Arquivos análise de perigos - Página 2 de 2

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Dicas para realizar a Análise de Perigos Biológicos

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Inúmeras dúvidas surgem na hora de realizar uma análise de perigos consistente e de definir medidas de controle adequadas com o fim de produzir alimentos seguros para a saúde do consumidor. Essas dúvidas aumentam quando avaliamos os perigos biológicos, pois dentre os tipos de contaminantes considerados no HACCP, somente os micro-organismos possuem a capacidade de multiplicar-se durante o processo produtivo e estocagem, alcançando ou superando os níveis aceitáveis definidos internamente ou exigidos pela legislação. Assim, uma contaminação microbiológica insignificante e menosprezível em uma fase do processo pode se tornar crítica na etapa posterior, quando são dadas condições apropriadas para a multiplicação celular ou para a produção de toxinas.

No presente post daremos algumas dicas práticas para realizar a Análise de Perigos, sendo esta análise integrada pela Identificação de Perigos, mais a Avaliação dos Perigos e mais a Seleção e Avaliação das Medidas de Controle.

Para começar, vamos listar os quatro passos básicos para realizar a Identificação e Avaliação dos Perigos. Estas etapas são aplicáveis tanto para perigos biológicos quanto para perigos físicos, químicos ou alergênicos. Os passos são os seguintes:

Identificação do perigo (ou contaminantes que podem prejudicar a saúde do consumidor)
Caracterização do perigo (ou severidade dos efeitos adversos à saúde que o perigo pode causar)
Avaliação da exposição (ou probabilidade da ocorrência do perigo)
Estimativa do risco (ou probabilidade de dano à saúde do consumidor)

Com base nesses quatro passos chaves, exemplificaremos a sequência com um cenário da vida cotidiana, no qual realizamos avaliações de perigos de maneira automática e inconsciente. Imagine que alguém está prestes a atravessar uma avenida movimentada.

O primeiro passo é Identificar os Perigos a que ficará exposto o pedestre durante a caminhada até chegar à outra calçada. Neste caso a ameaça poderia ser uma bicicleta, um carro, um ônibus ou qualquer outro veículo que transite por essa via.

Uma vez que os possíveis perigos foram identificados, é necessário caracterizá-los para cumprir com o passo 2. E aqui devemos nos perguntar: qual será o efeito sobre a saúde do pedestre se a bicicleta, o carro ou o caminhão bater nele no momento em que está atravessando a avenida? Qual será a severidade do impacto? Uma perna roxa, algumas costelas quebradas e vários dias de internação ou a morte? Há pessoas mais sensíveis do que outras a esses perigos? Qual será o efeito na saúde do pedestre se ele for uma criança, um idoso ou uma mulher grávida? Com essas respostas, podemos definir o nível de severidade, caracterizando assim cada um dos perigos.

O terceiro passo é avaliar a Exposição ao Perigo. Para isso, em nosso exemplo temos de conhecer a quantidade de veículos transitando na avenida e a frequência na qual a pessoa ficará exposta a eles; portanto, quanto maior a quantidade de veículos, maior será a probabilidade de sofrer uma batida.

Com a informação anterior, podemos explicar o quarto e último passo da avaliação, ou seja, a Estimativa do Risco. Aqui a Caracterização do Perigo (severidade) e a Avaliação da Exposição (frequência) são avaliados de forma integrada. No nosso exemplo, estaríamos estimando o risco como a chance que tem o pedestre de sofrer uma contusão enquanto atravessa a avenida sob as condições avaliadas.

Aqui concluímos a Identificação e Avaliação dos Perigos obtendo como resultado a Estimativa do Risco e dessa forma sabemos quais contaminantes em nosso processo são relevantes para a saúde do consumidor. Feito isto, temos que definir as medidas de controle para cada um dos perigos e nesse ponto as dúvidas surgem novamente: como posso controlar ou eliminar o perigo? Qual é a melhor etapa para fazer esse controle? Como as características do produto influenciam a eficácia da medida de controle?

Para os contaminantes físicos e químicos mais comuns, existem medidas de controle bem conhecidas e relativamente simples de implementar sem prejudicar a aparência, sabor ou qualidade nutricional do alimento, mas para perigos biológicos esse assunto pode ser muito complexo, pois as medidas de controle mais comumente utilizadas envolvem alterações físicas, químicas ou organolépticas do produto.

Por outro lado, as características intrínsecas do alimento, como pH, Aw ou composição podem favorecer a sobrevivência e multiplicação microbiana e ser uma proteção durante a inativação térmica. E, além disso, cada grupo de micro-organismos tem um comportamento particular frente aos tratamentos a que podem ser submetidos, sejam eles alta temperatura, desidratação ou acidificação; assim, por exemplo, a maioria das bactérias nocivas são inativadas a 60°C por 30 minutos, mas existem outras resistentes ao calor e, portanto, são necessárias temperaturas mais altas para eliminá-las.

Considerando tudo isso, a chave para definir as medidas de controle para contaminantes microbiológicos pode ser a utilização de modelos preditivos com a posterior validação com testes de laboratório. A comunidade científica fornece modelos preditivos e informações úteis no banco de dados chamado ComBase* que permite pesquisar milhares de curvas de crescimento microbiano, inativação térmica ou sobrevivência. Portanto, utilizando modelos preditivos podemos otimizar o processo produtivo, visando conservar as características do produto e mantendo-o seguro. Por exemplo: conhecendo o pH, a Aw do alimento, a temperatura do tratamento térmico a que será submetido e o micro-organismo patogênico que queremos controlar, podemos prever a curva de inativação ou morte celular. O dado de inativação térmica pode ser útil para definir o tempo de pasteurização do processo para um contaminante em particular.

Para finalizar, não podemos esquecer que estas são ferramentas baseadas em modelos matemáticos e que precisam ser validadas na prática por outras metodologias, como por exemplo, cultivos microbianos ou outra análise de laboratório para assegurar que a medida de controle é eficaz para o fim proposto.

Imagem: http://3.bp.blogspot.com/_UNkUaQGv8ys/TL8vSq_I2oI/AAAAAAAAASE/pRkH3V2pDtk/s1600/contamina%C3%A7%C3%A3o+1.jpg

ComBase* – É necessário criar uma conta para acessar os dados. A criação da conta é gratuita.

Patricia Carolina Moyano é microbióloga e técnica de laboratório pela UNRC (Arg), com MBA em Gestão de Negócios pela UFJF e Especialização em Segurança de Alimentos pela SGS Academy. É Auditora Líder FSSC 22000, com experiência na gestão da qualidade, laboratórios e segurança dos alimentos em empresas multinacionais como Arcor group, Ambev/InBev e Latapack-Ball.

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Convidados

15 de junho de 201713 de junho de 2017

HACCP,Perigos biológicos

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Avaliação de Riscos Microbiológicos – Palestra do IV Simpósio 3M Food Safety

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O IV Simpósio 3M Food Safety foi realizado dia 15/05/17, com o tema Análise de Riscos na Indústria de Alimentos – Impactos e Tendências. O evento contou com palestra da Dra. Bernardete de Melo Franco, professora titular da Faculdade de Ciências Farmacêuticas da USP, sob o título Avaliação de Riscos Microbiológicos. Para nossos leitores que não puderam participar do evento, preparamos um resumo desta palestra.

Profª Bernadette iniciou esclarecendo a confusão entre o significado de “segurança alimentar” e “segurança de alimentos”. Aproveito para convidar o leitor a ver este post da nossa colunista Anellize Lima sobre o tema. Depois, falou sobre as Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA). Mesmo com o progresso da ciência e o conhecimento disponível atualmente sobre os métodos para combatê-las, elas continuam persistindo ou aumentando. Isto pode ser justificado porque houve mudanças em muitos aspectos, como características demográficas (ex: envelhecimento da população), hábitos de consumo, formas de processamento dos alimentos e do preparo pelo consumidor, e também pela fisiologia dos microrganismos. Além disso, há uma maior percepção relacionada às DTA (modernização das técnicas analíticas para detecção de contaminação microbiológica, aprimoramento na sistemática de notificação e investigação de surtos, avanços na legislação e estudos epidemiológicos mais eficientes) e também vem ocorrendo uma evolução no desenvolvimento das ferramentas de segurança de alimentos, que passaram do foco no controle de qualidade do produto, para o APPCC e controle de processo, e depois para os sistemas de gestão e avaliação dos riscos em toda a cadeia produtiva de alimentos – do campo à mesa.

A seguir, a palestrante mencionou a definição do Codex Alimentarius para Análise de Risco, que engloba 3 passos:

palestra riscos microbiologicos

Cada etapa para a análise de risco do ponto de vista microbiológico foi detalhada:

Avaliação do risco: Tem caráter científico (levantamento de dados com o governo, indústria, imprensa, cientistas, consumidores, literatura, etc.). É iniciada pela identificação do perigo biológico e da DTA, caracterização do perigo (gravidade para a saúde do consumidor, dose infectante), avaliação da exposição (nível do perigo no alimento no momento do consumo, por modelagem preditiva) e realização da estimativa de risco (perfil de risco). Duas ferramentas para estimativa do risco foram sugeridas: @Risk e ComBase.

Gestão de risco: Tem caráter prático. A partir da avaliação do risco e da estimativa (perfil) do risco, faz-se a interpretação destes resultados e determinam-se os objetivos da gestão de risco (propósitos, benefícios, viabilidade). As opções possíveis para a gestão do risco e as ações a serem tomadas são identificadas, selecionadas e implementadas e, por fim, é realizado um acompanhamento e uma análise da eficácia das ações adotadas, para verificar se os objetivos estão sendo atendidos. Há desafios para a gestão dos riscos, pois a avaliação e a estimativa do risco são baseadas em estatística, probabilidade e variabilidade, que não são critérios binários (mas a lei é binária: ou o produto é seguro ou não é, assim como a decisão do gestor: faz ou não faz). Além disso, o rigor do sistema de controle de um critério depende da possibilidade de verificá-lo. Em relação à microbiologia, o critério é sempre composto por 3 elementos: o perigo (microrganismo em questão), o nível permitido no alimento e o método analítico.

Comunicação do risco: Tem caráter interativo, com abordagem sistêmica em toda a cadeia produtiva de alimentos, desde o campo até o consumidor. Em cada etapa da cadeia, os riscos podem aumentar, diminuir ou permanecer os mesmos. Mas o ponto mais importante é sempre o consumidor. Para cada etapa na cadeia, existe um objetivo de desempenho (PO = performance objective). Por exemplo, numa usina beneficiadora de leite, o PO seria o desempenho da medida de controle de um perigo biológico: aquecer o leite a uma faixa de temperatura por um determinado tempo, no tratamento térmico UHT. Já os países estabelecem metas de saúde ou objetivos de segurança de alimentos para o consumidor (chamado de FSO = food safety objectives). O FSO está relacionado com a quantidade do microrganismo no produto no momento do consumo, ou seja, o nível máximo aceitável do perigo no alimento no momento em que for consumido. As etapas da cadeia devem ajustar os PO para atender ao FSO, para que no fim, a somatória do nível de contaminação inicial do alimento na produção primária, menos as reduções do nível de contaminação durante os processos de fabricação e mais as recontaminações possíveis (ex. no transporte, no mercado ou na casa do consumidor) seja menor do que o FSO.

Em resumo, o processo de análise de risco microbiológico requer estudo e existe sempre o elemento de incerteza, mas é uma excelente ferramenta para tomada de decisão por parte dos gestores e está totalmente alinhado aos conceitos de sistema de gestão da segurança de alimentos.

3 min leituraO IV Simpósio 3M Food Safety foi realizado dia 15/05/17, com o tema Análise de Riscos na Indústria de Alimentos – Impactos e Tendências. O evento contou com palestra da Dra. Bernardete […]

Camila Miret

2 de junho de 201731 de maio de 2017

Perigos biológicos

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A segurança de alimentos nos grandes produtores de cerveja no Brasil

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O Brasil é o terceiro maior produtor de cerveja no mundo, segundo dados da Associação Brasileira da Indústria da Cerveja em 2014 (CervBrasil), ficando atrás somente da China e dos Estados Unidos. Em nosso país, a cerveja é a bebida alcoólica mais consumida, com um consumo per capita de 66,9 litros, colocando o Brasil na 27ª posição no ranking mundial, conforme anuário de 2015 apresentado pela CervBrasil.

A indústria cervejeira produziu, de janeiro a novembro de 2016, 12,1 bilhões de litros. Com tantos consumidores envolvidos, este cenário requer alguns pontos de atenção dentro do seu processo produtivo. Sabemos que nenhum processo produtivo de alimentos ou bebidas está isento de perigos e a cerveja não é exceção. Será que todos os perigos estão mapeados e controlados?

Em 2016, uma empresa proprietária de uma marca de cerveja nos Estados Unidos anunciou um recall por possível presença de pedaços de vidro no produto. A empresa informou que, do momento da identificação do problema até o anúncio na mídia, não houve relatos de algum consumidor ferido. A empresa relata, também, que o problema somente foi detectado após serem realizadas inspeções de rotina em duas fábricas homologadas para o envase da marca em questão, e que os lotes identificados se restringiram ao mercado americano, não saindo para outros países.

No Brasil, temos registrado apenas um recall da cerveja importada pela Diageo, por problemas de rotulagem. Neste caso, o rótulo da bebida continha a informação “não contém glúten”, quando na realidade a cerveja contém esta substância.

Um dos perigos mais preocupantes da cadeia de produção de alimentos são os perigos biológicos, porém na produção de cervejas eles são menos preocupantes. A cerveja é, inerentemente, um produto muito seguro do ponto de vista microbiológico. Isto se deve, parcialmente, ao estágio da fervura, que essencialmente inativa qualquer contaminante microbiológico proveniente das matérias-primas, e também aos efeitos antibacterianos do álcool, ao baixo pH, ao dióxido de carbono e aos ácidos do lúpulo. Isto não significa que infecções decorrentes de contaminações da cerveja sejam impossíveis, apenas que é pouco provável que sejam perigosas ao consumidor.

Abaixo, seguem alguns exemplos de perigos à saúde do consumidor, mapeados desde a matéria-prima até o armazenamento, existentes nas indústrias cervejeiras:

– Na matéria-prima, especialmente na cevada e trigo, mas também em outros cereais, pode ocorrer contaminação fúngica. Os fungos mais comuns são: Fusaria, muito presente nos cereais produzidos na Europa e América do Norte, que são fungos produtores de micotoxinas, como por exemplo, alotoxinas. Outros fungos são Penicilium e Aspergillus, que se desenvolvem muito bem em pequenas quantidades de água e também produzem micotoxinas, como a ocratoxina A, cujo potencial cancerígeno foi apontado por alguns estudos. Temos, ainda, o risco de infestações por insetos, que podem surgir no armazenamento da matéria-prima;

– No lúpulo e seus derivados, os principais riscos são a presença de resíduos de pesticidas;

– A água compreende cerca de 90% da composição das cervejas, logo sua fonte (poços ou nascentes) deve garantir a potabilidade conforme legislação vigente, livre de metais pesados, contaminantes químicos ou microbiológicos;

– Perigos químicos estão relacionados aos resíduos de soda cáustica das lavadoras, óleo, graxas, respingos de detergentes de esteiras, presença de resíduos do solvente vedante e situações semelhantes;

– Os perigos físicos abrangem corpos estranhos provenientes de uma lavagem ou inspeção mal feita, pedaços de vidro proveniente de estouro de outras garrafas durante o enchimento ou armazenamento, garrafas com microfissuras, partículas de vidro no exterior das garrafas (em caso de queda ou quebra do vasilhame durante o armazenamento ou distribuição);

– Potenciais alérgenos: além do glúten, já conhecido, proveniente do trigo e cevada, ainda contamos com uma outra reação, mais propriamente descrita como uma intolerância alimentar, que é a reação ao dióxido de enxofre. Este é um aditivo aprovado que tem sido utilizado como conservante em alimentos durante muitos anos e, nos níveis utilizados, não representa perigos para a saúde da maioria das pessoas. Contudo, um pequeno número de indivíduos é hipersensível ao sulfito e estas pessoas podem sofrer reações asmáticas severas, que podem até ser fatais, mesmo em pequenos níveis de exposição.

Atualmente, nenhuma das grandes cervejarias atuantes no Brasil possui a certificação FSSC 22000. Talvez isto se deva ao fato de a venda ser realizada diretamente ao consumidor final, ou, até mesmo, pela concepção do produto. Os benefícios de uma certificação para o negócio da empresa são diversos:

Comunicação mais organizada e objetiva entre colaboradores, clientes e consumidores;
Otimização de recursos;
Redução de riscos do negócio;
Aumento da confiança em suas marcas;
Melhoria da gestão de boas práticas de fabricação;
Redução de falhas geradoras de custos;
Disponibilização de produtos seguros, atendendo às expectativas dos consumidores.

Portanto, há motivos relevantes para que o segmento cervejeiro no Brasil reflita sobre a implementação e certificação em FSSC 22000, ainda mais que, para 2017, o cenário é favorável a um aumento de produção.

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Anellize Lima

23 de fevereiro de 201713 de abril de 2017

HACCP

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Análise de Perigos ou “O que pode dar errado aqui?”

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Todos temos uma noção intuitiva de perigo: algo ruim que deve ser evitado. Em se tratando de segurança dos alimentos, um perigo é um agente ou condição do alimento que pode provocar um dano à saúde do consumidor. Sendo assim, precisa ser identificado, analisado e controlado, para que não provoque o dano que tem potencial de causar.

Os perigos estão por toda parte. Nas matérias-primas e materiais de embalagem, nas instalações e equipamentos, nas pessoas e nos métodos de produção e fornecimento adotadas. E podem ser de tipos variados, agrupados em biológicos (mais comumente microbiológicos), químicos e físicos, variando também quanto a gravidade dos danos causados. Mas precisam ser identificados, ou seja, apontados como relevantes para um produto ou linha de produto específico.

O processo de identificação geralmente é um brainstorming apoiado por informações prévias sobre o produto e processo em estudo. E esta é uma daquelas situações em que é melhor pecar por excesso do que por falta, ou seja, todos os perigos que a equipesugerir devem ser listados. Nesse sentido, deve-se tomar cuidado com listas prontas de perigos, que muito provavelmente não contemplam especificidades do produto ou planta em que o HACCP está sendo implementado. O eventual excesso de perigos será corrigido com a determinação do nível aceitável e avaliação de risco.

O conceito de nível aceitável é uma quantificação do perigo admitido no produto final. A partir dele define-se se o perigo deve ser prevenido, eliminado ou reduzido ou mesmo descartado como inexistente. Nem sempre é fácil determinar o nível aceitável. Às vezes o mesmo encontra-se definido em legislação ou normas. Mas em outras, deve-se recorrer a estudos científicos. Em todo caso, deve-se considerar a atualidade das referências, pois o objetivo é assegurar a saúde dos consumidores e não meramente atender a requisitos legais. Havendo necessidade de adotar limites aceitáveis mais estreitos que os dispostos em legislação, o mesmo deve ser feito.

Se determinado perigo pode ocorrer num nível inaceitável, requer-se a avaliação de riscos, ou seja, a ponderação entre a probabilidade de ocorrência e a severidade dos efeitos causados. É uma avaliação qualitativa dos riscos, mas o resultado poderá instruir as medidas de controle a serem adotadas. Ou seja, a depender do grau de risco de um perigo, adota-se medidas de controle mais ou menos enérgicas. Sobre tais medidas, você lerá no próximo post.

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Clóvis Gonçalves

26 de junho de 201229 de junho de 2012

HACCP

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Responder a um questionário de cliente para APPCC? Sim, com orgulho

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Quando se inicia um estudo para APPCC, uma etapa essencial é o levantamento dos perigos que podem vir das matérias-primas, ingredientes, embalagens e materiais de contato com o alimento a ser produzido. Para obtenção destas informações, a primeira fonte é o próprio fornecedor do insumo, o qual deveria ser o elo da cadeia produtiva mais bem informado sobre seu próprio produto.

O que se faz geralmente é enviar um questionário a cada fornecedor contendo perguntas básicas sobre seu produto, como métodos de produção, características e prováveis perigos químicos, físicos e biológicos. Além disso, também deve ser pesquisada qual a legislação relacionada e outras questões semelhantes: vulnerabilidade a fraudes, etc. Alguns fornecedores retornam um excelente material, mas algumas vezes o que se recebe está incompleto e contém até informações equivocadas. Às vezes, de tão equivocadas, as respostas são risíveis.

A falta de informações do fornecedor não pode justificar uma análise de perigos mal feita, sob pena de comprometer todo o estudo de APPCC. O que se faz então?

Buscam-se as informações que faltam por todos os lados: a internet é o primeiro recurso. Sites de órgãos oficiais, como FDA, Anvisa, MAPA são vasculhados. Codex e JECFA são sempre consultados. Alguns livros são fundamentais. Artigos científicos, dissertações de mestrado e teses de doutorado são lidos extensamente para obtenção, muitas vezes, de apenas algumas linhas importantes para o trabalho. Informações deficientes de um fornecedor são completadas com as de outro, consulta-se quem já trabalhou na área ou algum consultor experiente e quando se vê já temos em mãos um material bastante rico e detalhado sobre cada insumo.

Quanto tempo demorou tudo isso? Para alguns itens, duas ou três horas; para outros, dois ou três dias. Pode parecer muito quando se tem centenas de materiais para pesquisar, mas para o fornecedor do insumo, este tempo deveria ser irrelevante e estas informações já deveriam ser conhecidas há tempos.

Fornecer ao cliente um material com informações valiosas sobre o produto com o qual se trabalha é motivo de orgulho profissional. Despertar esta consciência nos profissionais envolvidos nesta atividade tem que ser nosso desafio.

Embalagem cheia de dedos

Trabalho em equipe: a solução que veio da participação

2 min leituraQuando se inicia um estudo para APPCC, uma etapa essencial é o levantamento dos perigos que podem vir das matérias-primas, ingredientes, embalagens e materiais de contato com o alimento a […]

Humberto Soares

13 de abril de 201227 de julho de 2023

HACCP,Normas de certificação

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análise de perigos

Dicas para realizar a Análise de Perigos Biológicos

Avaliação de Riscos Microbiológicos – Palestra do IV Simpósio 3M Food Safety

A segurança de alimentos nos grandes produtores de cerveja no Brasil

Análise de Perigos ou “O que pode dar errado aqui?”

Responder a um questionário de cliente para APPCC? Sim, com orgulho

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