Arquivos APPCC - Página 4 de 4 - Food Safety Brazil

3 min leitura

Documentação e Registros apropriados ao HACCP

3 min leitura

Tivemos a satisfação de receber mais um post feito com carinho por uma leitora, colega e amiga. Você também poderá ter seu post publicado!

Princípio 7 – Estabelecer documentação considerando todos os procedimentos e registros apropriados aos princípios do Sistema HACCP e suas aplicações.

O que diz o princípio:

Eficiência e exatidão na guarda de registros é essencial para a aplicação do sistema APPCC. Os procedimentos de APPCC devem ser documentados. A documentação e registros mantidos devem ser apropriados a natureza e extensão da operação e suficiente para verificar que os controles do APPCC estão sendo mantidos. O APPCC especialmente desenvolvido por manuais (exemplo guia específico APPCC do setor) podem ser utilizados como parte da documentação, contanto que estes materiais reflitam operações específicas do negócio.

Exemplos de documentação são:

– análises de APPCC;

– determinação de PPC;

– determinação de limite crítico.

Exemplos de registros são:

– atividades de monitoramento do PCC;

– desvios e ações corretivas associadas;

– desempenho de procedimentos de verificação;

– modificações para o sistema APPCC.

Um sistema simples de guarda de registros pode ser eficaz e facilmente comunicado aos funcionários. Este sistema pode ser integrado às operações existentes e pode utilizar os modelos existentes, como faturas de entrega e checklists para registro, por exemplo, temperaturas de produto.

O que fazer na prática:

Estabelecer um sistema documentado que garanta a continuidade e perpetuação do sistema. A manutenção dos documentos e registros é um elemento fundamental do APPCC. Isto garante que a informação gerada durante o processo esteja disponível e de fácil acesso a qualquer pessoa envolvida no processo.

Quando a Organização possui um Sistema de Gestão implementado, o procedimento de controle de documentos e registros deve incorporar a documentação do Sistema HACCP.

A quantidade e complexidade da documentação do sistema HACCP irá depender o tamanho da Organização, tipo de produto e processo, requisitos legais e de clientes.

De forma a ter uma documentação completa e atender aos mais exigentes requisitos de documentação, a Organização deve manter além dos documentos e registros citados acima, outros como, por exemplo: os documentos relacionados com as justificativas para a determinação dos níveis aceitáveis de perigos; a metodologia usada na analise de perigos e registros do resultado de cada perigo avaliado; as descrições de matérias primas e produtos acabados; laudos ou certificados dos materiais recebidos de acordo com seu critério de aceitação; os fluxogramas e registros das suas verificações in loco; documentos associados e registros que comprovem que as medidas de controle estão validadas, registros de reclamações de clientes; procedimentos de monitoramento das medidas de controle; documentos que demonstrem a razão para a escolha dos limites críticos; atas de reuniões da equipe HACCP; evidências de qualificação dos membros da equipe HACCP; etc.

Os documentos do sistema HACCP devem ser mantidos atualizados e os registros devem retratar fielmente a realidade da operação. Convém que os registros não sejam rasurados, pois pode colocar em duvida sua autenticidade. Os registros dos resultados de monitoramento das medidas de controle devem fazer parte do sistema de rastreabilidade e por isso devem ser prontamente recuperáveis. Nunca descartar um registro de monitoramento de PCC antes do término do prazo de validade do produto.

É importante manter um histórico das alterações efetuadas nos documentos do Sistema HACCP. Com relação aos registros é importante estabelecer uma forma adequada de proteção dos dados contidos nos registros para evitar alteração indesejável/ indevida.

Os documentos e registros do sistema HACCP podem estar em meio físico (papel) ou eletrônico (mídia eletrônica).

Quais as vantagens da Mídia Eletrônica: Pessoal apropriado tem acesso à mesma informação atualizada, a qualquer momento; O acesso às mudanças são facilmente efetuados e controlados; A distribuição é imediata e facilmente controlada com a opção de se imprimirem cópias (controladas ou não); Possibilita acesso a documentos em localidades remotas; A remoção de documentos obsoletos é simples e efetiva.

Não importa a forma que a Organização irá estabelecer sua documentação, o importante é que esta documentação seja controlada através de uma sistemática eficaz que defina seu controle, manutenção e atualização e que esta sistemática seja conhecida e aplicada por todos os envolvidos na fabricação de um alimento seguro.

Luciana Regina Heredia é Engenheira de Alimentos e pós-graduação em Gestão e Engenharia de Produtos pela Universidade de São Paulo- Escola Politécnica. Atuou na Perdigão e na rede de varejo Cia Brasileira de Distribuição, na área de Garantia da Qualidade. Foi gerente na divisão Bens de Consumo da SGS do Brasil. Auditora líder em ISO 9001, BRC Food, ISO 22000 e Global GAP. Membro da CEET da ABNT, participando da tradução oficial das normas da família ISO 22000. Docente do curso de Formação de Especialistas em Segurança de Alimentos, da SGS.

3 min leitura Tivemos a satisfação de receber mais um post feito com carinho por uma leitora, colega e amiga. Você também poderá ter seu post publicado! Princípio 7 – Estabelecer […]

Convidados

30 de junho de 201210 de agosto de 2012

HACCP

3 min leitura

< 1 min leitura

Tomada de ações em caso de desvio

< 1 min leitura

O Codex alimentarius define que ações corretivas devem ser tomadas caso o monitoramento detecte desvios de limites críticos. Pois bem, dado que temos trabalhado com normas de gestão, evito o termo “ações corretivas” para não fazer confusão com o conceito já apresentado no post da Camila Miret. Foco no momento no conjunto de correções a serem tomadas quando os PCC saem do controle.

Correção (ISO 22000:2008):
Ação para eliminar uma não-conformidade detectada. No contexto de segurança de alimentos, uma correção se refere ao tratamento de produtos não conformes, sendo por exemplo, reprocessamento,
processamento posterior, e/ou eliminação das conseqüências adversas de não-conformidade e ainda uma ação sobre o processo e/ou medida de controle, tomada apenas para retornar a condição de normalidade.

As ações mínimas envolvem segregação e destino dado ao produto não conforme, de maneira que não chegue até o cliente/consumidor. Além disso o processo deve ser retornado à normalidade e deve-se

trabalhar para eliminar a causa raiz do problema e evitar sua reincidência.

Fonte: livro Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança de Alimentos, Volume I

< 1 min leitura O Codex alimentarius define que ações corretivas devem ser tomadas caso o monitoramento detecte desvios de limites críticos. Pois bem, dado que temos trabalhado com normas de gestão, evito […]

Juliane Dias

29 de junho de 20125 de julho de 2012

HACCP

< 1 min leitura

3 min leitura

Medir sem monitorar, não dá!

3 min leitura

De que adianta medir alguma coisa se ninguém olha para o resultado e não faz nada com ele? Nada! Essa é a idéia básica do quarto princípio do Codex Alimentarius:

ESTABELECIMENTO DE UM SISTEMA DE MONITORIZAÇÃO PARA CADA PCC

O monitoramento é a medição ou observação programada de um PCC em relação aos seus limites críticos pré-estabelecidos. O sistema de monitorização para cada PCC tem três principais objetivos:

1- Determinar quando há perda de controle e ocorrência de desvios

Os procedimentos de monitoramento devem ser capazes de detectar a perda de controle no PCC. Ou seja, o PCC trata-se, por exemplo, da garantia de uma temperatura de 100,0°C, com limite crítico de 0,5°C para cima e 0,5°C para baixo, de nada serve realizar a medição desta temperatura com um termômetro cuja escala seja de 1,0 em 1,0°C.

Outro ponto importante é que o monitoramento deve, de preferência, fornecer a informação em tempo de que qualquer adequação necessária seja feita para garantia do controle do processo respeitando os limites críticos. No entanto, se este cenário não for possível, é indispensável que o monitoramento de um PCC garanta tempo de resposta hábil para tomada de decisão da indústria.

Por exemplo: Se a partir de 1 dia da data de produção o produto está disponível no ponto de venda para o consumidor, o resultado do monitoramento de um PCC não pode ser oriundo de uma análise a ser concluída em 2 dias.

Por isto, medições físicas e químicas são, em geral, preferíveis às análises microbiológicas por apresentarem resultado mais rapidamente.

2- Indicar tendência para uma eventual perda de controle

É melhor prevenir do que remediar. O monitoramento do PCC deve possibilitar, quando possível, que os processos sejam ajustados quando os resultados indicarem uma tendência para perda de controle do PCC. Deste modo, podem-se realizar ajustes antes mesmo que o desvio ocorra.

Por exemplo, seguindo a linha de temperatura: se temos um PCC de temperatura com objetivo de 100,0°C, com limite crítico de 0,5°C para cima e 0,5°C para baixo e no monitoramento observamos o seguinte comportamento:

Primeiro momento: 100,0 °C / Segundo momento: 99,9°C /Terceiro momento: 99,8°C / Quarto momento: 99,7°C

A empresa não deve aguardar que o limite crítico seja infringido. A tendência de resultados mostra que o sistema necessita de adequação para que o PCC seja garantido.

3- Proporcionar documentação formalizada

A importância de um PCC está no fato de ele estar diretamente ligado com a segurança do consumidor. Por isso, faz-se necessário que todo o sistema que garante a segurança do cliente possibilite rastreabilidade do processo. Todos os registros e documentos relacionados com o monitoramento do PCC devem ser assinados pelo funcionário que faz a medição e pelo funcionário encarregado da revisão. Não dá, por exemplo, para reportar que naquele dia a temperatura do PCC estava a 99,9°C se não há registro sistêmico comprovativo.

Reforço que o Sistema de Monitorização do PCC, bem como o HACCP como um todo, é um sistema vivo e que deve sofrer atualização que acompanhe a evolução dos processos – está aí a importância da Equipe de Segurança de Alimentos. Se no primeiro ano da empresa, o monitoramento de um PCC foi estipulado para acontecer de hora em hora, mas há anos o histórico vem mostrando que este ponto em específico está sobre controle, pode ser avaliada a possibilidade de o monitoramento passar a ser a cada 2 horas, por exemplo.

Mas o contrário também é verdade: Se no primeiro ano da empresa, o monitoramento de um PCC foi estipulado para acontecer de hora em hora, mas em contrapartida o histórico mostra que desvios têm acontecido em um menor intervalo que este, o intervalo de monitoramento também deve ser reduzido (ou outra medida para adequação deve ser tomada).

3 min leitura De que adianta medir alguma coisa se ninguém olha para o resultado e não faz nada com ele? Nada! Essa é a idéia básica do quarto princípio do Codex […]

Aline Santana

28 de junho de 20125 de julho de 2012

HACCP

3 min leitura

4 min leitura

Estabelecimento de limites críticos

4 min leitura

O terceiro princípio do HACCP estabelece que limites críticos devem ser determinados para o monitoramento estabelecido para cada Ponto Crítico de Controle – PCC.

Limite critico é o parâmetro mensurável que uma vez determinado adequadamente é capaz de demonstrar a conformidade ou não dos controles executados para garantir a segurança do produto. Ou seja, os limites críticos devem ser estabelecidos para assegurar que o nível aceitável identificado do perigo à Segurança de alimentos no produto final não é excedido, sendo representado pelo valor necessário para que a produção gere produtos inócuos.

Trata-se portanto, do critério que separa a aceitação da rejeição, ou ainda o parâmetro que demonstra claramente a conformidade ou não de um monitoramento de PCC. Assim sendo, se um limite crítico é excedido ou violado, os produtos afetados são considerados como potencialmente inseguros.

A determinação do limite crítico parece ser tarefa simples, mas na prática um grande leque de equívocos pode ser observado. A seguir, vamos apresentar alguns dos principais enganos:

1- Limites críticos determinados sem base científica
O limite crítico deve ser estabelecido com base cientifica, sem achismos ou qualquer outro interesse que não seja a promoção da saúde e o eficaz controle dos perigos identificados. Um limite crítico mal estabelecido pode comprometer todo o Sistema de Gestão de Segurança dos Alimentos de uma empresa e ainda pode ser a causa de surtos e casos de contaminação, podendo afetar direta ou indiretamente a saúde dos consumidores.
Boas fontes de consultas são publicações científicas, legislações, dados de especialistas e estudos experimentais. Em muitos casos, pode ocorrer de não existir em literatura limites críticos previamente determinados. Neste caso, devido à importância deste parâmetro, recomenda-se que seja adotado um valor mais conservador até que os dados sejam aprimorados. Independente da origem da informação, a justificativa pela escolha do limite crítico deve ser documentada.

2- Limites críticos mal compreendidos pelos responsáveis pelo monitoramento de PCC
Tão ineficaz quanto um limite crítico mal estabelecido é um limite crítico mal compreendido por parte de quem vai monitorar o PCC. Por isso, é extremamente relevante que limites críticos sejam claramente apresentados aos colaboradores chaves e que sempre que baseados em dados subjetivos (assim como inspeção visual do produto, processo, manipulação, etc) sejam apoiados por instruções ou especificações e/ou educação e treinamento. Uma dica é realizar atividades de verificação do entendimento periodicamente com a equipe responsável.
3- Limites críticos determinados como sendo uma faixa de trabalho – intervalo de valores possíveis
Um equívoco bastante comum é identificar uma faixa de trabalho como limite crítico associado ao monitoramento de um PCC sendo que para cada relação Perigo x Controle, o limite critico é caracterizado por um valor único e nunca por um intervalo de resultados possíveis. Veja o exemplo: A Legislação Brasileira estabelece para a cloração de água potável a faixa: 0,2 a 2ppm como sendo a adequada. Considerando este caso e sabendo que limite crítico é o critério que separa a aceitação da rejeição, qual seria o limite critico? 0,2ppm ou 2ppm?
A resposta é depende. Depende do perigo significativo que está sendo controlado.
Se o perigo identificado pela análise de perigos como significativo e necessário a ser controlado por um PCC for o perigo E. coli por exemplo, o limite crítico deverá ser 0,2ppm, pois é a ausência ou deficiência do teor de cloro que permite a proliferação e perda de controle do perigo biológico em análise. Agora, se o perigo analisado for o perigo químico Thialometano, o limite crítico passa a ser 2ppm, já que é o excesso de cloro que permite a perda de controle do perigo químico.

4- Falta de compreensão do conceito de Limite crítico
Limites críticos incompatíveis com o método de monitoramento podem ser observados por falta de compreensão do conceito de limite crítico. Veja o exemplo: Limite crítico determinado como 2mm sendo o monitoramento sendo feito através da passagem de um corpo de prova de 2mm de inox por um detector de metais. Neste caso, como não há a medição do tamanho de cada fragmento de metal potencialmente existente no produto, o correto limite critico não é o tamanho do corpo de prova e sim a detecção (ou não detecção) do corpo de prova de 2mm pelo detector de metais após a passagem do mesmo em condições previamente validadas.

5- Limites críticos incapazes de serem medidos
Limites críticos devem ser mensuráveis e devem ser claramente medidos. Algumas vezes vemos ainda a determinação de um limite crítico cujo método de medição e monitoramento é incapaz de determinar. Veja o exemplo: Limite crítico de 64,5°C sendo que o instrumento de medição e monitoramento possui precisão de 1°C.

6- Limites críticos incompatíveis com as operações da empresa
Sabe-se que um produto não deve ser comercializado sem que o resultado do monitoramento de um PCC existente em seu processo de fabricação tenha sido avaliado e considerado conforme. Isto porque, quando um limite crítico é excedido ou violado, o produto afetado é considerado como potencialmente inseguro. Desta forma, não são recomendados como limites críticos, parâmetros que apenas podem ser obtidos após análises complexas e/ou demoradas. Veja o exemplo: Limite crítico sendo Ausência de Salmonella em 25 gramas do produto, sendo este parâmetro obtido após análise microbiológica de 3 dias de duração, sendo que a empresa libera diariamente o produto fabricado para comercialização.

Com os alertas acima, esperamos que o processo de estabelecimento dos limites críticos seja realizado de forma tranquila e eficaz. Lembre-se: Por ser a linha de corte e ter extrema importância na segurança dos produtos, o limite crítico deve ser estabelecido com seriedade e base cientifica, sendo um parâmetro mensurável e único, associado ao método de monitoramento do PCC, o qual permite uma correta avaliação quanto a perda de controle de um perigo considerado significativo.

Ana Cláudia Frota é sócia e gerente técnica da Flavor Food Consulting.

4 min leituraO terceiro princípio do HACCP estabelece que limites críticos devem ser determinados para o monitoramento estabelecido para cada Ponto Crítico de Controle – PCC. Limite critico é o parâmetro mensurável […]

Convidados

27 de junho de 201210 de agosto de 2012

HACCP

4 min leitura

2 min leitura

Análise de Perigos ou “O que pode dar errado aqui?”

2 min leitura

Todos temos uma noção intuitiva de perigo: algo ruim que deve ser evitado. Em se tratando de segurança dos alimentos, um perigo é um agente ou condição do alimento que pode provocar um dano à saúde do consumidor. Sendo assim, precisa ser identificado, analisado e controlado, para que não provoque o dano que tem potencial de causar.

Os perigos estão por toda parte. Nas matérias-primas e materiais de embalagem, nas instalações e equipamentos, nas pessoas e nos métodos de produção e fornecimento adotadas. E podem ser de tipos variados, agrupados em biológicos (mais comumente microbiológicos), químicos e físicos, variando também quanto a gravidade dos danos causados. Mas precisam ser identificados, ou seja, apontados como relevantes para um produto ou linha de produto específico.

O processo de identificação geralmente é um brainstorming apoiado por informações prévias sobre o produto e processo em estudo. E esta é uma daquelas situações em que é melhor pecar por excesso do que por falta, ou seja, todos os perigos que a equipesugerir devem ser listados. Nesse sentido, deve-se tomar cuidado com listas prontas de perigos, que muito provavelmente não contemplam especificidades do produto ou planta em que o HACCP está sendo implementado. O eventual excesso de perigos será corrigido com a determinação do nível aceitável e avaliação de risco.

O conceito de nível aceitável é uma quantificação do perigo admitido no produto final. A partir dele define-se se o perigo deve ser prevenido, eliminado ou reduzido ou mesmo descartado como inexistente. Nem sempre é fácil determinar o nível aceitável. Às vezes o mesmo encontra-se definido em legislação ou normas. Mas em outras, deve-se recorrer a estudos científicos. Em todo caso, deve-se considerar a atualidade das referências, pois o objetivo é assegurar a saúde dos consumidores e não meramente atender a requisitos legais. Havendo necessidade de adotar limites aceitáveis mais estreitos que os dispostos em legislação, o mesmo deve ser feito.

Se determinado perigo pode ocorrer num nível inaceitável, requer-se a avaliação de riscos, ou seja, a ponderação entre a probabilidade de ocorrência e a severidade dos efeitos causados. É uma avaliação qualitativa dos riscos, mas o resultado poderá instruir as medidas de controle a serem adotadas. Ou seja, a depender do grau de risco de um perigo, adota-se medidas de controle mais ou menos enérgicas. Sobre tais medidas, você lerá no próximo post.

2 min leitura Todos temos uma noção intuitiva de perigo: algo ruim que deve ser evitado. Em se tratando de segurança dos alimentos, um perigo é um agente ou condição do alimento […]

Clóvis Gonçalves

26 de junho de 201229 de junho de 2012

HACCP

2 min leitura

Construindo Fluxogramas

2 min leitura

Este post foi escrito por um convidado, e não por nossos colunistas. Lembre sempre que aqui você também pode ser o autor!

Fluxograma

O objetivo do fluxograma é proporcionar uma descrição clara, simples e objetiva das etapas envolvidas desde o recebimento até a expedição do produto final ou desde o recebimento até a comercialização do produto final.

É a base para a identificação dos PCC e para a aplicação das medidas preventivas com os perigos identificados.

A base para elaboração do fluxograma é a descrição do produto, no que se refere ao processo de obtenção (transformação do mesmo). No fluxograma devem estar contempladas as etapas de transformação da matéria-prima, de transporte (interno) e de estocagem, operações de transferência relevantes devem ser consideradas.

É útil enumerar as etapas. A numeração do fluxograma deve corresponder à descrição das etapas e às etapas da análise de perigos.

Reprocesso recirculações, processos terceirizados, saída de resíduos e subprodutos e entrada de coadjuvantes não devem ser esquecidos.

Ao final do estudo retorne ao desenho e identifique PCC e PPRO/PC. PPRO é necessário se você estiver seguindo a ISO 22000 ou se quiser usar esse conceito mesmo que não siga.

Validação do fluxograma de processo

A equipe APPCC deve verificar “in loco” se o fluxograma de processo elaborado corresponde à realidade do mesmo, pode ser feito um levantamento após uma volta à fábrica e assim confirmar como as atividades são feitas. Neste processo deve se confirmar se há diferenças na forma de trabalho do pessoal em diferentes turnos. Linhas em que ocorre muita troca de produto devem ser observadas com atenção, para que se assinalem as diferenças nas etapas de processo. Alterações sazonais também devem ser consideradas e contempladas no fluxograma, desde que haja impacto na segurança dos alimentos.

Descrição das etapas e medidas de controle

Esta descrição deve apresentar onde a etapa inicia e onde a mesma termina, assim, o escopo de cada etapa estará claramente definido. Caso a informação já exista em outros documentos do sistema é adequado referenciá-los para evitar duplicidade.
É importante lembrar que a descrição das etapas de processo deve ser harmonizada com as etapas apresentadas no fluxograma. A descrição das etapas deve incluir breve descrição das medidas de controle existentes em cada parte do processo.

Medida de controle pode ser definida como qualquer ação ou atividade que pode ser usada para prevenir ou eliminar um perigo à segurança de alimentos ou para reduzi-lo a um nível aceitável.

Exemplo de medidas de controle:
– critérios aplicados ao produto final;
– processos e métodos de produção;
– procedimentos de provas;
– inspeção, certificação e aprovação;
– quarentena;
– disposições relativas aos métodos estatísticos e de amostragem e métodos de avaliação de risco pertinentes;
– especificações de embalagem e de rotulagem relacionadas com a segurança de alimentos.
Determinadas informações devem ser consideras e descritas separadamente, tais como ingredientes utilizados, procedimentos em cada etapa do processo, equipamentos e utensílios utilizados, origem e procedência da contaminação, condições de tempo e temperatura às quais os alimentos são submetidos em cada etapa do processo.

Silvano dos S. Silva, Consultor Técnio da Flavor Food, Auditor da Intertek, e Instrutor de Treinamentos do BSI.

2 min leitura Este post foi escrito por um convidado, e não por nossos colunistas. Lembre sempre que aqui você também pode ser o autor! Fluxograma O objetivo do fluxograma é […]

Convidados

25 de junho de 201226 de novembro de 2012

HACCP

2 min leitura

3 min leitura

Etapas preliminares do HACCP

3 min leitura

Caros leitores, em comemoração aos 15 anos da adoção do HACCP pelo Codex, estamos publicando uma série de artigos contemplando os 12 passos da implementação do HACCP, ou seja, as 5 etapas preliminares + os 7 Princípios HACCP. Não podemos esquecer, é claro, que o começo de tudo é o estabelecimento dos programas de pré-requisitos, ou seja, as Boas Práticas de Fabricação e condições básicas para manter um ambiente higiênico ao longo da cadeia produtiva de alimentos. Além disso, o compromisso e a conscientização da gerência e direção da empresa é fundamental para uma efetiva implementação do HACCP.
O HACCP é uma ferramenta poderosa da segurança de alimentos, com fundamentos científicos e caráter sistemático, que permite identificar perigos específicos e definir medidas para seu controle. O intuito é estabelecer um sistema de controle de perigos baseado na prevenção, no lugar da análise do produto final. Hoje, mais do que nunca, a adoção do HACCP é obrigatória e pode ser aplicado ao longo de toda a cadeia de alimentos.
Quando estamos nos preparando para implementar o HACCP, a primeira etapa preliminar é a formação da equipe multidisciplinar. A equipe deve ser formada por membros de setores variados da empresa, como por exemplo: Produção, Manutenção, Qualidade, Logística, Suprimentos, entre outras. Estes membros devem estar devidamente capacitados e treinados a utilizar e compreender os princípios do HACCP e de segurança de alimentos, além de ser necessário conhecer o processo produtivo, as características dos insumos e dos produtos acabados, equipamentos e perigos relacionados aos insumos e produtos. Convém nomear um líder da equipe, para gerenciar os trabalhos, e que os membros sejam pessoas disponíveis e interessadas em trabalhar com o assunto de segurança de alimentos. Não existe um número mínimo ou máximo de membros para a equipe HACCP, porém equipes muito enxutas podem ter dificuldade de implementação, por exemplo, por sobrecarga de trabalho ou falta de conhecimento, e equipes muito numerosas dificilmente serão adequadamente gerenciadas, há maior chance de falhas na comunicação, empecilhos para a reunião dos membros, entre outros problemas. Quando não temos pessoal adequadamente treinado ou com conhecimento suficiente, pode-se recorrer a recurso externo, como por exemplo, especialistas independentes, consultores, associações comerciais e industriais, autoridades reguladoras, literatura científica, entre outros.
Formada a equipe, o próximo passo é a descrição completa do produto. A descrição deve incluir características importantes em relação à segurança de alimentos, tais como: ingredientes (composição, sendo recomendado considerar os alergênicos e as informações de rotulagem do produto), propriedades físico-químicas (umidade, pH, atividade de água, entre outras), tratamentos que o produto sofre (exemplos: tratamento térmico, salga, acidificação, congelamento, etc.), tipo e material de embalagem, prazo de validade, condições de armazenamento e de transporte / distribuição. Conhecendo-se profundamente o nosso produto, já é possível definir se ele é ou não suscetível a contaminações microbiológicas, que tipos de compostos estão presentes nele, e também, quem pode consumir (já entrando na terceira etapa preliminar). Não se esqueçam de que é importante identificar os requisitos legais em relação ao produto, se existirem.
Chegando à nossa terceira etapa preliminar, o Codex requer que identifiquemos o uso pretendido para o nosso produto, isto é, de que forma é esperado que o produto seja utilizado ou consumido. Convém que sejam levados em consideração alguns aspectos, tais como: Qual é o proposito do nosso produto (exemplo: insumo para outras indústrias transformadoras ou produto para o consumidor final)? Quem é o mercado (nacional ou estrangeiro)? Que tipo de pessoas consomem ou podem consumir o nosso produto (há alergênicos ou substâncias que possam causar intolerância a um determinado grupo consumidor, existe restrição)? Qual o uso que o consumidor ou o cliente fará do nosso produto (existe possibilidade de utilização do produto para fins que não aquilo que foi inicialmente concebido)? Os requisitos de armazenamento e preparo devem ser rigorosamente observados (ex. obrigatória a estocagem a temperaturas menores ou iguais a -18ºC, aquecimento em forno a 250ºC por 20 minutos antes do consumo)? Quais as exigências que o nosso cliente faz com relação ao produto e ao seu uso? Esta etapa é muito importante para começarmos a pensar nos perigos prováveis relacionados a um mau consumo, e que tipo de controles teremos na nossa produção, para evitar que a saúde e integridade do consumidor sejam prejudicadas.
Notem que o HACCP é bastante lógico, e as etapas e princípios têm uma razão de ser, especialmente na ordem em que são apresentados. Fique ligado nos próximos posts a respeito das demais etapas preliminares e dos 7 Princípios.

Boa leitura!

3 min leitura Caros leitores, em comemoração aos 15 anos da adoção do HACCP pelo Codex, estamos publicando uma série de artigos contemplando os 12 passos da implementação do HACCP, ou seja, […]

Camila Miret

24 de junho de 201229 de junho de 2012

HACCP

3 min leitura

APPCC

Documentação e Registros apropriados ao HACCP

Tomada de ações em caso de desvio

Medir sem monitorar, não dá!

Estabelecimento de limites críticos

Análise de Perigos ou “O que pode dar errado aqui?”

Construindo Fluxogramas

Etapas preliminares do HACCP

Autores e seus conteúdos

Conteúdo para segurança de alimentos

Food Safety Brazil Org