Arquivos recall - Página 5 de 5

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Entendendo melhor o mecanismo de um recall

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Recalls são muito comuns nos Estados Unidos e Canadá, onde nos últimos 12 meses ocorreram mais de 600 vezes. Aqui no Brasil, o tema parece “lenda”, mas alguns recalls mais recentes ficaram na memória do povo, como o do Toddynho e do Ades Maçã. Mas falando de EUA e Canadá, com uma frequência relativamente grande e assustadora, alimentos entram no mercado com potencial de causar sérios danos à saúde do consumidor. O recall consiste em remover produtos impróprios do mercado, dos distribuidores, gôndolas e da casa do consumidor, podendo ser necessário o chamamento público através da imprensa.

O envolvimento das agências regulatórias

O FDA e o FSIS, que são as duas agências regulatórias norte-americanas equivalentes à ANVISA e MAPA respectivamente, tomam conhecimento de um problema na cadeia de suprimento de alimentos de uma ou mais das seguintes maneiras:

– Um fabricante ou distribuidor identifica um problema em segurança de alimentos e contata a agência

– Inspeções e fiscalizações das agências nas instalações dos fabricantes ou importadores mostram um risco alto e potencial para a causa de um recall

– O produto de um determinado fabricante é reprovado nas análises realizadas pelo programa de amostragem e controle das agências regulatórias

– No caso de doença relacionada a um alimento específico, os departamentos de saúde estaduais devem contatar o Centro de Controle de Doenças e Prevenção (CDC), que por sua vez comunicam o FDA ou FSIS

Normalmente, os recalls são voluntários e iniciados pelo próprio fabricante ou distribuidor. Se o FDA ou o FSIS definirem que um produto deve ser retirado do mercado, a responsabilidade de tomar as ações necessárias recai sobre o fabricante. Se a empresa não responder às ordens das agências regulatórias, medidas legais cabíveis são aplicadas. Através do FSMA (http://artywebdesigner.com.br/fique-por-dentro-do-fsma/), o FDA ganhou maiores poderes para a fiscalização e para eventualmente encerrar as operações de fábricas e empresas que representarem ameaça significativa à saúde pública.

Quando uma empresa inicia um recall, o FDA ou o FSIS são responsáveis por avaliar a severidade potencial do recall, para garantir que todos os esforços necessários e esperados para retirar o alimento do mercado ou corrigir o problema estão sendo seguidos. As agências também decidem se o alerta à imprensa em relação a um determinado recall é necessário. A comunicação através da mídia não ocorre em todos os casos, mas para todo e qualquer recall, há publicação do fato no site das agências regulatórias, para que o consumidor possa avaliar conforme a conveniência.

Por fim, o FDA ou FSIS definem quando finalizar o recall. O fabricante envolvido pode solicitar o fim do recall através de um pedido por carta escrita ou aguarda as agências determinarem o término do recall. Quando uma quantidade razoavelmente esperada do produto não conforme foi recuperada ou corrigida, o produto pode ser classificado como seguro. O FDA ou FSIS comunicam por escrito ao fabricante quando o final do recall foi definido.

As obrigações do fabricante implicado no recall

A indústria trabalha incansavelmente para prevenir os recalls (pelo menos nos EUA), através das Boas Práticas de Fabricação e do APPCC – Análise de perigos e pontos críticos de controle. No entanto, falhas podem ocorrer e de fato ocorrem. Quando a falha aparece, é responsabilidade do fabricante remover o produto rapidamente do mercado, antes que algum dano se concretize. Estes eventos são normalmente gerenciados pelos procedimentos de preparação e resposta a emergências, gestão de crises e estratégias de contingência, que permitem a rapidez do recall. O fabricante deve informar às agências regulatórias sobre a necessidade do recall, incluindo a profundidade (por exemplo, o recall afeta os atacadistas, varejistas e consumidores?), o tipo de comunicação a ser veiculada pela mídia e propor as ações de verificação da eficácia do recall. As estratégias do recall são sempre executadas imediatamente, mesmo enquanto estão em fase de avaliação. Se as agências encontrarem algum problema no recall que necessite de correção, o fabricante deve realizar as mudanças o mais rápido possível.

Principais motivos dos recalls de alimentos

Contaminações, adulterações ou erros de rotulagem / formulação são as principais razões pelas quais um fabricante inicia um recall. Exemplos:

– Contaminação com patógenos como Salmonella, E. coli e Listeria monocytogenes

– Presença de material estranho como fragmentos de vidro, metal ou plástico duro

– Desequilíbrio nutricional (comum nos recalls de alimentos para animais de estimação – pet food)

– Alergênicos não declarados, como leite, amendoim, soja, ovo, glúten, entre outros

Entre julho de 2012 e julho de 2013, 37,6% dos recalls realizados nos EUA eram devido a contaminações por Salmonella. Isso porque uma empresa, a Sunland, foi responsável por um recall gigante de manteiga de amendoim contaminada com Salmonella. A Sunland é a maior processadora de amendoim orgânico dos EUA, e o recall fez com que a fábrica ficasse lacrada entre setembro de 2012 e maio de 2013, quando reconquistou a permissão para reiniciar as operações. Os outros principais motivos foram alergênicos não declarados (21,6%) e contaminação com Listeria monocytogenes (20,2%). Estes dados são realmente alarmantes!

Classificação do recall

De acordo com o FDA e o FSIS, os recalls são classificados da seguinte maneira:

– Classe 1: envolve uma situação de risco à saúde, em que o consumo do produto provavelmente causará doenças ou até a morte. Esta é a situação mais grave.

– Classe 2: Envolve uma situação potencial de risco à saúde, em que existe uma probabilidade remota de causar efeito adverso à saúde ao consumir o produto.

– Classe 3: Não envolve riscos à saúde quando consumido. Aqui se enquadram, por exemplo, recalls por motivo de qualidade que não colocam em jogo a saúde do consumidor.

Conclusões

Como os recalls de alimentos são extremamente caros, trazem uma mancha à marca e estigmatiza a empresa, os fabricantes são altamente motivados a resolver o problema o mais rápido possível. Está no interesse do fabricante fazer tudo o que está ao seu alcance para manter ou reconquistar a confiança do consumidor durante um recall. A melhor forma de conseguir isso é agindo rapidamente e com transparência junto às agências regulatórias, retirando o produto do mercado de maneira eficaz. A maioria das empresas coloca informações dos recalls nos seus próprios sites.

Aqui no Brasil, o mecanismo do recall ainda é nebuloso, embora a ANVISA tenha proposto regulamentação mais específica para recolhimento de alimentos (http://artywebdesigner.com.br/consulta-publica-sobre-recolhimento-de-alimentos-comentada/). Uma das principais falhas no Brasil ainda são a comunicação e a coleta de dados estatísticos confiáveis, além da impunidade. Quantas pessoas apresentam DTAs, e tais dados não são registrados ou comunicados à ANVISA? Além disso, existem empresas que negligenciam a segurança de alimentos por questão de custo, mas não percebem que um dia poderão pagar muito caro por colocar em risco a saúde dos consumidores.

Fonte:

http://www.foodsafetynews.com/2013/08/understanding-food-recalls-the-recall-process-explained/?goback=%2Egde_4318042_member_265132658#.UgzPUZJwqSp

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Camila Miret

14 de agosto de 201323 de setembro de 2013

Aprendi Hoje

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Lições aprendidas com o maior recall de carnes do Canadá

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O maior recall de carnes na história canadense começou em setembro de 2012, com o encerramento das atividades da unidade Lakeside, em Alberta, da empresa XL Foods Inc. Esta planta era a segunda maior do Canadá, representando um terço da capacidade da produção nacional de carnes processadas, e foi fechada por ordem da CFIA (Agência Canadense de Inspeção de Alimentos), quando foi encontrada carne contaminada por Escherichia coli O157:H7 proveniente desta unidade. As consequências das falhas operacionais desta planta, por fim, resultaram na venda da unidade à JBS Canadá.

Os primeiros relatórios após o encerramento da unidade sugeriram que a cultura corporativa disseminada na planta não priorizava a segurança de alimentos. Os resultados iniciais da inspeção da CFIA indicaram que embora existisse o estudo HACCP na fábrica, ele não estava totalmente implementado e não era regularmente atualizado. Mais especificamente, não existia a definição de ações a serem tomadas caso ocorresse alguma análise positiva para E. coli, havia avaliação inconsistente das tendências dos resultados positivos, não havia processo para incluir resultados de análises pelos clientes, a manutenção dos registros era insuficiente e foram detectadas deficiências nos procedimentos e técnicas de amostragem.

Os dirigentes do sindicato representante dos operadores da fábrica também sugeriram que a liberação e a expedição do produto mascaravam os parâmetros e resultados relacionados à segurança de alimentos. Isto não deveria desculpar os funcionários da linha de frente em relação às suas responsabilidades neste assunto, mas é responsabilidade dos líderes corporativos e dos gestores o estabelecimento da cultura da segurança de alimentos, as expectativas, a política da empresa e os treinamentos necessários para cada funcionário, para servirem de guia na tomada de decisão.

Keith Warriner, professor e diretor do Programa de Segurança de Alimentos e Garantia da Qualidade da Universidade de Guelph, disse após os balanços do recall: “A cultura de segurança de alimentos é onde são dados o poder e a responsabilidade aos funcionários, e os gestores também devem respeitar as normas e protocolos. Um ponto era evidente neste caso da XL Foods: eles tinham todos os procedimentos escritos, tinham HACCP, que leva anos a ser desenvolvido e num custo alto, mas nada estava realmente sendo colocado em prática. É fácil dizer ‘providenciem nova legislação, contratem mais fiscais’, mas isto não é a solução para a segurança de alimentos. A melhor segurança de alimentos é aquela onde você tem o controle e a autopropriedade da segurança de alimentos, então você faz coisas que são corretas”.

Na sequência do evento, o governo canadense encomendou um estudo independente para descobrir o que de fato levou à distribuição de produtos contaminados. Os resultados deste estudo foram publicados em maio de 2013, e foram extremamente críticos em relação tanto ao pessoal da planta, quanto aos fiscais da CFIA. E a conclusão disso?

Da Seção 9 do Relatório: O recall dos produtos da XL Foods Inc. foi exacerbado por um número de fatores-chave. A manutenção dos registros da empresa era fraca. A fábrica estava despreparada para mostrar prontamente informações relevantes sobre o produto e a distribuição às autoridades fiscais.

A coordenação da comunicação com o público deixou os consumidores confusos e preocupados. Num período de várias semanas, eles ouviram que mais e mais produtos não deveriam ser consumidos. Não é surpresa que as pesquisas de opinião mostram que a maior preocupação dos canadenses é a contaminação de E. coli O157:H7 nos alimentos, que acreditam que ela está em franca ascensão.

E tudo isso era possível de ser prevenido. A segurança de alimentos é composta de dois elementos essenciais: um sistema, e as pessoas que implementam este sistema. O sistema de segurança de alimentos do Canadá é complexo. Considerando as várias jurisdições que governam o país, este sistema necessariamente envolve muitas partes. Apesar de alguns desafios, ele funciona. É reconhecido mundialmente por ter uma boa abordagem em segurança de alimentos. Mas a melhoria contínua é vital para que o Canadá continue como uma referência.

O principal elemento (e o maior desafio) da segurança de alimentos são as pessoas. Os sistemas não servem de nada se não houver o conhecimento, o acompanhamento e o comprometimento por parte dos indivíduos. A segurança de alimentos deve ser uma cultura adotada e praticada em todos os níveis da organização, desde o presidente da empresa, até o auxiliar de produção do turno da noite, desde o veterinário responsável, até o inspetor da carne. Estes indivíduos têm um papel fundamental na saúde dos consumidores, e deveriam levar muito a sério esta responsabilidade.

Fonte:

http://www.foodsafetymagazine.com/fsm-edigest/lessons-from-canadae28099s-largest-ever-meat-recall/

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Camila Miret

22 de julho de 201327 de julho de 2013

Food Safety no Mundo

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Qual é a diferença entre recolhimento e recall?

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A indústria trabalha para que seus produtos não ofereçam riscos à saúde e à satisfação de seus clientes. Contudo, nem as melhores do mundo estão imunes à falhas e muitas vezes estas só são percebidas quando o alimento já está na casa do consumidor ou em vias de chegar lá.

Então qual é a diferença entre Recolhimento e Recall?

Ambos estão instituídos para contenção, pois embora toda indústria alimentícia (responsável!) possua controles de processo, bloqueio e liberação de produtos, existe ainda a possibilidade de que um produto não-conforme (sendo por qualidade, segurança de alimentos ou não atendimento de legislação) seja liberado para o mercado.

Todavia, existe uma significativa diferença entre eles:

*Recolhimento: O recolhimento acontece quando é necessária a remoção de produtos não conformes (sendo por qualidade, segurança de alimentos ou não atendimento de legislação) até os pontos de vendas ou distribuidores. Ou seja, o recolhimento não se estende aos produtos vendidos aos consumidores.

*Recall: O Recall acontece quando é necessária a remoção de produtos não conformes (sendo por qualidade, segurança de alimentos ou não atendimento de legislação) e a abrangência estende-se não somente aos canais de distribuição, mas inclusive aos produtos já em poder dos consumidores.

Se o produto já foi distribuído ao consumidor, para recuperá-lo então há necessidade de um Recall. Por este motivo, o Recall demanda comunicação com o consumidor, que pode ser feita através de anúncios na mídia, por exemplo.

O Recall tem como principais objetivos:

Proteger a saúde pública informando aos consumidores da presença no mercado de um alimento potencialmente inseguro;
Facilitar a identificação eficaz e eficiente dos produtos afetados;
Remover alimentos inseguros da cadeia de distribuição, dando-lhes a destinação adequada.

Por isso, pode acontecer ainda o seguinte cenário:

A empresa pode detectar um problema de alteração de cor no produto acabado. Este defeito não impacta na segurança do consumidor. Por este motivo, após avaliação estratégica, a empresa pode definir iniciar somente um recolhimento ao invés de recall. A decisão vai depender da análise estratégica da empresa, considerando índices de reclamações, impacto na marca entre outros itens. Mas, uma vez que não há risco de saúde pública, o recolhimento pode sim ser uma opção.

Por evolver decisões estratégicas para a empresa, os processos de recolhimento e recall devem sempre envolver a alta direção.

Seguem alguns exemplos de Recall, onde foi necessária chamada pública (os mais famosos e recentes):

Achocolatado Toddynho Original 200ml:

Empresa: Pepsico
Lotes L4 32 05:30 a L4 32 06:30, com validade até 19 de fevereiro de 2012
Motivo: falha no processo de limpeza acarretando em presença de Soda cáustica no produto, e consequente queimadura na boca no momento do consumo.
Presença de risco para o consumidor: Sim.

Suco de Maçã AdeS 1,5 litros:

Empresa: Unilever
Lote: processo de recall do lote de iniciais AGB 25, embalagem com 1,5 litros, fabricado em 25/02/2013 e válido até 22/12/2013
Motivo: falha no processo de limpeza acarretando em presença de Soda cáustica no produto, e consequente queimadura na boca no momento do consumo.
Presença de risco para o consumidor: Sim.

No Brasil, pode-se consultar ocorrências de recall no site do Ministério da Justiça ou do Procom de São Paulo.

A Anvisa publicou recentemente uma Consulta Pública para tratar o assunto Recolhimento de Alimentos, você pode ler mais sobre o tema aqui.

O livro “Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança de Alimentos” – vol 1, da nossa colega Juliane Dias, também fala mais sobre o tema Recolhimento vs Recall. É sempre uma boa leitura.

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Aline Santana

15 de julho de 201318 de julho de 2013

Normas de certificação

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Consulta pública sobre recolhimento de alimentos comentada

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Em 10 de junho foi publicada no Diário Oficial a Consulta Pública 21/2013 pela ANVISA para tratar o assunto Recolhimento de Alimentos. Esta consulta estabelece o prazo de 60 (sessenta) dias (a partir do dia 17/06) para o envio de comentários e sugestões ao texto.

O texto define recolhimento como sendo a ação que visa a imediata e eficaz retirada de circulação do mercado de produtos que apresentem risco à saúde ou descumpram a legislação sanitária e estabelece que este processo pode ser classificado da seguinte forma:

I – classe I: situação na qual um produto é considerado impróprio para o consumo por implicar em risco à saúde; ou

II – classe II: situação caracterizada pelo descumprimento da legislação sanitária, na qual o consumo de um produto não implique em riscos à saúde.

O documento determina que a empresa fabricante ou importadora, a partir da ciência da necessidade de recolhimento do produto, deve comunicar o fato à ANVISA e ao órgão de vigilância sanitária local em até 24 horas e, em seguida, deve implementar o plano de recolhimento de produtos.

Este plano deve ser elaborado previamente, nos modelos dos POPs e contemplar, no mínimo:

I – as situações para sua adoção;

II – os procedimentos a serem seguidos para o rápido e efetivo recolhimento do produto;

III – a forma de segregação dos produtos recolhidos e sua destinação final;

IV – os procedimentos para comunicação do recolhimento de produtos à cadeia de distribuição;

V – os procedimentos para comunicação do recolhimento de produtos às autoridades sanitárias;

VI – os procedimentos para comunicação do recolhimento de produtos aos consumidores; e

VII – os responsáveis pela execução das atividades previstas no plano de recolhimento.

Um ponto importante é que a ação de recolhimento de produtos deve ser efetuada solidariamente pelos estabelecimentos que realizam atividades de produção, fabricação/industrialização, fracionamento, distribuição, importação ou comercialização do produto.

A consulta pública estabelece ainda alguns cuidados que a empresa fabricante ou importadora deve se atentar. São eles:

Deve-se dispor prontamente dos registros de distribuição dos produtos para assegurar sua rastreabilidade.
Deve informar à cadeia de distribuição sobre o início do recolhimento de produtos, conforme procedimentos estabelecidos no plano de recolhimento e manter registro desta atividade.
Deve armazenar os produtos objeto de recolhimento em local separado e identificado, e à disposição das autoridades sanitárias, em todos os estabelecimentos da cadeia de distribuição.
O recolhimento deve recuperar a maior quantidade possível de unidades do produto, inclusive aquelas que se encontram em poder dos consumidores.
A destinação final das unidades recolhidas deve ser acompanhada pelas autoridades sanitárias.

ANVISA fará o acompanhamento das ações de recolhimento de produtos, informará às autoridades sanitárias dos estados, do Distrito Federal ou dos municípios, e quando necessário, a outros órgãos nacionais e estrangeiros, organismos internacionais e consumidores sobre os recolhimentos de produtos realizados no país e disponibilizará em seu sítio eletrônico a relação dos recolhimentos de produtos em andamento e os já finalizados.

É claro que fica ainda resguardado o direito de a ANVISA, a qualquer momento, independentemente da iniciativa da empresa fabricante ou importadora, determinar o recolhimento de produtos.

Nestes casos, a empresa fabricante ou importadora deve comunicar à Agência em até 24 (vinte e quatro) horas após sua determinação, as seguintes informações:

I – quantidade de unidades fabricadas ou importadas;

II – quantidade de unidades do produto distribuídas ao mercado de consumo nacional, discriminada por unidade federada e por município;

III – quantidade de unidades do produto exportada e país(es) de destino;

IV- quantidade de unidades do produto distribuídas a programas sociais, escolas, creches, estabelecimentos de saúde ou doações; e

V – identificação dos estabelecimentos que receberam o produto (razão social, CNPJ e endereço).

Acompanhamento e conclusão do recolhimento:

O primeiro relatório de acompanhamento do recolhimento de produtos deverá ser encaminhado à ANVISA pela empresa fabricante ou importadora, nos seguintes prazos e frequências:

Classe I, o prazo para envio é de 15 (quinze) dias a contar da primeira comunicação, e os subsequentes em igual período.
Classe II, o prazo para envio é de 30 (trinta) dias a contar da primeira comunicação, e os subsequentes em igual período.

Obs: A ANVISA pode requerer a apresentação de relatórios em periodicidade inferior às estipuladas.

O relatório de conclusão do recolhimento deve ser emitido após 60 dias no caso de recolhimento classe I e 120 dias no caso de recolhimento classe II. Este será avaliado pela ANVISA a fim de verificar a efetividade do recolhimento.

Em caso de necessidade, a ANVISA poderá determinar à empresa fabricante ou importadora que adote medidas complementares. Se considerado efetivo, a ANVISA comunicará a finalização do recolhimento de produtos à empresa fabricante ou importadora.

Veja a CP na íntegra e faça suas contribuições clicando aqui.

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Ana Claudia Frota

20 de junho de 201319 de junho de 2013

Legislação

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Recall – Custos da Não Qualidade

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Uma das palestras mais elogiadas do VII Seminário de Aplicação das ferramentas APPCC, PPHO e BPF foi a intitulada: Recall – Custos da Não Qualidade.

O palestrante João Sousa apresentou inicialmente as diferenças entre os conceitos custo e investimento como sendo:

Custos (Financeiro): são todos os gastos necessários para criar, produzir ou comercializar produtos e serviços da empresa – Continuamente ( Fixo e variável) .

Investimentos (Financeiro): gasto em um determinado ativo, esperando que aquele ativo gere um fluxo de caixa, que ao ser descontando por uma taxa que leve em conta o risco do projeto, tenha um valor presente maior que o valor do investimento. Em outras palavras, espera-se que dele resulte um fluxo de caixa com valor presente líquido positivo.

Seguindo estas definições, chegou-se a conclusão que se mal gerenciada, a qualidade de uma empresa será um custo quando deveria ser um investimento, devido ao seu processo de melhoria contínua.

Os principais componentes dos custos da qualidade foram divididos em custos diretos (visíveis): inspeção, rejeições, sucata, retrabalho e custos indiretos (difíceis de se mensurar): acordos de vendas, perdas de vendas, insatisfação de clientes, hora extra, tempo de ciclo longo, aumento no número de setups, custos de remessas extras, desgastes com cliente, alterações de engenharia, baixa moral dos colaboradores, perda da lealdade do cliente, excesso de inventário, entre outras.

Em seguida o palestrante apresentou a classificação adotada por ele para recall, sendo:

Retirada: Recuperação estoque dentro da própria organização. Apenas custos diretos com fabricação, armazenamento, inspeção, retrabalho, descarte e frete (caso o armazenamento seja externo) são normalmente presentes.

Recall classe 3: Recolhimento no distribuidor. Além dos custos descritos acima, ainda se tem Frete de Retorno, Custo reposição Produto e negociações Comerciais.

Recall classe 2: Comunicação e recall no ponto de venda. Além dos custos descritos acima, ainda se tem custos com a força tarefa de vendas com comunicação eficaz e gastos para conter a boataria e manter a credibilidade.

Recall classe 1: Comunicação e recall no consumidor. Além dos custos descritos acima, ainda se tem perda de Consumidores / perda de vendas, uso de Mídia / Imprensa, ações de órgãos fiscalizadores – autuações / multas e perda da marca / negócio.

Exemplos apresentados de Recall x Custos x Consequências:

Farley’s Babyfood – 1990
• Local: UK
• Agente: Salmonella
• Custo €18M + €35M
• Consequência: 76 intoxicações, 1 Morte e negócio foi vendido
• Motivo: Contaminação cruzada

PERRIER – 1990
• Local: Global
• Agente: Benzeno
• Custo $200M
• Consequência: Perda de 40% Mercado
• Motivo: Falha na Manutenção – Processo

PETFOOD – 2008
• Local: USA
• Agente: Salmonella
• Custo: $ 30M
• Consequência: 5 Plantas fechadas
• Motivo: Contaminação cruzada – GMP

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Ana Claudia Frota

26 de maio de 201321 de maio de 2013

Aprendi Hoje

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Dica sobre recalls: aboutlawsuits.com

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Uma interessante fonte de informações sobre recalls é o site AboutLawsuits.com, que fornece informações, alertas e recalls sobre produtos potencialmente perigosos e uma relação de diferentes casos de ações por injúrias pessoais que podem afetar a saúde e segurança dos consumidores. Uma dica: se quiser focar em recalls de alimentos é só digitar food na ferramenta search do site. Boa pesquisa!

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Fernando Ubarana

26 de abril de 201326 de abril de 2013

Dicas Vencedoras

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O que aprendemos com os erros dos outros?

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Passado um pouco mais de quinze dias do caso Ades Maçã, o assunto já esta caindo no esquecimento da mídia, das redes sociais, dos consumidores e das indústrias.

De casos como este, cuja repercussão foi nacional e com certeza gerou uma série de prejuízos devemos tirar lições para não repetirmos o mesmo erro.

Segue algumas questões para refletirmos e verificarmos se não estamos correndo o mesmo risco.

– O meu processo permite que uma falha dessas aconteça?

– Como poderia evitar esta falha? Quais medidas preventivas a serem tomadas?

– Na minha empresa já tive um problema similar?

– Os operadores são treinados? Procedimentos de verificação, como checagem das válvulas, são feitos antes do início do CIP?

– O procedimento de amostragem de produto esta adequada? A frequência é suficiente?

– Este perigo foi levantado no Plano APPCC? Há necessidade de considerá-lo?

– Como está o meu processo de rastreabilidade?

– O procedimento de recolhimento esta adequado? Simulações são frequentes? O resultado final é satisfatório? Consigo saber para onde meu produto foi? Consigo trazê-lo de volta? Quanto tempo leva para levantar todas estas informações?

– Há um plano de crises? É de conhecimento de todos? As partes envolvidas sabem o que devem fazer?

– E a comunicação entre departamentos, funciona? É rápida?

– O departamento de atendimento ao consumidor (SAC) esta preparado para dar respostas ao consumidor? Tem orientação de como deve agir? Tem treinamento para avaliar a gravidade do problema desde o primeiro contato?

Enfim, há muitos outros pontos a serem avaliados, estes são apenas alguns para iniciarmos a reflexão e evitarmos que outros casos aconteçam!

Juliana Levorato

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Juliana Levorato

11 de abril de 20134 de abril de 2013

Aprendi Hoje

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Humor – caso do Ades Maçã

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Vivemos na era da informação e das redes sociais, então temos um terreno fértil para a propagação de idéias criativas sobre as crises que atormentam a indústria de alimentos.

Coletamos as principais sátiras ao caso de recall de bebida de soja Ades sabor maçã, anunciado neste mês de março de 2013 por conter resíduos de detergente a base de soda cáustica.

Um belo case sobre a formação da opinião pública diante de um produto enfrentando um desvio de processo.

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Juliane Dias

19 de março de 201323 de março de 2013

Humor

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Charges e fotos – case do Toddynho

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Estamos revivendo um caso de um recall por causa de resíduos de detergente com soda cáustica em bebidas em embalagem UHT, aquele de caixinha.

Nos últimos dias, foi o comprometimento da bebida de soja Ades que resultou primeiro em recall e agora suspensão da produção e comercialização por ordem da ANVISA. Em em 2011, causa semelhante levou à queimaduras em crianças que consumiram o achocolatado Toddynho e que geraram charges e fotos que ficam para a história.

Escolha sua favorita:

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Juliane Dias

19 de março de 201319 de março de 2013

Humor

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Proposta de regulamento de recolhimento de alimentos

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Suzany Portal da Silva Moraes, advogada, representando a ANVISA., apresentou hoje, em São Paulo, a proposta de regulamento de recolhimento de alimentos. A servidora ressaltou que este documento ainda poderá mudar, dado que passará ainda pelo crivo da diretoria e haverá análise das contribuições de uma Consulta Pública.

Abaixo estão anotações dos slides, comentários da advogada e meu entendimento:

Estrutura:

Cap I Disposições Iniciais

Cap II Do recolhimento

Cap III Da comunicação do recolhimento

Cap IV Da mensagem de alerta aos consumidores

Cap VI Disposições finais

Abrangência: produção, industrialização, fracionamento, distribuição, importação, comercialização de alimentos, bebidas, águas envasadas, MP, ingredientes, aditivos, coadjuvantes de tecnologia e embalagens.

Aplicável para evitar conseqüências potencialmente prejudiciais à saúde da população, identificação de alimentos contaminados, falsificados, adulterados, BPF e desrespeito legislação sanitárias

São propostas duas classes: I ou II, sendo a I quando efetivamente há risco à saúde da população.

Responsabilidades: fabricante + demais estabelecimentos da cadeia pela coordenação e comunicação do recolhimento responsabilidade compartilhada. Recolhimento pode ser voluntário ou determinado pela autoridade sanitária. A ANVISA determina do recolhimento quando não houver iniciativa da empresa, podendo delegar à VISA

A ANVISA informará as autoridades sanitárias dos estados, do distrito federal e ou dos municípios, e quando necessário, a outros órgãos nacionais e estrangeiros, organismos internacionais e consumidores sobre os recolhimentos realizados no país.

Prazos: Comunicação inicial em até 24 horas por parte do fabricante ou importador e 48 horas por parte da ANVISA.

Relatório de Acompanhamento em 15 a 30 dias (tanto para classe I e II) a contar da primeira comunicação.

Relatório de conclusão: 60 dias para recolhimento classe I e 120 dias nos caso de classe II

A empresa deve elaborar uma “Mensagem de alerta” sujeitando-se ao pagamento de taxa correspondente ao exame a anuência previa de conteúdo informativo pela Agência. Quem irá escolher os veículos como imprensa, rádio, televisão e outros para a comunicação será as autoridades sanitárias. Me chamou a atenção que os horários de divulgação também serão decididos pela ANVISA e arcados pela empresa de acordo com o risco no caso de recolhimento de classe I.

Porém a advogada pontuou que essa informação não é nova, pois sua origem está na Lei 9782/99 artigo 41B.

Ela destacou que também caberá o cumprimento das exigências de outras autoridades, como Departamento de Proteção e Defesa do Consumidor, independente de determinações da ANVISA.

Uma vez publicada, o prazo para adequação será de 180 dias

No Workshop de atualizações de Food Safety do ILSI.

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Juliane Dias

23 de maio de 201229 de junho de 2012

Legislação

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recall

Entendendo melhor o mecanismo de um recall

Lições aprendidas com o maior recall de carnes do Canadá

Qual é a diferença entre recolhimento e recall?

Consulta pública sobre recolhimento de alimentos comentada

Recall – Custos da Não Qualidade

Dica sobre recalls: aboutlawsuits.com

O que aprendemos com os erros dos outros?

Humor – caso do Ades Maçã

Charges e fotos – case do Toddynho

Proposta de regulamento de recolhimento de alimentos

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