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Pasteurização pode não ser um PCC?

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Há uma grande polêmica para se nomear ou não medidas de controle ditas como “clássicos PCC”,  como é o caso de tratamentos térmicos. Por exemplo,  para a cerveja, que tem baixo pH,  elevado teor de CO2 e outros fatores intrínsecos da própria bebida, tem característica restritivas a sobrevivência de patogênicos, ficando o objetivo do tratamento térmico apenas para perigos relacionados à qualidade, como o crescimento de bolores e leveduras, caso ocorram falhas no binômio Tempo x Temperatura. Outro exemplo: na fusão de vidro  o processo que só ocorre acima de 800ºC cuja  sendo a temperatura operacional de 1200ºC, simplesmente não se produz vidro fora destes parâmetros.  Como se pode denominar a etapa como PCC para o controle de E. coli e Salmonella?!…

O Codex Alimentarius (base das norma reconhecidas pelo GFSI) deixa claro que o uso de uma árvore decisória para classificar medidas de controle é opcional, sendo possível na matriz de risco avaliar:

 “7…The determination of a CCP in the HACCP system can be facilitated by the application of a decision tree (e.g., Diagram 2), which indicates a logic reasoning approach. Application of a decision tree should be flexible, given whether the operation is for production, slaughter, processing, storage, distribution or other. It should be used for guidance when determining CCPs. This example of a decision tree may not be applicable to all situations. Other approaches may be used. Training in the application of the decision tree is recommended.”

Para uma classificação adequada temos que perguntar:

1 – As evidências demonstram que o perigo é não significativo (risco baixo) eestas  evidências são confiáveis, foram bem embasadas?

Resp.: Se sim, o controle do perigo não é essencial para garantir a segurança de alimentos, logo não é preciso PCC.

2 – Um desvio de PCC seria facilmente detectável e levaria automaticamente na identificação de produtos não conformes (até por problemas sensoriais e de qualidade)?

Resp.: Se sim, altamente provável que não seja PCC.

3 – Um desvio de PCC nunca vai ocorrer por uma questão de processo ou por ser uma característica intrínseca?

Resp.: Se sim, não é PCC.

O fato de existir um controle (tratamento térmico ou qualquer outro parâmetro) não é suficiente para que ele seja PCC. Ele até pode ser, mas não é necessariamente

Para ser PCC, é preciso que este controle seja necessário visando a segurança do produto!

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Entrevista: os erros mais frequentes cometidos na gestão do HACCP

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A Dra. Tatiana Lorca, é Gerente Sênior de Educação em Segurança dos Alimentos e Treinamentos (Ecolab, Food & Beverage USA). Sua formação acadêmica é Mestre e Ph.D em Food Science & Technology pela Universidade Virginia Tech, USA. Possui ainda credenciais como consultora e instrutora para FSSC 22000, BRC , SQF e HACCP. Ela estará no Brasil ministrando o Workshop de HACCP nos dias 02 e 03 de outubro no evento Food Safety Insights e tem muito a compartilhar sobre o assunto.

Eu lhe revelei que em teoria, desde 1993 as empresas brasileiras supostamente devem ter o HACCP implementado.

Passados mais de 20 anos, nem todas atendem ainda a este requisito.  Perguntei então quais são as maiores dificuldades para se conseguir implementar de forma consistente esta sistemática? Quais aprendizados dos últimos anos?

Os desafios potenciais que o Brasil tende a enfrentar atualmente são os mesmos que serão enfrentados globalmente, salvo particularidades muito específicas. Em resumo:

1. A Alta Gestão não se mostra completamente comprometida (em aspectos como de pessoal ou financeiro, por exemplo) para permitir que a Equipes desenvolvam e implementem um programa de HACCP nas instalações.

2. Muitas vezes, os programas HACCP não refletem as atividades reais do local. Questões como a utilização de  produtos e equipamentos são recorrentes, além de falta de processos.

3. Nos casos em que um plano de HACCP foi desenvolvido pela empresa, muitas vezes o desafio está em torná-lo simples e prático o suficiente para que seja implementado e sustentado. Como resultado, há pouca propriedade do plano nas operações e as lacunas são vistas nos planos e nas atividades ao longo do tempo. É muito importante que a empresa verdadeiramente “se aproprie” do seu plano de HACCP, uma vez que serão os únicos a implementá-lo e sustentá-lo. Às vezes isso pode ser alcançado dentro do espírito de melhoria contínua e através da utilização de metas e incentivos para o site.

4. A Análise de Perigos não aborda todos os riscos potenciais especialmente aqueles inerentes às matérias-primas e ingredientes.

5. O estudo HACCP e a posterior manutenção dele não são realizados por uma equipe        multidisciplinar, mas sim por uma pessoa. Isso resulta em um programa de HACCP unilateral, com fraca aderência pelos times dentro do site como um todo.

6. A falta de evidências científicas que sustentam a escolha dos limites críticos. Os limites críticos devem ser validados e precisam demonstrar sua eficácia tanto na teoria quanto na  prática.

7. A falta geral de validação completa e exaustiva para o plano HACCP e programas de pré-requisitos. Em muitos casos os sites demonstram apenas uma  parte de um processo de validação. Por exemplo, eles podem mostrar que os controles existentes são teoricamente viáveis, mas eles não podem provar que os controles funcionam de forma eficaz em sua fábrica para os seus riscos específicos.

8. Programas de pré-requisitos (que são os fundamentos de um bom programa de HACCP) que não são robustos, comprovadamente eficazes, ou devidamente controlados. Muitas vezes, não são revisados junto com o programa HACCP quando há uma mudança significativa para um produto ou um processo (ou quaisquer outras alterações significativas que justificassem a revisão do programa de HACCP).

 

Para ir ao evento Food Safety Insights, clique aqui.

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20 anos da Portaria 1428

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Hoje faz 20 anos que a Anvisa aprovou o

“Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos”, as “Diretrizes para o Estabelecimento de Boas Práticas de Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos” e o “Regulamento Técnico para o Estabelecimento de Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ´s) para Serviços e Produtos na Área de Alimentos”.

Ele determina que “os estabelecimentos relacionados à área de alimentos adotem, sob responsabilidade técnica, as suas próprias Boas Práticas de Produção e/ou Prestação de Serviços, seus Programas de Qualidade, e atendam aos PIQ\’s para Produtos e Serviços na Área de Alimentos.”

Tomados de grande surpresa, a indústria e os órgão fiscalizadores tiveram que lidar (ou não) com a novidade que era passar a avaliar o APPCC nas inspeções sanitárias, bem como o cumprimento do PIQ.

O que trouxe?

Muita novidade. Uma delas é uma contraditória definição, (reescrita futuramente de forma diferente em outros regulamentos) que “Boas Práticas são normas de procedimentos para atingir um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto e/ou de um serviço na área de alimentos”.

Não fosse já bastante informação para uma nação só, também passou a estabelecer que:

Padrão de Identidade e Qualidade – PIQ: compreende os padrões a serem adotados pelo estabelecimento.

Também definia que o APPCC deveria ser um dos critérios de inspeção, mas não explicava exatamente como.

Qual era o contexto na época?

O Codex Alimentarius havia feito sua vigésima reunião em Genebra e logo após,  em 14 de junho de 1993 o APPCC se tornou diretiva na Europa e adotado a ferramenta oficialmente. Era moda os países internalizarem a ferramenta. Quem não o fizesse, estaria “por fora”. O Brasil teria que inserir de alguma forma essa diretriz e correu como pode.

Estávamos preparados?

A resposta fica para sua análise, caro leitor. Nossos fiscais tinham domínio de como auditar APPCC? Vinte anos depois, o estão fazendo Brasil afora?
PIQ são objeto de fiscalização ou atualmente o mercado se auto-regula?

O que sim continua muito atual e pode ser usado para uma descrição de cargo, são as atribuições dos Responsáveis Técnicos. Quantos seriam aprovados hoje no que foi estabelecido naquela época?

Quanto a Responsabilidade Técnica
– A Responsabilidade Técnica – RT é aqui entendida como a exercida por agentes definidos nos termos do Decreto nº 77.052 de 19.01.76, observados os itens XIX, XXV e XXVI da Lei 6437, de 20.08.77.
– O exercício da Responsabilidade Técnica deve ser feito no sentido de atender às exigências legais a que se refere o item anterior, e, ainda, outros requisitos básicos que norteiam o presente documento, tais como:
. compreensão dos componentes do Sistema APPCC;
. capacidade de identificação e localização de Pontos Críticos de Controles (PCCs) em fluxogramas de processos;
. capacidade de definir procedimentos, eficazes e efetivos, para os controles dos PCCs;
. conhecimento da ecologia de microrganismos patogênicos e deterioradores;
. conhecimento da toxicologia alimentar;
. capacidade para selecionar métodos apropriados para monitorar (PCCs), incluindo estabelecimento de planos de amostragem e especificações;
. capacidade de recomendar o destino final de produtos que não satisfaçam aos requisitos legais.
– Os estabelecimentos deverão ter uma responsável pelas técnicas utilizadas por local de prestação de serviço.
– Para que o responsável Técnico possa exercer a sua função ele deve contar com autoridade e competência para:
.elaborar as Boas Práticas de Fabricação e Boas Práticas de Prestação de Serviços na área de alimentos;
.responsabilizar pela aprovação ou rejeição de matérias-primas, insumos, produtos semi-elaborados e produtos
terminados, procedimentos, métodos ou técnicas, equipamentos ou utensílios, de acordo com normas próprias
estabelecidas nas Boas Práticas de Fabricação e Boas Práticas de Prestação de Serviços na área de alimentos.
.avaliar a qualquer tempo registros de produção, inspeção, controle e de prestação de serviços, para assegura-se de que não foram cometidos erros, e se esses ocorreram, que sejam devidamente corrigidos e investigadas suas causas;
.supervisionar os procedimentos de fabricação para certificar-se de que os métodos de produção e de prestação de serviços, estabelecidos nas Boas Práticas de Fabricação e Boas Práticas de Prestação de Serviços na Área de alimentos estão sendo seguidos;
.adotar métodos de controle de qualidade adequados, bem como procedimentos a serem seguidos no ciclo de
produção e/ou serviço que garantam a identidade e qualidade dos mesmos;
.adotar o método de APPCC – Avaliação de Perigos e Determinação de Pontos Críticos de Controle, para a garantia de qualidade de produtos e serviços.
Quanto aos Parâmetros de Segurança a Respectivos Procedimentos.
– Os parâmetros de segurança e respectivos procedimentos devem estar respaldados em referências técnicas e legais.

Referência da 1428

Na época uma das referências da Portaria foi o Manual de Boas Práticas de Fabricação para Indústria de Alimentos – da Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos – SBCTA.

Hoje estão vigentes as publicações dos guias: “Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança dos Alimentos”, também da SBCTA.

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Qual a diferença entre PCC, PPRO e PPR?

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A segurança de alimentos está relacionada à presença de perigos veiculados pelos alimentos no momento do consumo. Para controlar estes perigos e garantir a saúde dos consumidores, uma organização deve determinar a estratégia a ser usada combinando os programas de pré-requisitos (PPR),  programa de pré-requisitos operacionais (PPRO) e o plano APPCC (PCC).

A norma ISO 22000 define da seguinte forma:

Programa de Pré-requisitos (PPR): Condições básicas e atividades necessárias para manter um ambiente higiênico ao longo da cadeia produtiva de alimentos adequadas para a produção, manipulação e suprimento de produtos finais seguros e de alimento seguro para o consumo humano.

Programa de Pré-requisito Operacional (PPRO): PPR identificado pelas análises de perigos como essencial para controlar a probabilidade de introduzir perigos à segurança de alimentos no ambiente de processo e/ ou a contaminação ou a proliferação dos perigos relacionados à segurança de alimentos, nos produtos ou no ambiente de processo.

Ponto crítico de controle (PCC): Etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo relacionado à segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável.

A partir destas definições podemos concluir que:

– Os PPR são medidas de controle genéricas, não visam o controle de um perigo específico e sim atender a condições básicas e a um ambiente higiênico e favorável na produção, distribuição, armazenagem e venda de alimentos seguros. Dependendo do segmento da organização, pode receber nomenclatura específica como: Boas Práticas de Fabricação, Boas práticas de transporte ou Boas Práticas de Armazenagem.

 – Programas de pré-requisitos controlam perigos não significativos de risco (obtido a partir da análise de probabilidade x severidade) considerado aceitável.

– Programas de higienização do ambiente, controle integrado de pragas e potabilidade de água são exemplos de programas de pré-requisitos.

-PPRO é um tipo especial de PPR que controla um perigo especifico e significativo, de modo a minimizar a probabilidade de introdução de perigos no ambiente e a contaminação / proliferação de perigos no ambiente ou no produto.

– Higienização de uma linha produtiva visando o controle de um alergênico, cujo risco é significativo na empresa, pode ser um exemplo de PPRO, assim como o controle de lasioderma em um armazém de farinha de trigo ou ainda o controle de cloro residual para uma indústria que usa a água potável como ingrediente.

– Pontos críticos de controle controlam perigos específicos e significativos, cuja avaliação de risco indicou um risco inaceitável. Uma falha em seu controle significa que a segurança do produto pode estar comprometida.

– O controle de PCC ocorre em uma etapa do processo produtivo.

Ainda segundo a ISO 22000, a seleção e classificação das medidas de controle devem incluir avaliações sobre:

a)  o efeito da medida de controle nos perigos;

b)  a viabilidade de monitoramento da medida de controle;

c)  a posição dentro do sistema relativo a outras medidas de controle existentes;

d) a probabilidade de falhas no funcionamento das medidas de controle ou  variações significantes no processo;

e) a severidade das consequências em caso de falhas  no funcionamento da medida de controle;

f)  se a medida de controle foi especificamente estabelecida e aplicada para eliminar ou reduzir significantemente o nível de perigo(s);

g)  efeitos sinérgicos entre duas ou mais medidas de controle.

Medidas de controle gerenciadas por PPRO devem ser monitoradas. Casos de desvios devem ser analisados, devendo a organização aplicar correções e ações corretivas. Ações sobre o produto potencialmente afetado podem ser necessárias.

As medidas de controle gerenciadas pelo plano APPCC devem ser monitoradas e o resultado obtido deve ser comparado com o limite critico previamente estabelecido. Em casos de desvios, correções e ações corretivas devem ser tomadas, incluindo obrigatoriamente uma ação sobre o produto potencialmente inseguro.

Em relação à necessidade de validação, medidas de controle gerenciadas por PPR não demandam de validação, já as controladas por PPRO ou pelo plano APPCC sim. 

A tabela a seguir mostra quais atividades (monitoramento, verificação e validação) devemos ter obrigatoriamente para cada medida de controle classificada como PPR, PPRO e PCC:

Tabela-PCC-PPRO1-300x249

Note que atividades de verificação devem ser implementadas para todas as medidas de controle, independentemente de seu grau de complexidade ou de sua classificação como PPR, PPRO ou PCC.

Para maior aprofundamento sobre o tema, leia aqui um artigo do blog Food Safety Brazil. 

Coautora: Camila Miret

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Fio de cabelo é um perigo físico?

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Vamos avaliar através de duas óticas:

1-     Qual a probabilidade de um fio de cabelo causar algum dano físico (machucar) um consumidor?

Muito pequena. O fio de cabelo não tem características cortantes ou perfurantes como vidro, metais, madeira ou plástico. Também não ocasionam situações de asfixia, como plásticos flexíveis, por exemplo.

 2-     A presença de um fio de cabelo poderia ocasionar em uma contaminação microbiológica no produto? (seria este um perigo biológico?)

É pouco provável, mas não impossível. Esta avaliação depende muito das características do produto (pH, aW) e também das condições do fio de cabelo em questão!

 

Mas então, porque é tão comum que a presença de pêlos e fios de cabelo seja considerada como perigos físicos no APPCC?

Fios de cabelo e pêlos são considerados riscos percebidos pelo consumidor, ou seja: pode até não fazer mal fisicamente, mas qual é o consumidor que gosta da sensação de encontrar um fio de cabelo na colherada que acabou de mastigar?

Estes corpos estranhos são relevantes pela inconveniência e mal estar que ocasionam quando são encontrados. Em outras palavras: pelo “nojo” que o consumidor sente ao encontrar um fio de cabelo no alimento que consome. 

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Efeito da implementação do programa pré requisitos para (APPCC) em um serviço de alimentação institucional do sul do Brasil

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Efeito da implementação do programa pré requisitos para  (APPCC) em um serviço de alimentação institucional do sul do Brasil

Kelly Lameiro Rodrigues; Jorge Adolfo Silva; José Antonio Guimarães Aleixo

Resumo
O objetivo deste estudo foi investigar as práticas de higiene na produção de alimentos em um serviço de alimentação do Sul do Brasil, e avaliar o efeito da aplicação das Boas Práticas de Manipulação e Procedimentos Operacionais Padronizados utilizando indicadores microbiológicos de qualidade de higiene. Um levantamento inicial sobre as condições de funcionamento geral classificou a unidade como regular em relação ao cumprimento das diretrizes de segurança do Estado para os estabelecimentos de produção de alimentos.
Foi implementado um plano de ação que incorporou a correção das questões de não-conformidade e a formação dos manipuladores de alimentos sobre boas práticas alimentares manipulação e Procedimentos Operacionais Padronizados. Os resultados das análises microbiológicas realizadas em utensílios, superfícies de manipulação de alimentos, mãos de manipuladores de alimentos, água e ar foram registrados antes e depois da implementação do plano de ação. Os resultados mostraram que a aplicação deste tipo de intervenção leva à produção de alimentos seguros.
Palavras-chave: serviços de alimentação; qualidade microbiológica de alimentos; APPCC

 

Ciênc. Tecnol. Aliment., Campinas, 32(1): 196-200, jan.-mar. 2012

http://www.scielo.br/scielo.php?pid=S0101-20612012000100029&script=sci_arttext

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A Verificação

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O princípio de verificação por muitas vezes é confundido com o princípio de monitoramento, visto que os dois exigem um acompanhamento das atividades implementadas e o registro da execução.

 

A ABNT ISO22000:2005 define os dois princípios:

– monitoramento: condução de uma sequência planejada de observações ou de medições para avaliar se as medidas de controle estão operando conforme planejado.

– verificação: confirmação, através do fornecimento de evidências objetivas, de que as exigências especificadas foram cumpridas.

Dessa forma, deve-se observar que enquanto o monitoramento acompanha a implantação das medidas de controle, a verificação tem por objetivo confirmar que o sistema HACCP está funcionando de forma eficaz. Descrevendo de outra forma, é o princípio que garante que todos os outros estão implementados e funcionando de acordo com o planejado.

A verificação também permite à empresa constatar se o monitoramento está sendo realizado conforme planejado e, desta forma, é fundamental que os responsáveis por estas duas atividades sejam independentes.

Como exemplos de verificação, pode-se citar as auditorias internas, supervisão de preenchimento de registros, análises laboratoriais dos produtos acabados, entrevistas com colaboradores, entre outros.

Para se garantir a gestão de todas as atividades, é importante que a organização defina um plano de verificação que inclua os Programas de Pré Requisitos, Programas de Pré Requisitos Operacionais ou Pontos de Controle, Pontos Críticos de Controle e o próprio Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos.

É importante não esquecer que todos os princípios deverão obedecer ao sétimo princípio, gerando os registros e comprovantes da execução das atividades planejadas.

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Documentação e Registros apropriados ao HACCP

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Tivemos a satisfação de receber mais um post feito com carinho por uma leitora, colega e amiga. Você também poderá ter seu post publicado!

 

Princípio 7 – Estabelecer documentação considerando todos os procedimentos e registros apropriados aos princípios do Sistema HACCP e suas aplicações.

O que diz o princípio:

Eficiência e exatidão na guarda de registros é essencial para a aplicação do sistema APPCC. Os procedimentos de APPCC devem ser documentados. A documentação e registros mantidos devem ser apropriados a natureza e extensão da operação e suficiente para verificar que os controles do APPCC estão sendo mantidos. O APPCC especialmente desenvolvido por manuais (exemplo guia específico APPCC do setor) podem ser utilizados como parte da documentação, contanto que estes materiais reflitam operações específicas do negócio.

Exemplos de documentação são:

– análises de APPCC;

– determinação de PPC;

– determinação de limite crítico.

Exemplos de registros são:

– atividades de monitoramento do PCC;

– desvios e ações corretivas associadas;

– desempenho de procedimentos de verificação;

– modificações para o sistema APPCC.

Um sistema simples de guarda de registros pode ser eficaz e facilmente comunicado aos funcionários. Este sistema pode ser integrado às operações existentes e pode utilizar os modelos existentes, como faturas de entrega e checklists para registro, por exemplo, temperaturas de produto.

 

O que fazer na prática:

Estabelecer um sistema documentado que garanta a continuidade e perpetuação do sistema. A manutenção dos documentos e registros é um elemento fundamental do APPCC. Isto garante que a informação gerada durante o processo esteja disponível e de fácil acesso a qualquer pessoa envolvida no processo.

Quando a Organização possui um Sistema de Gestão implementado, o procedimento de controle de documentos e registros deve incorporar a documentação do Sistema HACCP.

A quantidade e complexidade da documentação do sistema HACCP irá depender o tamanho da Organização, tipo de produto e processo, requisitos legais e de clientes.

De forma a ter uma documentação completa e atender aos mais exigentes requisitos de documentação, a Organização deve manter além dos documentos e registros citados acima, outros como, por exemplo: os documentos relacionados com as justificativas para a determinação dos níveis aceitáveis de perigos; a metodologia usada na analise de perigos e registros do resultado de cada perigo avaliado; as descrições de matérias primas e produtos acabados; laudos ou certificados dos materiais recebidos de acordo com seu critério de aceitação; os fluxogramas e registros das suas verificações in loco; documentos associados e registros que comprovem que as medidas de controle estão validadas, registros de reclamações de clientes; procedimentos de monitoramento das medidas de controle; documentos que demonstrem a razão para a escolha dos limites críticos; atas de reuniões da equipe HACCP; evidências de qualificação dos membros da equipe HACCP; etc.

Os documentos do sistema HACCP devem ser mantidos atualizados e os registros devem retratar fielmente a realidade da operação. Convém que os registros não sejam rasurados, pois pode colocar em duvida sua autenticidade. Os registros dos resultados de monitoramento das medidas de controle devem fazer parte do sistema de rastreabilidade e por isso devem ser prontamente recuperáveis. Nunca descartar um registro de monitoramento de PCC antes do término do prazo de validade do produto.

É importante manter um histórico das alterações efetuadas nos documentos do Sistema HACCP. Com relação aos registros é importante estabelecer uma forma adequada de proteção dos dados contidos nos registros para evitar alteração indesejável/ indevida.

Os documentos e registros do sistema HACCP podem estar em meio físico (papel) ou eletrônico (mídia eletrônica).

Quais as vantagens da Mídia Eletrônica: Pessoal apropriado tem acesso à mesma informação atualizada, a qualquer momento; O acesso às mudanças são facilmente efetuados e controlados; A distribuição é imediata e facilmente controlada com a opção de se imprimirem cópias (controladas ou não); Possibilita acesso a documentos em localidades remotas; A remoção de documentos obsoletos é simples e efetiva.

Não importa a forma que a Organização irá estabelecer sua documentação, o importante é que esta documentação seja controlada através de uma sistemática eficaz que defina seu controle, manutenção e atualização e que esta sistemática seja conhecida e aplicada por todos os envolvidos na fabricação de um alimento seguro. 

Luciana Regina Heredia é Engenheira de Alimentos e pós-graduação em Gestão e Engenharia de Produtos pela Universidade de São Paulo- Escola Politécnica. Atuou na Perdigão e na rede de varejo Cia Brasileira de Distribuição, na área de Garantia da Qualidade. Foi gerente na divisão Bens de Consumo da SGS do Brasil. Auditora líder em ISO 9001, BRC Food, ISO 22000 e Global GAP. Membro da CEET da ABNT, participando da tradução oficial das normas da família ISO 22000. Docente do curso de Formação de Especialistas em Segurança de Alimentos, da SGS.

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Tomada de ações em caso de desvio

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O Codex alimentarius define que ações corretivas devem ser tomadas  caso o monitoramento detecte desvios de limites críticos. Pois bem, dado que temos trabalhado com normas de gestão, evito o termo “ações corretivas” para não fazer confusão com o conceito já apresentado no post da Camila Miret. Foco no momento no conjunto de correções a serem tomadas quando os PCC saem do controle.

Correção (ISO 22000:2008):
Ação para eliminar uma não-conformidade detectada. No contexto de segurança de alimentos, uma correção se refere ao tratamento de produtos não conformes, sendo por exemplo, reprocessamento,
processamento posterior, e/ou eliminação das conseqüências adversas de não-conformidade e ainda uma ação sobre o processo e/ou medida de controle, tomada apenas para retornar a condição de normalidade.

As ações mínimas envolvem segregação e destino dado ao produto não conforme, de maneira que não chegue até o cliente/consumidor. Além disso o processo deve ser retornado à normalidade e deve-se

trabalhar para eliminar a causa raiz do problema e evitar sua reincidência. 

 

Fonte: livro Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança de Alimentos, Volume I

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Medir sem monitorar, não dá!

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De que adianta medir alguma coisa se ninguém olha para o resultado e não faz nada com ele? Nada! Essa é a idéia básica do quarto princípio do Codex Alimentarius:

ESTABELECIMENTO DE UM SISTEMA DE MONITORIZAÇÃO PARA CADA PCC

O monitoramento é a medição ou observação programada de um PCC em relação aos seus limites críticos pré-estabelecidos. O sistema de monitorização para cada PCC tem três principais objetivos:

1-     Determinar quando há perda de controle e ocorrência de desvios

Os procedimentos de monitoramento devem ser capazes de detectar a perda de controle no PCC. Ou seja, o PCC trata-se, por exemplo, da garantia de uma temperatura de 100,0°C, com limite crítico de 0,5°C para cima e 0,5°C para baixo, de nada serve realizar a medição desta temperatura com um termômetro cuja escala seja de 1,0 em 1,0°C.

Outro ponto importante é que o monitoramento deve, de preferência, fornecer a informação em tempo de que qualquer adequação necessária seja feita para garantia do controle do processo respeitando os limites críticos. No entanto, se este cenário não for possível, é indispensável que o monitoramento de um PCC garanta tempo de resposta hábil para tomada de decisão da indústria.

Por exemplo: Se a partir de 1 dia da data de produção o produto está disponível no ponto de venda para o consumidor, o resultado do monitoramento de um PCC não pode ser oriundo de uma análise a ser concluída em 2 dias.

Por isto, medições físicas e químicas são, em geral, preferíveis às análises microbiológicas por apresentarem resultado mais rapidamente.

2-     Indicar tendência para uma eventual perda de controle

É melhor prevenir do que remediar. O monitoramento do PCC deve possibilitar, quando possível, que os processos sejam ajustados quando os resultados indicarem uma tendência para perda de controle do PCC. Deste modo, podem-se realizar ajustes antes mesmo que o desvio ocorra.

Por exemplo, seguindo a linha de temperatura: se temos um PCC de temperatura com objetivo de 100,0°C, com limite crítico de 0,5°C para cima e 0,5°C para baixo e no monitoramento observamos o seguinte comportamento:

Primeiro momento: 100,0 °C / Segundo momento: 99,9°C /Terceiro momento: 99,8°C / Quarto momento: 99,7°C

A empresa não deve aguardar que o limite crítico seja infringido. A tendência de resultados mostra que o sistema necessita de adequação para que o PCC seja garantido.

3-     Proporcionar documentação formalizada

A importância de um PCC está no fato de ele estar diretamente ligado com a segurança do consumidor. Por isso, faz-se necessário que todo o sistema que garante a segurança do cliente possibilite rastreabilidade do processo. Todos os registros e documentos relacionados com o monitoramento do PCC devem ser assinados pelo funcionário que faz a medição e pelo funcionário encarregado da revisão. Não dá, por exemplo, para reportar que naquele dia a temperatura do PCC estava a 99,9°C se não há registro sistêmico comprovativo.

 

Reforço que o Sistema de Monitorização do PCC, bem como o HACCP como um todo, é um sistema vivo e que deve sofrer atualização que acompanhe a evolução dos processos – está aí a importância da Equipe de Segurança de Alimentos. Se no primeiro ano da empresa, o monitoramento de um PCC foi estipulado para acontecer de hora em hora, mas há anos o histórico vem mostrando que este ponto em específico está sobre controle, pode ser avaliada a possibilidade de o monitoramento passar a ser a cada 2 horas, por exemplo.

Mas o contrário também é verdade: Se no primeiro ano da empresa, o monitoramento de um PCC foi estipulado para acontecer de hora em hora, mas em contrapartida o histórico mostra que desvios têm acontecido em um menor intervalo que este, o intervalo de monitoramento também deve ser reduzido (ou outra medida para adequação deve ser tomada).

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