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O fim do monitoramento dos Programas de Autocontrole (PACs) em papel impresso – SIF/MAPA

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Todo gestor da qualidade sonha ter indicadores que ajudem na investigação de problemas e tomadas de decisões mais assertivas. Alguns indicadores são gerados pela colheita dos dados diários de dentro da planta, por meio de planilhas específicas dos famosos Programas de Autocontrole (PACs) do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA).

Eu costumo dizer que “o mundo é tech” e tudo vem evoluindo numa velocidade assustadora. As empresas de alimentos atualmente têm ao seu lado inúmeras ferramentas que geram praticidade e confiabilidade em suas atividades, porém quando o assunto é trâmite documental dos PACs entre empresa e MAPA, a realidade é outra … até agora.

Num evento que estive em Belo Horizonte este ano (2018), uma Auditora Fiscal Federal Agropecuária (AFFA) do MAPA informou que um abatedouro frigorífico pleiteou o uso de software para registro dos PACs (BPF, PPHO, APPCC, por exemplo) por tablets/celulares e houve aprovação do DIPOA (Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal) depois de “idas e vindas”. Uma notícia maravilhosa, que mudará o “mindset” de auditores e empresa e que trará excelentes resultados para ambos os lados.

Tive acesso ao projeto do software e desejo apresentar alguns benefícios.

Benefícios para a empresa:

  • Manter uma base de dados mais robusta de todos os seus registros dos PACs;
  • Gerar gráficos e indicadores com maior praticidade e confiabilidade;
  • O gestor da qualidade poderá ser notificado por e-mail em tempo real, toda vez que alguma não conformidade for identificada na planta;
  • Através de filtros, é possível buscar datas de produção específicas com maior praticidade;
  • Poder atuar com 5w2H, Diagrama de Ishikawa, PDCA, 5 Por quês, dentro do próprio software; entre outros.

Benefícios para o SIF/MAPA:

  • Com o papel de auditor, poder acessar no computador, através de login e senha pessoal e intransferível, o monitoramento “in time” da equipe de qualidade, referente aos monitoramentos dos PACs.
  • Os dados da empresa, registrados no software, serão armazenados em “nuvem” externa gerando maior confiabilidade dos registros;
  • O software não permite alterações no lançamento, diminuindo a probabilidade de alterações de resultados que o registro em papel permite. O programa autoriza mudança em “x” minutos após o lançamento para corrigir (a tempo) possíveis erros na digitação dos dados – é um tempo curto; entre outros.

Ainda existem os benefícios em comum:

  • Menor burocracia no trâmite documental. O Departamento de Qualidade não precisaria ficar enviando “pilhas” de documentos para o SIF, pois o mesmo pode acessar a qualquer momento os registros;
  • Menor impacto ambiental devido à drástica redução na impressão de folhas.

Já imaginou uma auditoria do MAPA com laptops, tablets e celulares abertos sobre a mesa? Parece um cenário futurista, mas que está prestes a se tornar realidade em diversas empresas, quiçá em todas.

E você, como enxerga esse novo cenário? Quais pontos negativos ou positivos você apontaria?

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Corpos estranhos em áreas de produção de alimentos

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Dentro de uma análise de risco de produção, é necessário considerar e determinar como será evitada ou controlada a presença de corpos estranhos que possam acidentalmente atingir o alimento em produção. Para isso, todos os corpos estranhos devem ser considerados.

O que diz a legislação:

A Resolução RDC nº 14, de 28 de março de 2014, dispõe sobre matérias estranhas macroscópicas e microscópicas em alimentos e bebidas, seus limites de tolerância e dá outras providências.

A quê esta norma se aplica?

Este regulamento aplica-se aos alimentos, inclusive águas envasadas, bebidas, matérias-primas, ingredientes, aditivos alimentares e os coadjuvantes de tecnologia de fabricação, embalados ou a granel, destinados ao consumo humano. Excluem-se deste regulamento os aspectos de fraude, impurezas e defeitos que já estejam previstos nos regulamentos técnicos específicos ou ainda aqueles alimentos e bebidas adicionados de ingredientes previstos nos padrões de identidade e qualidade, exceto aqueles que podem representar risco à saúde.

Quais são os critérios utilizados para limites e tolerâncias?

Para o estabelecimento dos limites de tolerância são observados os seguintes critérios:

I –risco à saúde, considerando a população exposta, o processamento, as condições de preparo e forma de consumo do produto;

II –dados nacionais disponíveis;

III –ocorrência de matérias estranhas mesmo com a adoção das melhores práticas disponíveis; e

IV –existência de referência internacional.

A Resolução RDC nº 14, de 28 de março de 2014 apresenta dois anexos.

O Anexo 1 determina limites de tolerância para matérias estranhas, exceto ácaros, por grupos de alimentos.

Já o Anexo 2 determina os limites de tolerância para ácaros mortos por grupos de alimentos.

Fonte: https://www1.folha.uol.com.br/cotidiano/2014/03/1433155-anvisa-cria-regras-para-sujeira-tolerada-em-alimentos.shtml

Mas como definir uma forma de controlar estes perigos?

Aqui vamos apresentar um exemplo simples e prático:

O que fazer? (descrição do procedimento)

  1. Todos os setores produtivos são checados diariamente quanto à possível presença de qualquer contaminante físico (vidro, metal, madeira) que possa vir a contaminar o produto;
  2. Em casos de acidente de quebra de vidros de qualquer natureza na área de produção, o chefe do setor é responsável por tomar ações a fim de restabelecer a segurança da produção, com adoção de medidas adequadas, como paralisação e isolamento da área até a retirada de todos contaminantes, assegurando que nenhum produto seja contaminado;
  3. Após a limpeza da área, o setor só poderá ser liberado para voltar à produção depois que um responsável pelo controle de qualidade verificar se a higienização e a retirada dos materiais contaminantes foram feitas de maneira satisfatória.

Como monitorar? Monitoramento pode ser visual ou através de maquinário específico (como detector de metais, etc.), através de observação minuciosa de pontos considerados relevantes. Os resultados devem ser registrados para posterior avaliações e auditorias. É importante definir quando o monitoramento será realizado e quais as ações serão tomadas em caso de não conformidade.

De maneira geral, cada empresa define como serão seus procedimentos mas é importante que estes existam e sejam efetivos, pois temos visto diversos problemas em alimentos ultimamente.

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Principais dificuldades na implementação da FSSC 22000 nas empresas de embalagens – I

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Alguns obstáculos à implementação de sistemas de gestão, programas ou mesmo ferramentas da qualidade podem existir e necessitam de especial atenção dos gestores. Na literatura autores destacaram algumas das principais dificuldades, como implementação de procedimentos definidos, a resistência dos colaboradores e a falta de conhecimento e dos colaboradores (MAEKAWA; CARVALHO; OLIVEIRA, 2013); (RIBEIRO, 2012); (JUNIOR, 2013).

A tabela a seguir apresenta o resultado das principais dificuldades relatadas pelas empresas pesquisadas durante a implementação da FSSC 22000.

Tabela 1- Principais dificuldades durante a implementação da FSSC 22000

Dificuldades Nº de Citações
Conhecimento técnico da equipe

Resistência dos funcionários

Curto prazo para implementação

Alto custo

Documentação excessiva

Falta de comprometimento da Direção

12

8

8

5

2

1

Fonte: Elaboração do autor

Neste post será apresentado o desafio principal, segundo relato das empresas entrevistadas: conhecimento técnico da equipe.

Abordaremos cada um dos outros desafios nos próximos posts. Fique atento e boa leitura!

Dificuldade 1: Conhecimento técnico da equipe

A FSSC 22000 é composta pela norma ISO 22000:2005, a ISO TS-22002-4 e outros requisitos adicionais. É, portanto, uma norma muito extensa, que apresenta os requisitos específicos de forma detalhada, o que resulta comumente em dificuldades no seu entendimento conceitual e prático.

O fraco conhecimento técnico da equipe de implementação da norma foi a maior dificuldade citada por 12 organizações. Segundo relatou uma organização, “a empresa não tinha experiência na implementação de um sistema de segurança de alimentos e não possuía modelos ou exemplos da documentação necessária. Também não havia a noção da extensão da aplicação dos itens das normas de referência”.

Alguns relatos das empresas pesquisadas enfatizam especificamente que a maior dificuldade técnica foi na elaboração e aplicação do estudo APPCC: “por falta de conhecimento na norma, os colaboradores tiveram muita dificuldade no estudo APPCC”; “por ser muito complexo nosso maior desafio foi no estudo APPCC” e “Não tínhamos o conhecimento sobre como desenhar e implementar o APPCC, o que foi muito mais complexo do que inicialmente imaginamos ao tentar montar o estudo sem ajuda de um consultor”.

O uso desta ferramenta tem como objetivo a identificação e análise dos perigos envolvidos no processo, buscando alternativas de controle com o intuito de garantir a segurança do produto final. Já está bastante difundido nas indústrias de alimentos, em nível internacional, uma vez que é amplamente reconhecido como método eficaz para garantir a segurança do produto. Por apresentar uma abordagem bastante técnica, para sua aplicação, se torna especialmente importante o conhecimento teórico e prático. Tanto as empresas que já eram certificadas em uma norma ISO ou que já tinham implementado BPF citaram o APPCC como principal dificuldade.

A pesquisa apontou que quase 80% das organizações contrataram o serviço de consultoria para auxílio na implementação da FSSC 22000. Isto é um indicativo que o conhecimento técnico pelos responsáveis na norma é um fator fundamental. Quando este conhecimento não está minimamente disseminado entre os responsáveis pela implementação da norma se faz necessário o investimento em contratação de consultoria, que é um serviço de orientação e intervenção planejada em uma organização e identifica os problemas existentes, auxilia nas decisões estratégicas e apresenta as formas mais adequadas de resolvê-los, com referência nos requisitos normativos, promovendo impacto sobre os resultados a curto e longo prazo (SORIANO, 2001).

Sendo assim, o investimento na capacitação da equipe de implementação da norma deve ser priorizado, uma vez que serão as pessoas que assumirão a elaboração dos procedimentos normativos, a condução das atividades de implementação e que serão responsáveis por garantir que o SGSA será mantido ao longo do tempo. Destaca-se a relevância na contratação do serviço dos treinamentos necessários, a fim de que seja realizado por especialista na norma com conhecimento na aplicação prática dos requisitos e que ofereça ferramentas, exemplos e modelos, para auxiliar a equipe. Outra alternativa é a contratação de consultoria como suporte no projeto de implementação da FSSC 22000, que além de capacitar e instruir a equipe, oferece soluções e ferramentas para construção do sistema de gestão de segurança de alimentos.

Referência:

CANTANHEDE, VanessaPEREIRA, Karen Signori e BARRETO, Daniel Weingart. FSSC 22000 Packaging Implementation: a Plastics Industry Research. Polímeros [online]. In press. .  Epub 15-Mar-2018. ISSN 0104-1428.  http://dx.doi.org/10.1590/0104-1428.06816.

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Por que existem tantas normas em Food Safety?

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Inicio este artigo com uma história que muitos já conhecem: durante a corrida espacial, para garantir que uma espaçonave decolasse com reduzida probabilidade de que ocorressem falhas, afinal poderiam ser desastrosas levando a explosões e a perda de anos de trabalho e planejamento, colocando a perder milhões de dólares, a NASA recorreu a uma metodologia de análise, gestão, prevenção e controle de riscos já sedimentada na época para a indústria eletromecânica, o FMEA, que é a Análise do Modo e do Efeito das Falhas.

A seguir o desafio aumentou: levar não só naves inanimadas, mas pessoas ao espaço!

Os engenheiros da NASA, então, juntamente com os engenheiros da Pillsbury, que seria a provedora de alimentos para os astronautas, derivaram do FMEA uma nova metodologia para identificação de perigos que poderiam contaminar os alimentos, fossem eles químicos, físicos ou biológicos, com a determinação de medidas de controle em pontos críticos onde fosse possível minimizar a níveis aceitáveis ou mitigar estes riscos, e esta metodologia foi chamada de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, HACCP em inglês.

Considerando que era possível que com uso do HACCP a NASA garantisse alimentos seguros aos astronautas, poderia obviamente ser uma ferramenta útil também aqui na Terra, e o HACCP se tornou objeto de interesse de muitas companhias de alimentos e bebidas inicialmente nos EUA, ao ponto que em 1972 o FDA ditou a necessidade de implantação do HACCP para produção de alimentos enlatados de baixa acidez.

Em 1991, com forte influência dos EUA que já haviam sedimentado a metodologia como eficaz, o Codex Alimentarius publica os 7 Princípios do HACCP, e logo depois, o HACCP foi recomendado pela OMC, FAO e OMS, ganhando propulsão como elemento importante para o comércio internacional e passou a ser exigido por segmentos do setor alimentício na União Europeia e no Canadá.

Mas a coisa ganha mesmo força quando grandes players do segmento de alimentos começam a exigir em negociações business to business dos fornecedores que compunham sua cadeia de suprimentos que o HACCP fosse implementado, e logo os profissionais do ramo perceberam que era uma metodologia bastante eficiente e útil para evitar a contaminação de produtos, evitando reprocesso, devoluções, reclamações e processos judiciais, muito mais que o tradicional controle de qualidade baseado em estatísticas de amostragem e realização de análises.

Os 7 Princípios do HACCP, porém, não são um modelo de gestão, mas uma sistemática operacional, e assim, existiam lacunas a serem preenchidas, pois é carente em requisitos que deem uma sustentação mais robusta, por exemplo:  para garantir efetividade no controle e atualização de documentos ou para prover a competência das pessoas que o executam faltam sistemáticas de comunicação que considerem novos perigos por inputs do mercado, dos clientes ou outros stakeholders, ou uma rotina que impulsione a melhoria contínua, seja via auditorias internas ou pelo tratamento de não conformidades que impulsionam a dinâmica do PDCA.

Por isso, logo começaram a surgir iniciativas por parte de diversos países na criação de normas que tinham como base o HACCP, porém, mais robustas por contar com a introdução de elementos de sistemas de gestão aplicáveis ao tema Food Safety. Em 2002, saindo na dianteira, Dinamarca e Holanda publicam suas normas de gestão em Food Safety; em 2004 Alemanha e França publicam a IFS – International Food Standard; logo na sequência Inglaterra publica a BRC Global Standard for Food Safety.

O Brasil também publicou a NBR 14900, mas teve pouca aceitação porque países importadores obviamente preferem que sejam cumpridos seus próprios protocolos, e tem mais força para impor quem tem mais influência no comércio global. Por isso, a NBR 14900 nasceu morta, fora que quando do seu lançamento já estava em discussão adiantada a ISO 22000.

A publicação da ISO 22000 foi ansiosamente esperada, pois se acreditava que ela pudesse suprir uma necessidade de consenso internacional. Supunha-se que, uma vez certificado nesta norma como fornecedor, as demais empresas clientes não precisariam realizar auditorias de segunda parte, isso evitaria diversas auditorias, o que significaria minimizar despesas e evitar a geração de burocracia redundante. Enfim, em 2005 foi publicada a ISO 22000 – Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos, uma norma aplicável a qualquer empresa do segmento de alimentos, inclusive insumos e embalagens, com a ambição de ser compatível e harmonizar um sistema de gestão com base no HACCP, e mais, integrável a um SGI com a Norma ISO 9001 voltada para qualidade.

Mas a ISO 22000 não foi um consenso, foi um “quase” consenso, pois algumas empresas não a aceitaram completamente, alegando que havia uma carência especialmente quanto a requisitos que tratassem temas de apoio ao HACCP. A possível solução veio então com um protocolo denominado FSSC 22000 que integrava a ISO 22000 com a ISO/ TS 22002-1 que tem um aprofundamento em GMP, MIP, e também requisitos visando biossegurança, e que logo contemplará também requisitos para prevenir fraudes como já sinalizou o último encontro do GFSI ocorrido no Japão este ano.

Ainda assim não houve consenso, pois por diferentes motivos, muitas empresas não optaram por estruturar seu sistema de gestão em Food Safety partindo da estrutura de requisitos normativos da FSSC 22000, algumas escolheram a BRC por serem inglesas ou por exportarem muito para o Reino Unido, outras a IFS, também devido a exigências especificas de clientes e seus mercados consumidores.

Parcialmente a questão foi solucionada pelo Global Food Safety Iniciative, o GFSI, que realizou um trabalho analisando as normas de Gestão em Food Safety e suas compatibilidades, reunindo em discussões os grandes players do mercado de alimentos e bebidas, fossem produtores, atacadistas, varejistas, distribuidores, etc, e buscando o tão esperado consenso, ficou determinando que seriam consideradas compatíveis as normas FSSC 22000, a SQF, a IFS e a BRC, o que a priori, passou a ser aceito por organizações como os grupos Carrefour, Walmart, Danone, Kraft Food, Nestlé, Unilever, etc, que têm muita força pela influência nas cadeias de abastecimento e que participam e ajudam a ditar as regras no GFSI.

Enfim um consenso então? Não, quase… novamente!

O mercado é extremamente dinâmico, e particularmente, já perdi a ingenuidade de acreditar que este consenso absoluto chegará! É claro que todos os esforços do GFSI são válidos, e vem sim trazendo as companhias para, se não um consenso normativo, ao menos para um consenso de prioridades e foco, mas quem dita no final que norma uma organização deve implementar são as relações business to business, ou seja, aquilo que os clientes desejam.

Para contextualizar o que digo num exemplo, recentemente um importante player produtor de derivados de coco como flocos, leite de coco, óleo de coco, coco ralado e água de coco que possui certificação FSSC 22000 para todas as suas linhas industriais, certificou também na Norma BRC suas linhas de água de coco, cuja boa parte do destino é o Reino Unido, e portanto, seus clientes ingleses fizeram esta exigência para fechar negócios. Esta mesma empresa diz também que as auditorias de segunda parte não se extinguiram, e em 2018 perceberam um forte ressurgimento desta prática, clientes que querem auditar com base em seus próprios protocolos com requisitos bem específicos.

No final, como profissional da área, sempre retorno à raiz, afinal um bom sistema de gestão que tenha como base um eficiente programa de BPF e MIP, que tenha estruturado bem a gestão das rotinas via POPs, além claro, de planos de HACCP sólidos e confiáveis, já terá um excelente arcabouço para estruturar seu sistema de gestão em Food Safety, só arredondando detalhes, seja para que norma for.

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Produção de levedura seca

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Muitos subprodutos de processos industriais da indústria de alimentos são comumente comercializados. Neste post vamos tratar de um deles, a levedura seca.

A levedura Saccharomyces cerevisiae em sua forma ativa vem sendo utilizada na indústria de alimentos em diversos setores há muito tempo: fermentação alcoólica, panificação e diversos outros processos fermentativos. Em sua forma inativa, a  levedura seca possui propriedades nutricionais, as quais têm sido muito utilizadas na alimentação de animais. É um produto muito rico em nutrientes, de alto valor proteico e elevada concentração de vitaminas e fibras. Contém pouca gordura e sódio que pode ser empregado na suplementação da alimentação animal ou, em tempos mais recentes, empregado na alimentação humana dos adeptos à cultura alimentar vegana (não consumo de proteínas animais), por atuar como complemento nutritivo e realçador de sabor deixando as receitas mais saborosas e nutritivas.

No cenário industrial vamos abordar, rapidamente, os requisitos necessários para produção segura da levedura seca que é muito utilizada na suplementação da alimentação de todos os grupos animais (aves, suínos, ruminantes, aquicultura, pets).

Antes de partirmos para uma conversa mais específica, vale lembrar que as boas práticas de fabricação devem estar devidamente implementadas e atuando em concordância com os procedimentos previamente definidos.

– Para quem produz a levedura seca é necessário que haja um procedimento específico de produção, incluindo o plano APPCC;

– Geralmente os grandes produtores de carne bovina, suína, aves, peixes atuam no mercado de exportação, logo requerem de seus fornecedores de rações certificações de qualidade assegurada. Os produtores de levedura seca devem, então, possuir a certificação GMP +B2  que é uma norma específica de Boas Práticas de Fabricação, com extensão na segurança do produto (semelhante à FSSC 22000) além de seguir, também, quaisquer especificações requisitadas pelo comprador;

– Ter equipe capacitada para implantação e manutenção do sistema GMP+B2;

– Manter atualizados todos os controles conforme plano APPCC estabelecido, inclusive muita atenção com os registros das etapas de PPRO e PCCs (fermentação, secagem e envase).

Se você, leitor, atua neste segmento, compartilhe conosco suas experiências pra enriquecer nossos conhecimentos.

Imagem: http://www.fodder-yeast.com/menu/1,news

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Quando não é tecnicamente possível detectar menos de 2 mm

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Após a atualização da RDC 14, da ANVISA, em março de 2014, houve uma revolução com os fabricantes de Detectores de Metais, que agora deveriam ajustar os equipamentos instalados ou fornecer equipamentos capazes de detectar partículas metálicas de 2,0 mm em sua maior extensão, conforme determinava o novo regulamento.

Muitos equipamentos trabalhavam com folga na detecção, e foram facilmente ajustados para a nova sensibilidade, pois os produtos inspecionados eram neutros, ou seja, não geram interferência no campo magnético, o que facilita o ajuste para a nova sensibilidade, agora exigida por norma. Entretanto, em outros casos, foi complexo chegar ao novo nível de sensibilidade e em muitos casos não foi possível detectar 2,0 mm.

Mas por que esta diferença?

Os detectores de metais funcionam baseados na medida da condutividade elétrica e permeabilidade magnética. Muitos produtos que são inspecionados possuem uma ou as duas características juntas. Por exemplo: qualquer produto que é enriquecido com ferro, tal como cereais, cria um grande campo magnético que o detector tem que se superar para que possa detectar pequenos fragmentos de metal. Estes se referem aos produtos “secos”. Por outro lado, produtos com muita umidade e contendo sal, tal como pão, carne, queijo, entre outros, são eletricamente condutivos e produzem um erro no sinal de condutividade. Estes se referem aos produtos “úmidos”.

O detector deve remover ou reduzir este “efeito do produto” para identificar um metal contaminante, através da calibração.

Outro fator importante para determinar a sensibilidade de um detector é o seu tamanho: quanto menor a abertura, menor o fragmento de metal que pode ser detectado. A menor dimensão da abertura retangular é usada para calcular a sensibilidade teórica, embora o comprimento também contribua.

Para maximizar a sensibilidade do detector, a menor abertura deve ser escolhida. Entretanto há algumas exceções, como embalagens metalizadas e produtos altamente condutivos (grandes blocos de queijo e carne).

Efeito do produto, área livre de metal, tipo e orientação do contaminante além de outros fatores, como rede elétrica mal balanceada e ambiente da instalação, podem afetar a sensibilidade prática em qualquer aplicação.

É muito importante sempre fazer um estudo prévio da aplicação, e levar em consideração todos os aspectos da linha de produção e quando possível, testar o produto para obter um laudo detalhado e assim especificar o detector que terá o melhor desempenho para aquele tipo de produto.

Filipe de Andrade

Supervisor de Assistência Técnica da Fortress Technology do Brasil

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Não confunda perigo com risco!

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Na norma ISO 22.000:05 sobre Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos, seção 3, temos a correta diferenciação. O perigo à segurança de alimentos é um agente biológico, químico ou físico, ou condição do alimento, com potencial de causar um efeito adverso à saúde, incluindo alergênicos e se for para atendimento ao FSMA estende-se para perigos de natureza radioativa. Risco, no contexto de segurança de alimentos, significa uma função da probabilidade de ocorrência de um efeito adverso à saúde (por exemplo, ficar doente) e a severidade deste efeito (morte, hospitalização, ausência no trabalho etc.), quando há exposição a um perigo específico. Risco é definido no ISOI IEC Guide 51 como a combinação da probabilidade de ocorrência do dano e a severidade do dano.

Há outras definições para risco fora da esfera de segurança de alimentos também, tais como:

– Risco é a possibilidade de ocorrerem perdas, ferimentos, desvantagem ou destruição [Webster’s Third New International Dictionary 1981]

– Exposição à oportunidade de ferimento ou perda [Oxford Dictionary]

– Risco é o potencial para a realização das conseqüências negativas de um evento indesejado [Rowe, William D. An Anatomy of Risk 1988]

– A combinação da probabilidade e da seriedade da consequência que determinado evento perigoso ocorra [OHSAS 18001:2007]

– Uma medida de quão provável e do quão grave um incidente pode ser.

Para a identificação de riscos, as quatro ferramentas básicas podem ser úteis:

  • Linha de tempo envolvendo sistemas, fornecedores, quantidades, eventos de manutenção e equipe envolvida;
  • Diagramas de fluxos;
  • Árvores de decisões;
  • Imagens.

Ajudamos a diferenciar? Afinal o termo “perigo” não deve ser confundido com o termo “risco”.

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Questionário para acesso de visitantes

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No post de hoje, responderei à pergunta da leitora Leila e compartilharei uma ferramenta que visa avaliar a saúde do visitante, de modo a evitar potencial contaminação do ambiente produtivo ou do produto devido a problemas de saúde do visitante.

É um tema que gera bastante questionamento quanto a sua real necessidade, mas minha recomendação é avaliar os riscos oferecidos pelo visitante ao seu processo e no caso de processos mais susceptíveis à contaminação, aplicá-lo.

Minha visão pessoal é: quanto mais informações tivermos sobre a saúde de quem adentra uma fábrica de alimentos, muito melhor. Acredito no ditado que diz: é melhor prevenir do que remediar.

Veja abaixo um modelo de conteúdo que pode ser aplicado pela portaria no momento em que o visitante chegar ou pode ser enviado antecipadamente ao visitante que deverá apresentá-lo preenchido na portaria.

Data da visita:

Nome do Visitante:

Nome do Visitado:

Acesso à área produtiva?*:    (    ) Sim      (    ) Não      (    ) Não Sei

*Questionário de saúde deve ser preenchido por todos que forem entrar na produção (sim) ou que tenham assinalado Não Sei.

Esse questionário tem por objetivo avaliar a saúde do visitante, assegurando a qualidade, legalidade e segurança do nosso produto.    

  

QUESTIONÁRIO DE SAÚDE PARA VISITANTES

Você apresentou algum dos problemas de saúde descritos abaixo na última semana? 

Tipo de problema Sim Não
Febre
Gripe
Diarreia ou vômito
Micose nos dedos das mãos
Tosse
Conjuntivite
H1N1
Outra* Se sim, especificar

Outra: ____________________________________

Caso seja respondido sim para alguma das alternativas acima, o visitante não poderá entrar na área produtiva.

A empresa pode colocar à disposição do visitante o serviço médico para uma avaliação, caso o visitante não esteja se sentindo bem.                                                                                             

Verificação realizada pela portaria: _____________________

Verificação do visitado:   _____________________________                   

Visita à produção liberada?   (     ) Sim            (      ) Não 

Uma outra ferramenta importante para visitantes é apresentar, em sua chegada, as regras e procedimentos da organização por meio de algum material. Para ajudar, estou deixando aqui um modelo simples para você baixar e adequar para uso em sua organização.

Já vi folders maravilhosos feitos em gráficas, mas o simples também funciona. Numa das empresas que já auditei, fizeram a impressão colorida das regras em uma folha de sulfite, plastificaram e a cada vez que um visitante chega, a portaria que foi devidamente treinada fornece o folder plastificado e educadamente convida o visitante a realizar a leitura do material.

Neste caso o assunto se encerra com assinatura de ciência da leitura das regras em um formulário que controla a entrada de visitantes e leitura das regras para visitantes.                                                                                                                                                                     

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Devemos considerar rotulagem de alergênicos um PCC?

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Mediante a figura que ilustra este texto, a resposta seria SIM!!! Afinal, os erros de rotulagem de alergênicos são a causa primária de recolhimento de alimentos.

Nos EUA, os alérgenos não declarados causaram a maioria dos recalls no terceiro trimestre de 2017, sendo que diminuíram 11% no quarto trimestre de 2017, mas mesmo assim, segundo o FDA, os alérgenos não declarados foram a principal causa dessas retiradas de alimentos do mercado americano.

O relatório do Índice de Recuperação da Stericycle Expert Solutions revelou que os alérgenos não declarados totalizavam 96,9% de todas as unidades alimentares da FDA, que ficaram acima de apenas 8,4% no segundo trimestre. O topo da FDA recordou as categorias de alimentos no terceiro trimestre, incluindo alimentos preparados (17,7%), produtos assados (12%) e suplementos (11,4%), sendo que 95,6% foram considerados Classe I, a classificação mais séria para recall.

Para atender aos Requisitos dos Controles Preventivos de Alergênicos para o FSMA que também enfatiza o assunto, quanto à Prevenção do contato cruzado com alergênicos, as indústrias devem garantir:

    • Limpeza de equipamentos compartilhados – controles potenciais de sanitização;
    • Gestão adequada de retrabalhos;
    • Cuidados para evitar contato cruzado com alergênicos advindos de insumos, durante o processo e após o processo, e;
    • Etiquetagem precisa de alergênicos do produto final, garantindo que as etiquetas estejam corretas quando estão sendo utilizadas.

Vamos então citar algumas considerações sobre a Etiquetagem de Alergênicos:

  • Precisão da etiqueta
    • Impressão precisa dos ingredientes alergênicos na etiqueta
    • Etiqueta certa na embalagem certa
  • Programa da cadeia produtiva
    • Ingredientes
    • Etiquetas
  • A etiquetagem adequada das embalagens protege:
    • Os consumidores
      • Único meio para que eles saibam quais alergênicos estão presentes no produto
    • As empresas
      • Recolhimentos de produtos
      • Investigações legais
      • Potenciais sanções

Os controles preventivos para as etiquetas e embalagens de alimentos são tão importantes como qualquer outra técnica de gestão de alergênicos!

Vale ressaltar a consideração de controles que devem:

  • Garantir a impressão precisa
  • Garantir que a etiqueta e a embalagem corretas sejam utilizadas para o produto
  • Gerenciar as mudanças nas fórmulas, para garantir que a etiqueta correta seja utilizada durante a transição.

Exemplos de procedimentos:

  • Projeto e revisão de texto
  • Aprovação escrita das provas de etiqueta e embalagens
  • Código de identidade de etiquetas e embalagens impressas
  • Expedições de embalagens e embalagens pré-impressas
  • A declaração “Pode Conter” – ou similar – NÃO é um substituto para as BPFs. Considerar cuidadosamente as implicações para os ingredientes com etiquetas de advertência (por exemplo, “Pode Conter”)
  • Preferencialmente, revisão contínua da etiqueta ou filme plástico durante a operação
    • Por exemplo, scanner de código de barras
  • Fitas coloridas nas extremidades das embalagens empilhadas nas máquinas de embalagem reduzem os erros dos operadores da linha
  • Especialmente importante quando as etiquetas são aplicadas ao produto mantido em um inventário não etiquetado

Mediante o exposto, não é raro encontrarmos empresas, principalmente as multinacionais americanas, que possuem políticas internas mandatoriamente definindo erros de etiquetagens de alergênicos como etapa crítica de processos (PCC), sendo a verificação de dígito de embalagem realizada a cada troca de bobina pela operação, por colaboradores treinados.

2 min leituraMediante a figura que ilustra este texto, a resposta seria SIM!!! Afinal, os erros de rotulagem de alergênicos são a causa primária de recolhimento de alimentos. Nos EUA, os alérgenos […]

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A autonomia da Equipe de Segurança de Alimentos – ESA

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Creio que desde que nascemos convivemos com o conceito de responsabilidade e autoridade… É assim na relação com nossos pais, irmãos, com a família em geral. Depois esta experiência volta a se reforçar na escola, no relacionamento com os professores, colegas, e mais tarde ainda no relacionamento profissional.
Percebo com muita clareza que responsabilidade e autoridade está intimamente relacionada com a autonomia. E muitas vezes esta proporção “direta” vai aumentando conforme a maturidade que temos em um determinado assunto, seja ele um assunto de cunho individual ou mesmo coletivo.
Com a Equipe de Segurança de Alimentos – ESA, isso não é diferente. A ISO 22.000:2005 define algumas atribuições para este grupo de pessoas que deve ser multidisciplinar. Ou seja, deve ser diversificado para garantir que vários pontos de vista sejam avaliados quando tratamos de algum assunto que interfere na segurança do alimento produzido.
A norma estabelece inclusive que esta combinação de conhecimentos deve ser usada para o desenvolvimento e implantação dos critérios e conceitos de segurança de alimentos para produtos, processos, equipamentos e perigos à segurança de alimentos de uma organização. Mas este grupo de pessoas que são considerados “experts” em seus processos possui autonomia para absolutamente tudo?
Entendo que não.
Costumo dizer que não existe um “Deus” que está acima do bem e do mal quando tratamos de assuntos organizacionais. Até porque, muitas vezes o que está sendo discutido tem mais de um aspecto… tudo tem os prós e os contras. Por isso é imprescindível sempre trabalhar na análise de risco. Em linhas gerais entendo que temos dois cenários, avaliando a perspectiva do risco ao produto, onde a ESA precisa demonstrar a sua responsabilidade, autoridade e autonomia: produtos potencialmente inseguros (ou inseguros) identificados durante o processo de fabricação e armazenamento interno E/OU produtos inseguros que foram disponibilizados no mercado.
Considerando estas duas possibilidades, a ESA tem autonomia e responsabilidade para identificar, analisar riscos e recomendar / bloquear produtos potencialmente inseguros e não conformes durante o processo e armazenamento interno (produtos intermediários ou produtos finais). Quando passamos este cenário a uma abrangência externa, onde o produto já está disponível no mercado, seja em um armazém intermediário, distribuidor, ponto de venda ou mesmo na casa do consumidor, esta responsabilidade, autoridade e autonomia passa a ser da alta administração. Principalmente se consideramos que este risco pode envolver recolhimento, notificação oficial aos órgãos competentes, mídia e consequentemente pode impactar a estabilidade do negócio e este tipo de análise de impacto a ESA (em geral) não tem conhecimento ou expertise para analisar.

Para situações que podem envolver uma crise organizacional, a ESA tem o seu papel importante e imprescindível que vai desde avaliar a causa do desvio quanto o impacto potencial e real para a saúde do consumidor, mas tem a sua limitação quando falamos do impacto externo que uma situação como esta pode acarretar. Já falamos aqui sobre como estruturar uma equipe de gerenciamento de crises e este é o momento de atuação deste grupo. 
Após todas estas considerações, minha conclusão é que muitas vezes é fácil ou comum pensar somente na autonomia ou na autoridade. Estabelecer um “faça porque eu sou da ESA”! Mas juntamente com esta autoridade está a responsabilidade do membro da equipe ou da equipe como um todo. E esta responsabilidade deve considerar o respeito e preocupação com o consumidor, o atendimento aos requisitos legais e internos da organização, o impacto no processo, imagem, etc.

Não creio, no sentido filosófico do termo, na liberdade do homem. Todos agem não apenas sob um constrangimento exterior, mas também de acordo com uma necessidade interior.
Albert Einstein

2 min leituraCreio que desde que nascemos convivemos com o conceito de responsabilidade e autoridade… É assim na relação com nossos pais, irmãos, com a família em geral. Depois esta experiência volta a […]

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