiro mês me chamaram para uma entrevista – para o laboratório. Fui chamada e aceitei. Pensei – não é bem o que quero, mas tenho que ser paciente e no mínimo estar próxima ao que quero. No laboratório, seis meses depois, eu conheci o Mário Killner, meu ex-chefe a quem admiro muito e a quem sou muito grata. O Mário não era machista, acreditou em mim e me convidou a trabalha na área ligada à produção e desenvolvimento de produtos. Então lá estava eu – baixinha e com cara de criança em meio a muitos suíços, altos e muito exigentes! Eu tive que trabalhar o dobro para provar que mulher trabalhava como um homem. Hoje posso com orgulho dizer que provei isso e quebrei um certo tabu existente.

E do ponto de vista técnico?

No início qualidade era muito focada em análises do produto final. Mas lá pelos anos 80 eu fiz meu primeiro curso de APPCC/HACCP e tive a certeza que este era o caminho. E nisso a Nestlé foi campeã – não sei quando outras empresas adotaram o sistema, mas lá logo o sistema passou a ser adotado. Naquela época a gente não ia tão fundo na análise – por exemplo, não se achava que havia perigos significativos provenientes de embalagens. Pouco a pouco fomos aprofundando, aprofundando, descobrindo mais e mais. Depois de trabalhar 10 anos na Nestlé, quatro na Kibon e um ano no Inmetro, em 1992 eu fundei a Food Design e passei a oferecer curso de GMP e de HACCP. GMP fechava turma, mas HACCP era difícil…

E hoje, como é?

Hoje, após vários anos terem se passado, vejo que aumentou muito a profundidade dos estudo de HACCP. Nós na Food Design organizamos muitos seminários de HACCP, que no início tinham o objetivo de discutir a profundidade necessária, pois alguns clientes achavam que eu era detalhista demais. Eu e minha equipe passamos a nos preocupar em conhecer bem o processo produtivo das matérias primas. Descobrimos que uma boa justificativa, o entendimento de cada etapa do processo, muito estudo dos perigos microbiológicos e químicos para cada insumo e de cada processo produtivo eram fundamentais. Fomos percebendo também que sem um sistema de gestão que o sustente, o HACCP desaba! Também nos tacharam de detalhistas, até que a ISO 22000 veio a solicitar muito do que já vínhamos fazendo. Fomos salvos pela ISO 22000!
Mas uma coisa que involuiu foi a confusão feita por alguns que não entendem que não existe nenhuma árvore decisória que não dê margem à duplas interpretações. Há profissionais que querem uma árvore única e milagrosa, que não existe. Alguns passaram a “exigir” o tipo de árvore que conhecem – em geral árvore fundamentadas no exemplo do Codex Alimentarius. Fico com a impressão de que estes profissionais conhecem só esta, ou outras poucas. Eu conheço já bem uma centena delas…Uma colega – a Irene, um dia usou o termo “árvore confusória”. Acho que é isso mesmo! Confusória! Passei a incorporar o termo. Fico impressionada em saber quantas empresas já gastaram tempo e dinheiro fazendo e refazendo seu estudo, cada vez que recebem um auditor diferente…”Ah, o auditor criticou a árvore, dizem… Como coisa que a norma estabelecesse uma árvore… A ISO 22000 nem sequer cita árvore…Para não me alongar, sabe-se que o raciocínio de um bom especialista é soberano – está aqui citação do FDA a respeito:“ Although application of the CCP decision tree can be useful in determining if a particular step is a CCP for a previously identified hazard, it is merely a tool and not a mandatory element of HACCP. A CCP decision tree is not a substitute for expert knowledge“ www.fda.gov (o grifo é meu).

Por que essas mudanças aconteceram?

Devido à evolução e melhoria contínua da comunidade técnica e científica. Também devido aos vários casos de contaminação de alimentos desde a década passada, que repercutiram muito em todas as mídias. E na minha opinião, pela exigência de um nível de confiabilidade cada vez maior por parte do consumidor esclarecido, e das empresas líderes de mercado.

Você tem alguma crítica em relação à evolução do mercado?

A maior crítica que tenho é algo que é até paradoxal: embora o nível de confiabilidade exigido seja cada vez maior, e o sistema HACCP / sistema de gestão de segurança de alimentos necessite de alto nível de expertise, o mercado vem pressionado tanto o preço para baixo, há tantos concorrentes e tamanha “guerra de preços”, que o trabalho de consultoria e de auditoria vêm se comportando como um mercado de commodities, dificultando a manutenção de experts nesta atividade. Para ter um nível de ganho decente, um sênior tem de trabalhar noite adentro e deslocar-se horas e horas, sem que por vezes seja remunerado por este trabalho adicional. Para iniciantes é uma atividade glamourosa, por implicar em muitas viagens, mas que acaba cobrando um alto preço de sua vida pessoal. Assim o número de profissionais que acabam abandonando esta carreira tem sido muito elevado. Para eu não me preocupar sozinha, cito o texto que fiz no blog da Conferência GFSI deste ano: veja em http://www.diretodogfsi.blogspot.com.br/2012/02/conferencia-dia-2-sessoes-plenarias.html

Você é uma das brasileiras que mais frequenta ambientes internacionais e acompanha as tendências globais sobre segurança de alimentos. O Brasil está alinhado com o resto do mundo? O que podemos esperar do futuro?

Minha opinião é que o Brasil tem feito um bom papel, mas muito aquém do que seu potencial como produtor de alimentos. Temos a liderança do TC 34 da ISO para alimentos mas em muitas reuniões o número de participantes não passa de 10, ou 12…

Nossos representantes junto ao Codex têm feito um trabalho maravilhoso. Mas quando temos que discutir dados epidemiológicos, fico até chateada. Nossa captação destes dados é mais que sofrível nesta área.

Isto sem dizer que a norma de sustentabilidade para açúcar mais divulgada no mundo – a Bonsucro, foi feita por – pasmem- suíços! Este é o país que diz- se ser protagonista na área de agronegócio?!

Que conselhos você dá para quem deseja atuar na área?

Que continue acreditando e correndo atrás de suas crenças, e que tenha as atitudes que podem mudar este cenário: participação, colaboração e associação! Acredito que somente pela união é que podemos melhorar este cenário.

Parabéns pela iniciativa e obrigada pela oportunidade!

Ellen Lopes, PhD, Diretora Executiva da Food Design

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Juliane Dias

29 de maio de 201229 de junho de 2012

Entrevista

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controle de qualidade

Tradução – Artigo de Interpretação do Esquema: Controle de Qualidade (FSSC 22000)

Entendendo a análise de umidade em alimentos: uma introdução

Explorando os tipos de água em alimentos

Dicas para controlar um embarque de peixes congelados

Carne suína e bovina: avaliação e cuidados no recebimento

Carnes bovinas resfriadas

Carnes bovinas congeladas

Carnes suínas resfriadas

Carnes suínas congeladas

Acondicionamento conforme RDC 216 – ANVISA

Descongelamento conforme RDC 216 – ANVISA

Série: Tudo o que é preciso saber sobre a análise de alimentos – Objetivos

Qualidade, segurança e integridade de leite e produtos lácteos: tendências, desafios e perspectivas

Estratégia e Qualidade – Eliminando as barreiras

A segurança do alimento como diferencial competitivo em serviços de alimentação

A gestão estratégica da qualidade

Food Chemical Codex – o que é e como utilizar

Posso usar a ferramenta HACCP para controle de qualidade?

Ellen Almeida Lopes

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