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Publicação ISO: Livros sobre segurança dos alimentos

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Muitas empresas possuem dificuldades para implementar um sistema de gestão de segurança de alimentos. A contratação de um profissional especializado para auxiliar nesta tarefa nem sempre é uma opção. Foi pensando nisso que este blog surgiu. Seu objetivo é disseminar bom conteúdo sobre segurança de alimentos de forma gratuita aos leitores.

 Uma dica que agora compartilhamos é a publicação pela ISO do livro intitulado “Como usar ISO 22000 : Sistemas de gestão da segurança dos alimentos” (How to use ISO 22000: Food safety management systems). Trata-se de um complemento ao livro publicado em 2007 “ISO 22000 – Sistemas de gestão da segurança dos alimentos : uma lista de verificação fácil de ser usada para pequenas empresas – estão prontos?” (ISO 22000: Food safety management systems: An easy-to-use checklist for small businesses: Are you ready?).

 O livro de 2007 fornece orientações sobre como implementar a norma ISO 22000 e foi inicialmente concebido para ajudar as empresas de pequeno e médio porte mas, a publicação também é útil para grandes organizações que estão implementando a ISO 22000.

O novo livro tem cinco capítulos que abrangem os seguintes temas importantes na implementação de um SGSA :
• Comprometimento da direção e organização interna
• A implementação dos programas de pré-requisitos.
• Análise e controle de perigos ( PPRO e PCC)
• Verificação do sistema de gestão
• Informações básicas sobre o processo de certificação de um SGSA de acordo com a ISO 22002:2005

Cada capítulo do livro é dividido em três partes principais: os objetivos, temas abrangidos pelo capítulo e descrição de cada tarefa necessária  contendo:
• As referências a cláusulas ISO 22002:2005
• As principais ações a serem implementadas
• Exemplos de documentos que poderiam ser usados para demonstrar a conformidade com os requisitos da norma
• Perguntas que devem ser respondidas para garantir a conclusão da tarefa

 Uma ótima dica, não? Ambos os livros estão com preços em torno de US $ 40 e cópias impressas ou em PDF podem ser adquiridas pelos sites: www.ansi.org / www.iso.org. Boa leitura!

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ISO 22000 aberta para receber revisão

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Se você já se viu pensando em como aquele requisito da norma ISO 2200 poderia ser melhor descrito,  o que poderia ser melhorado ou ainda que poderia ser completamente diferente, o momento de participar é agora!

 A organização ISO convidou todos envolvidos na cadeia de produção de alimentos que usam, implementam ou fazem referência a norma ISO 22000 a apresentar comentários e feedback sobre a norma de sistema de gestão da segurança dos alimentos.

 É sabido que esta norma foi publicada em 2005 e que desde então as necessidades do mercado global de alimentos sofreram modificações. Em intervalos planejados as normas ISO são avaliadas e a nova revisão está planejada para ocorrer em setembro de 2014. A comissão responsável pelo desenvolvimento e manutenção da ISO 22000, ISO / TC 34/SC 17 , receberá comentários até começo de junho /2014.

Se você quer participar com criticas e sugestões de melhorias para a próxima versão da ISO 22000, envie comentários para o comitê técnico ISO / TC 34/SC 17 pelo e-mail: hj@ds.dk ou entre em contato com a ABNT (membro da ISO no Brasil) pelo grupo CEE de Segurança de Alimentos.

 

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Ganhos e aprendizagem com a certificação em segurança de alimentos

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As crescentes notícias publicadas a respeito de segurança de alimentos apresentam à indústria e à cadeia produtiva de alimentos como um todo, uma nova realidade, que leva à exigência de sistemas de gestão cada vez mais robustos e consistentes. Um maior nível de exposição do consumidor a notícias relacionadas a perigos alimentares e a velocidade com que informações (embasadas ou não) circulam pelas redes sociais e outros veículos de comunicação levam à necessidade de uma velocidade de resposta cada vez maior por parte destas organizações. Um erro básico que muitas organizações cometem é assumir que já têm um “sistema à prova de falhas”, sem a necessidade de uma análise crítica constante sobre o mesmo.

Portanto o primeiro grande aprendizado de uma organização é o de escolher, entre as inúmeras certificações existentes, a que ofereça uma gestão mais adequada da segurança de alimentos, com base em alguns princípios ou elementos-chave que ofereçam ao mesmo tempo uma base técnica consistente, incluindo:

– a correta aplicação das condições básicas e atividades necessárias para um ambiente higiênico (os PPR)

– a implementação de uma ferramenta de avaliação dos perigos significativos e implementação de medidas de controle eficazes para esses perigos (o HACCP)

– o estabelecimento de ferramentas de comunicação que permitam uma interação cada vez mais rápida e eficaz com a cadeia produtiva e com os consumidores e outras partes interessadas e também uma pronta atualização e resposta do sistema estabelecido (comunicação interativa)

– a aplicação de princípios que permitam melhorar continuamente o sistema através da aplicação do ciclo PDCA (gestão dos sistemas).

Já se discutiu muito sobre a escolha da melhor Norma de referência e um pouco dessa discussão pode ser vista em nosso post a respeito de diferentes normas certificáveis reconhecidas internacionalmente. (Leia mais aqui). Uma conclusão a que muitas organizações têm chegado nesse processo de escolha é a definição de uma norma que possa ser integrada a outros sistemas de gestão e ao mesmo tempo reúna de maneira consistente todos os elementos citados acima, como a ISO 22000, utilizada como base para o sistema de certificação FSSC.

A partir da escolha da norma de referência mais adequada, o próximo grande aprendizado é o de que não adianta tentar estabelecer um sistema de gestão de segurança de alimentos sem que os fundamentos, a base, estejam estabelecidos de forma consistente. A prática nos diz que nenhum sistema de gestão se sustenta, mesmo que se consiga passar por uma certificação inicial, se condições básicas e atividades necessárias ligadas a infraestrutura e ao ambiente de trabalho não estejam implementadas adequadamente. Essas Boas Práticas, tradicionalmente formadas por requisitos ligados a temas como edificações, leiaute, higiene pessoal, adequação de equipamentos, controle de pragas, controle da contaminação cruzada, retrabalho, higienização, gestão de fornecimento, entre outros são a fonte potencial de uma boa parte dos perigos de segurança de alimentos, quando não atendidas. Se observarmos casos recentes de contaminação de alimentos que ganharam a mídia nos últimos tempos, chegaremos à conclusão que a quase totalidade desses casos está ligada a falhas nas Boas Práticas de Fabricação. A indústria deve continuamente aperfeiçoar seu nível de competência técnica em temas difíceis como projeto sanitário, zoneamento e controle de matérias-primas. Para isso, além dessa competência técnica, é necessário um bom direcionamento de investimentos na manutenção e melhoria da infraestrutura. Os processos de certificação, focados cada vez mais a uma avaliação detalhada do nível de aderência dos programas de pré-requisitos, como vem ocorrido recentemente com certificações como FSSC e BRC, pode auxiliar muito no sentido de promover, uma “vigilância” constante sobre esse PPR nas auditorias de acompanhamento.

O próximo grande aprendizado proporcionado pelos processos de certificação é de que o sistema HACCP deve ser dinâmico o suficiente para responder não só a mudanças internas de processos e produtos, quanto a evoluções na visão externa trazidas pelos diferentes processos de certificação. É preciso ter um sistema com uma sequência de etapas lógicas estabelecidas baseadas em referências como o Codex Aimentarius e que possa acomodar as diferenças normativas na aplicação da ferramenta, se perder a sequência básica de etapas preliminares (formação de equipe, descrição de produtos, uso pretendido, construção e verificação de fluxograma de processo) e princípios do HACCP (análise de perigos, determinação de PCC, limites críticos, monitoramento, ações corretivas, verificação e documentos e registros. (Leia mais aqui.)

Talvez o último, e muitas vezes não muito agradável aprendizado para muitas organizações, é o de que muito mais difícil do que obter uma certificação é o de manter um sistema de gestão de segurança de alimentos que possa salvaguardar de maneira efetiva a organização e seus consumidores. Alguns “sintomas” de sistemas gestão que falham em atingir esse objetivo são:

– equipes de segurança de alimentos multidisciplinares que aos poucos se convertem em “euquipes” de uma pessoa só, geralmente, da área de qualidade;

– o fato de ter que se fazer um intenso trabalho de preparação, consertos de última hora e “limpeza da casa” antes dos eventos de auditoria externa, pelo fato de a organização não praticar as boas práticas no seu dia-a-dia;

– ter que revisar estudos HACCP em semanas que antecedem a auditoria, por falta de atualização dos mesmos;

– ações corretivas recorrentes para não conformidades e reclamações de clientes ligadas à segurança de alimentos, em função de análises superficiais de causa-raiz para os problemas.

Esses e outros sintomas podem ser evitados a partir de práticas de gestão adequadas que incluam um gerenciamento de mudanças incorporado às rotinas diárias e uma boa gestão de recursos para segurança de alimentos, o que só ocorrerá se houver claros objetivos estratégicos estabelecidos pela gestão e focados à segurança de alimentos. Leia aqui, um pouco mais sobre o estabelecimento de objetivos em um sistema de gestão da segurança de alimentos.

No final das contas, seja qual for a Norma, o organismo certificador, ou a frequência de acompanhamento escolhidos, o mais importante é que a organização enxergue a certificação como mais uma atividade de verificação e suporte a seu sistema e não como um fim em si, para se chegar ao objetivo principal, que é a preservação da segurança de seus clientes e consumidores.

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Qual a diferença entre ISO 22000 e FSSC 22000?

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Muitas empresas possuem dúvidas quanto as diferenças entre a ISO 22000 e FSSC 22000.  Para os que acreditam que se tratam da mesma coisa, esclareço que estes esquemas apresentam diferenças consideráveis!

A ISO 22000 é uma norma que estabelece requisitos para sistema de gestão da segurança de alimentos, onde qualquer organização na cadeia dos alimentos pode demonstrar sua capacidade de controlar os perigos para garantir que o alimento está seguro no momento do consumo humano. Possui 4 elementos chaves sendo :Programas de Pré Requisitos (=Boas Práticas de Fabricação), APPCC, Comunicação e Sistema de Gestão.

Esta norma foi publicada em 2005 pela ISO e teve a sua versão brasileira publicada pela ABNT em 2006.  Rapidamente ganhou muitos adeptos e simpatizantes, principalmente pela facilidade de integração com outras normas já bem estabelecidas como a ISO 9001, ISO 14001 e OSHAS 18001. Leia aqui a situação dessa norma no mundo.

A Iniciativa Global para a Segurança de Alimento, em inglês Global Food Safety Initiative (GFSI), é uma fundação sem fins lucrativos que reúne algumas das maiores empresas do setor de alimentos.  Esta fundação compara normas que buscam seu reconhecimento com um documento base e emite um parecer de equivalência.  Este documento base(GFSI Guidance Document Sixth Edition Issue 2) pode  ser encontrado em www.globalfoodsafetyinitiative.com)

 A norma ISO22000 foi submetida ao processo de benchmarking (=apreciação) pelo GFSI, porém não foi aprovada, principalmente pelo fato de todos requisitos desta norma serem genéricos e não pormenorizam os programas de pré-requisitos a  ser implementados.  A profundidade da exigência sobre o tema em auditoria depende da existência de requisitos legais específicos e da experiência da equipe auditora.

A implementação de um esquema de qualidade / segurança de alimentos reconhecido pelo GFSI passou a ser nos ultimos anos um dos principais requisitos de clientes na cadeia de fornecimento de alimentos.

 Tendo isso em mente, em 2009 foi publicado o esquema de certificação chamado FSSC 22000 e neste mesmo ano obteve o reconhecimento por parte do GFSI. Não se trata de um documento unico que estabelece os diferentes requisitos que devem ser cumpridos e sim uma combinação de diferentes documentos.

 O esquema FSSC é composto pela norma ISO 22000 + especificação técnica que detalha quais e como os programas de pré-requisitos devem ser implementados + alguns requisitos adicionais estabelecidos pela proprietária do esquema, no caso a Foundation for Food Safety Certification. Dependendo do segmento da empresa, a especificação técnica de programas de pré-requisitos poderão ser:

-ISO TS 22002-1 (Processamento industrial de alimentos). Veja os tópicos da norma aqui.

-ISO TS 22002-2 (Catering)

-ISO TS 22002-3 (Agricultura)

-ISO TS 22002-4 (Fabricantes de embalagens de alimentos)

  O escopo de certificação em FSSC 22000 será ampliado a medida que novas especificações técnicas forem sendo aprovadas.

Maiores informações sobre o esquema FSSC22000 estão disponíveis no site: www.fssc22000.com e também na seção do blog http://foodsafetybrazil.org/fssc22000/.

Para comprar normas, acesse este post.

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Requisitos da ISO TS 22002-1

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Qual o conteúdo da ISO TS 22002-1? Para uma leitura rápida, disponibilizamos abaixo o índice da norma, aplicável para definir os pré-requisitos a serem atendidos para quem busca certificação no esquema FSSC 22000. Ele não é o esquema completo, mas parte complementar da ISO 22000, juntamente com os requisitos adicionais, já tratados aqui.

 Escopo
 Referências Normativas
 Termos e definições
 Construção e layout dos Prédios
 Layout das dependências e espaço de trabalho
 Utilidades – ar, água, energia
 Descarte de Resíduos
 Adequação de equipamentos, limpeza e manutenção
 Gestão da Aquisição
 Medidas para a prevenção da contaminação cruzada
 Limpeza e Sanitização
 Controle de Pragas
 Requisitos de higiene pessoal e instalações para funcionários
 Retrabalho
 Procedimentos de recall de produtos
 Armazenamento
 Informações sobre o produto e conscientização do consumidor
 Food defense, biovigilância e bioterrorismo 
 Bibliografia

Para adquirir a norma, consulte este post.

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Países certificados na ISO 22000

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Você sabia que a China é a maior detentora de certificados ISO 22000 do planeta, com 8228 emissões em 2012?

Fazia ideia que um país pequeno como a Romênia teve 1011 empresas certificadas no ano passado, ao passo que apenas 135 empresas nos Estados Unidos optaram por demonstrar conformidade através deste esquema?

Veja o mapa da certificação nesta norma e alguns dados que separamos para você:

China 8228
Romênia 1011
Grécia 1097
Itália 820
Japão 762
Turquia 741
Espanha 468
Egito 233
Indonésia 222
África do Sul 218
Brasil 171
Rússia 171
EUA 135
Austrália 133
Kenya 118
México 112
Arábia Saudita 110
Chile 74
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Fonte: Site ISO

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Mapa das empresas certificadas em segurança de alimentos

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Nesse nosso imenso país, podemos observar claros eixos onde as empresas de alimentos e seus insumos optam por ou são obrigadas a se certificarem em algum esquema de gestão de segurança de alimentos.

Conforme foi mencionado no post sobre o Perfil das empresas certificadas em segurança de alimentos, há concentração de certificações em produtos cárneos na norma IFS e BRC, sendo que a liderança destes produtos é do oeste do Paraná, Santa Catarina, Mato Grosso e Goiás. 

Já a norma FSSC 22000 tem aplicação mais eclética, e pode ser observada espalhada em todo o território nacional.

Somente dois certificados foram emitidos para a o esquema SQF até agosto de 2013.

mapa_empresas_certificadas_alimentos_2013

Cidades que apresentam círculos maiores detêm maior número de certificados. 

Pequeno =  1
Médio = 2 a 5 certificados/município
Grande = 6 a 10 certificados /município
Muito grande > 11 certificados

Perguntamos à Caroline Nowak, representante do esquema IFS no Brasil, por que razão há uma predileção por esta norma dentre o universo de cárneos. A resposta foi objetiva e mostra mais uma vez a influência do cliente na adoção de esquemas.

“A maioria das plantas certificadas pela IFS sao carnes pois normalmente estas empresas exportam para Europa e lá a IFS é a norma mais exigida”. Sobre a “rivalidade”  entre BRC e IFS, ela pondera: ” na Europa a BRC faz mais sucesso na Inglaterra e um pouco na Holanda. Os varejistas dos outros países (Alemanha, Françaa, Itália, Espanha etc.) apoiam mais a IFS” 

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Perfil das empresas certificadas em segurança de alimentos no Brasil

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Quem são, onde estão e em quais normas as empresas que buscam diferencial competitivo em segurança de alimentos estão certificadas? Para responder essa pergunta, a Flavor Food Consulting realizou um levantamento do mercado para entender o comportamento das empresas brasileiras e analisar tendências.

Até agosto de 2013, foram emitidos 251 certificados em normas de segurança de alimentos reconhecidas pelo GFSI  (Global Food Safety Iniciative) no Brasil.   A FSSC 22000 corresponde a 50,2%  do universo de empresas certificadas. A norma BRC é a segunda em preferência, com 35,9%, seguida pela IFS, com 13,1%. Somente duas empresas possuem o certificado SQF. 

 

 

 

 

 

 

 

Essas informações e muito mais você encontra aqui.

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A importância da comunicação interna

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Mais um dia de trabalho começando para um gerente de qualidade, que teve uma das piores noites e apresenta sinais claros de preocupação com fatores externos. Esse gerente é abordado por um de seus analistas que lhe traz a notícia de que um produto apresentou resultados altos nas análises microbiológicas. Em uma reunião anterior, esse analista se envolveu em uma discussão com o responsável por TI, por problemas enfrentados no sistema de liberação de produtos,, situação que ainda não havia sido resolvida. Para o analista, a informação da alta contaminação seria tratada por seu gerente, que por sua vez assumiu que o analista iria bloquear o produto. O resultado dessa situação extrema e muitas vezes parcialmente fictícia é o risco do da disponibilidade de um produto contaminado no mercado…

 

A avaliação da situação anterior demonstra claramente o que a falta de comunicação interna eficaz traz para a empresa. É possível perceber o quanto algumas barreiras nessa comunicação afetam o resultado geral da organização.

A Comunicação Interna, atualmente, constitui uma ferramenta eficaz para o crescimento das organizações. Quando os colaboradores se sentem parte da organização, interados com os assuntos pertinentes ao seu dia a dia de trabalho, são minimizadas as possibilidades de comunicações ineficientes, que ocorrem de maneira  informal, geralmente nos corredores dando margem a “boatos”, “fofocas” o que torna o ambiente de trabalho uma arena e compromete a produtividade.

 

Entende-se por comunicação interna de uma empresa o esforço desenvolvido para estabelecer canais que possibilitem o relacionamento, ágil, eficaz e transparente, da direção com o público interno e entre os próprios elementos que integram este público. Deve ficar claro, que a comunicação interna não se restringe à chamada comunicação descendente, aquela que flui da direção para os empregados, mas inclui, obrigatoriamente, a comunicação horizontal (entre os segmentos deste público interno) e a comunicação ascendente, que estabelece o feedback e instaura uma efetiva comunicação.

 

O principal benefício que se busca com uma eficaz comunicação interna é o fortalecimento e construção de relacionamentos, permitindo abrir os canais de comunicação entre a organização e seu pessoal, para que todos saibam a respeito dos objetivos, estratégias, metas e formas de atuação; só assim é possível compreender e melhor atender os clientes externos, diminuindo custos, tempo e proporcionando um clima interno mais harmônico no qual todos compartilhem do mesmo senso de direção e de prioridades.

Para facilitar o fluxo de informação, pode se ter em mente os 5 “Cs” da comunicação:

– Clara;

– Consistente;

– Contínua e frequente;

– Curta e rápida e

– Completa.

 

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Qual a diferença entre PCC, PPRO e PPR?

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A segurança de alimentos está relacionada à presença de perigos veiculados pelos alimentos no momento do consumo. Para controlar estes perigos e garantir a saúde dos consumidores, uma organização deve determinar a estratégia a ser usada combinando os programas de pré-requisitos (PPR),  programa de pré-requisitos operacionais (PPRO) e o plano APPCC (PCC).

A norma ISO 22000 define da seguinte forma:

Programa de Pré-requisitos (PPR): Condições básicas e atividades necessárias para manter um ambiente higiênico ao longo da cadeia produtiva de alimentos adequadas para a produção, manipulação e suprimento de produtos finais seguros e de alimento seguro para o consumo humano.

Programa de Pré-requisito Operacional (PPRO): PPR identificado pelas análises de perigos como essencial para controlar a probabilidade de introduzir perigos à segurança de alimentos no ambiente de processo e/ ou a contaminação ou a proliferação dos perigos relacionados à segurança de alimentos, nos produtos ou no ambiente de processo.

Ponto crítico de controle (PCC): Etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo relacionado à segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável.

A partir destas definições podemos concluir que:

– Os PPR são medidas de controle genéricas, não visam o controle de um perigo específico e sim atender a condições básicas e a um ambiente higiênico e favorável na produção, distribuição, armazenagem e venda de alimentos seguros. Dependendo do segmento da organização, pode receber nomenclatura específica como: Boas Práticas de Fabricação, Boas práticas de transporte ou Boas Práticas de Armazenagem.

 – Programas de pré-requisitos controlam perigos não significativos de risco (obtido a partir da análise de probabilidade x severidade) considerado aceitável.

– Programas de higienização do ambiente, controle integrado de pragas e potabilidade de água são exemplos de programas de pré-requisitos.

-PPRO é um tipo especial de PPR que controla um perigo especifico e significativo, de modo a minimizar a probabilidade de introdução de perigos no ambiente e a contaminação / proliferação de perigos no ambiente ou no produto.

– Higienização de uma linha produtiva visando o controle de um alergênico, cujo risco é significativo na empresa, pode ser um exemplo de PPRO, assim como o controle de lasioderma em um armazém de farinha de trigo ou ainda o controle de cloro residual para uma indústria que usa a água potável como ingrediente.

– Pontos críticos de controle controlam perigos específicos e significativos, cuja avaliação de risco indicou um risco inaceitável. Uma falha em seu controle significa que a segurança do produto pode estar comprometida.

– O controle de PCC ocorre em uma etapa do processo produtivo.

Ainda segundo a ISO 22000, a seleção e classificação das medidas de controle devem incluir avaliações sobre:

a)  o efeito da medida de controle nos perigos;

b)  a viabilidade de monitoramento da medida de controle;

c)  a posição dentro do sistema relativo a outras medidas de controle existentes;

d) a probabilidade de falhas no funcionamento das medidas de controle ou  variações significantes no processo;

e) a severidade das consequências em caso de falhas  no funcionamento da medida de controle;

f)  se a medida de controle foi especificamente estabelecida e aplicada para eliminar ou reduzir significantemente o nível de perigo(s);

g)  efeitos sinérgicos entre duas ou mais medidas de controle.

Medidas de controle gerenciadas por PPRO devem ser monitoradas. Casos de desvios devem ser analisados, devendo a organização aplicar correções e ações corretivas. Ações sobre o produto potencialmente afetado podem ser necessárias.

As medidas de controle gerenciadas pelo plano APPCC devem ser monitoradas e o resultado obtido deve ser comparado com o limite critico previamente estabelecido. Em casos de desvios, correções e ações corretivas devem ser tomadas, incluindo obrigatoriamente uma ação sobre o produto potencialmente inseguro.

Em relação à necessidade de validação, medidas de controle gerenciadas por PPR não demandam de validação, já as controladas por PPRO ou pelo plano APPCC sim. 

A tabela a seguir mostra quais atividades (monitoramento, verificação e validação) devemos ter obrigatoriamente para cada medida de controle classificada como PPR, PPRO e PCC:

Tabela-PCC-PPRO1-300x249

Note que atividades de verificação devem ser implementadas para todas as medidas de controle, independentemente de seu grau de complexidade ou de sua classificação como PPR, PPRO ou PCC.

Para maior aprofundamento sobre o tema, leia aqui um artigo do blog Food Safety Brazil. 

Coautora: Camila Miret

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Planejamento das atividades de verificação do nível aceitável no produto final

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A norma ISO22000 estabelece a necessidade de verificação do atendimento aos níveis aceitáveis dos perigos no produto acabado. No entanto, para perigos específicos que não são introduzidos ou alterados no processo, esta verificação pode ser realizada nos materiais recebidos e ter seu resultado extrapolado para o produto final.

Ressalta-se que esta atividade de verificação deve ser realizada para 100% dos perigos identificados no Estudo APPCC, independente do risco avaliado.

Recomenda-se que as atividades de verificação do nível aceitável sejam detalhadas através de um plano de controle, o qual deve apresentar:

a)     Perigo identificado

b)     Material amostrado, quando pertinente

c)     Quantidade de amostra, quando pertinente

d)     Metodologia de amostragem, quando pertinente

e)     Metodologia de verificação

f)       Responsável pela verificação

g)     Frequência da verificação

h)     Resultado esperado / especificação.

Obs: A freqüência de verificação depende do risco do perigo ( probabilidade x severidade).

Perigos físicos podem ser verificados através de análise sensorial e/ou análises visuais internas ou ainda por análises laboratoriais externas conforme Portaria 175/03 – Anvisa.

Sempre que o nível aceitável for verificado através de  analises em laboratório externo, estas análises devem ser realizadas em laboratórios aprovados pela organização. Para aprovar pode-se utilizar os critérios: laboratório credenciado pelo MAPA ou ANVISA; laboratório certificado em ISO17025 ou ISO9001.

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Importância da avaliação de materiais de contato

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Para garantir uma adequada avaliação de perigos relacionados a um produto acabado, deve-se analisar minuciosamente todos os materiais de contato, visto que estes podem ser  fontes de perigos físicos, químicos e biológicos que podem ser transferidos ao alimento por arraste, desprendimento ou migração.

 O objetivo da avaliação dos materiais de contato é, portanto, permitir a identificação de potenciais perigos que podem ser introduzidos no processo e/ou produto e ainda comprovar que estes materiais são seguros e apropriados para o uso.

 

Uma dúvida comum nas empresas durante a elaboração dos Estudos APPCC é: Que materiais devem ser descritos? Somente embalagens primárias ou tudo?

 Devem ser descritos todos os materiais que entram em contato, mesmo que acidental, com as matérias primas, produtos em processo ou produto final. Isso inclui: superfícies de equipamentos, tubulações, bombas, utensílios, utilidades (vapor, água potável, ar comprimido, etc), lubrificantes e produtos químicos (sempre que houver a possibilidade de contato direto acidental).

 A norma ISO22000 estabelece a necessidade de descrever estes materiais na extensão necessária à condução da análise de perigos, incluindo o seguinte, quando apropriado:

a)     características biológicas, químicas e físicas;

b)     composição, incluindo aditivos;

c)     origem;

d)     método de produção;

e)     métodos de embalagem e entrega;

f)       condições de estocagem e vida de prateleira;

g)     preparação/manipulação antes do uso ou processamento;

h)     critérios de aceitação relacionados à Segurança dos Alimentos  ou especificações de materiais adquiridos, apropriados ao uso pretendido;

i)       requisitos estatutários e regulamentares de Segurança dos Alimentos relacionados acima.

 Os itens a, b, h e i são considerados os mais relevantes para a condução da análise de perigos, no entanto os demais itens devem ser avaliados quanto a sua pertinência caso a caso.

 Para se obter as informações acima, os fornecedores devem ser contatados, assim como deve ser utilizado o conhecimento técnico dos especialistas da empresa (geralmente colaboradores da área técnica – equipe de manutenção). Requisitos legais são excelentes fontes de dados, inclusive sobre perigos associados. 

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O papel da Equipe de Segurança de Alimentos e a ISO 22000

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Segundo a ISO22000 a equipe de segurança de alimentos deve ser competente e ter formação adequada, treinamento, habilidade e experiência. Estes atributos são importantes para que a mesma seja capaz de realizar todas as atividades previstas na norma sob sua responsabilidade, a saber:
Atribuições da equipe de segurança de alimentos:
1- A equipe de segurança de alimentos deve assegurar que toda informação relacionada a mudanças esteja incluída na atualização do sistema de gestão da segurança de alimentos.
As mudanças podem estar relacionadas a: produtos ou novos produtos; matérias primas, ingredientes e serviços; sistemas de produção e equipamentos; Instalações, localização e ambiente que envolve a produção; programas de limpeza e sanitização; sistemas de embalagem, estocagem e distribuição; níveis de qualificação de pessoal e/ou definição de responsabilidades e autoridade; requisitos estatutários e regulamentares; conhecimento relacionado à perigos de segurança de alimentos e medidas de controle; requisitos de clientes, setoriais e outros requisitos que a organização observa; questões relevantes vindas de partes externas interessadas; reclamações, indicando perigos de segurança de alimentos associados ao produto e outras condições que tenham impacto sobre a segurança de alimentos.

2- A equipe de segurança de alimentos deve aprovar os Programas de Pré-requisitos
OS PPR devem ser apropriados às necessidades organizacionais relacionadas à Segurança dos Alimentos; ser apropriados ao tamanho e tipo de operação e à natureza dos produtos que são produzidos e/ou manuseados; e ser implementado ao longo do sistema de produção, tais como programas aplicáveis em geral ou programas aplicáveis a um produto em particular ou linha operacional. Deve contemplar os seguintes assuntos:
a) construção e leiaute de edifícios e utilidades associadas;
b) leiaute das instalações, incluindo local de trabalho e facilidades para os empregados;
c) suprimento de ar, água, energia e outras utilidades;
d) serviços de suporte, incluindo descarte de resíduos e efluentes;
e) a adequação de equipamentos e sua acessibilidade para limpeza, manutenção e manutenção corretiva;
f) gestão de materiais (por exemplo, matérias primas, ingredientes, produtos químicos e embalagens), suprimentos (por exemplo, água, ar, vapor e gelo), descarte (resíduos e efluentes) e manipulação de produtos (por exemplo, estocagem e transporte);
g) medidas de prevenção da contaminação cruzada;
h) limpeza e sanitização;
i) controle de pragas;

3- A equipe de Segurança dos Alimentos deve verificar a precisão dos fluxogramas através de uma verificação in loco.
Os fluxogramas devem ser claros, precisos e suficientemente detalhados, Os fluxogramas devem, conforme apropriado, incluir o seguinte:
a) seqüência e interação de todos os passos do processo;
b) processos externos e trabalhos sub contratados;
c) onde matérias primas, ingredientes e produtos intermediários entram no fluxo;
d) onde retrabalho e recirculação podem ocorrer;
e) onde os produtos finais, produtos intermediários, sub produtos e resíduos são liberados ou removidos.
Os fluxogramas verificados devem ser mantidos como registros.

4- A equipe de Segurança dos Alimentos deve conduzir a análise de perigos
A análise de perigos deve determinar quais perigos necessitam ser controlados, o grau de controle requerido para garantir a Segurança dos Alimentos e qual combinação de medidas de controle é requerida. Todos os perigos de Segurança dos Alimentos que podem ocorrer em relação ao tipo de produto, tipo de processo e instalações de processamento devem ser identificados e registrados.

5- A equipe de segurança de alimentos deve validar medidas de controle e/ou combinações dessas medidas de controle.
A validação deve demonstrar que as medidas de controle selecionadas são capazes de alcançar o controle necessário para o perigo, para o qual elas foram designadas e que são efetivas e capazes de, em combinação, assegurar o controle do(s) perigo(s) identificado para obter produtos finais que satisfaçam os níveis aceitáveis definidos.

6- A equipe de segurança de alimentos deve sistematicamente avaliar os resultados individuais da verificação planejada
As atividades de verificação devem confirmar que os PPR estão implementados; que a entrada para a análise de perigos é atualizada continuamente; que PPRO e os elementos do plano APPCC estão implementados e são efetivos; que os níveis de perigo estão dentro dos níveis identificados como aceitáveis e que outros procedimentos requeridos pela organização estão implementados e são efetivos. Ações devem ser tomadas em caso de não conformidades.

7- A equipe de segurança de alimentos deve analisar os resultados de atividades de verificação, incluindo os resultados das auditorias internas e auditorias externas.
A análise deve ser realizada para: confirmar que o desempenho geral do sistema está conforme ao planejamento organizado e aos requisitos do sistema de gestão da segurança de alimentos estabelecido pela organização, identificar a necessidade de atualização e melhoria do sistema de gestão da segurança de alimentos, identificar tendência que indiquem uma maior incidência de produtos potencialmente inseguros; estabelecer informação para planejamento do programa de auditorias internas em relação à condição e à importância das áreas a serem auditadas, e fornecer evidencias que quaisquer ações corretivas e de correção que foram tomadas são efetivas.

8- A equipe de segurança de alimentos deve avaliar o sistema de gestão da segurança dos alimentos em intervalos planejados.
A avaliação e as atualizações devem ser baseadas: na comunicação, externa e interna; em outras informações a respeito da coerência, adequação e da eficácia do sistema de gestão da segurança de alimentos; na saída da análise dos resultados de atividades da verificação, e na saída da análise critica da Alta Direção.

A critério da organização, outras atividades podem ser direcionadas para a Equipe de Segurança de Alimentos. Que outras atribuições a equipe assumiu em sua empresa?

3 min leituraSegundo a ISO22000 a equipe de segurança de alimentos deve ser competente e ter formação adequada, treinamento, habilidade e experiência. Estes atributos são importantes para que a mesma seja capaz […]

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10 diferenças entre APPCC Codex e APPCC ISO 22000

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Na consultoria, um questionamento bem comum que recebemos é para esclarecer as principais diferenças entre o APPCC baseado no Codex Alimentarius e o APPCC baseado na ISO 22000.  Outras perguntas sobre o tema são: Qual é o melhor? Qual é o mais fácil de se implementar? E ainda: quais são os impactos de cada um? Escrevo este post visando esclarecer estas dúvidas.

Acredito que o primeiro ponto que deve ser esclarecido é que o APPCC segundo a ISO 22000 não se trata de uma novidade completa. Ele integra os princípios do APPCC e as etapas de aplicação desenvolvidas pelo Codex Alimentarius, ou seja a versão do APPCC requisitada pela norma ISO é baseada na metodologia descrita pelo Codex, de modo a atender plenamente aos requisitos já existentes.  Mas é verdade que a versão da ISO 22000 acrescentou novos elementos…

As 10 principais diferenças são:

Clique aqui para baixar o arquivo.

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Como anda a publicação das novas ISO/TS (PAS)?

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O detalhamento dos programas de pré-requisitos (PPR), contidos na cláusula 7.2 da ISO 22000, vem sido publicado para cada setor da cadeia produtiva de alimentos, na forma de especificações (PAS ou ISO/TS).
A mais consolidada e a primeira que foi publicada foi a PAS 220 (hoje chamada ISO/TS 22002-1), que é aplicável aos fabricantes de alimentos, bebidas e ingredientes para alimentos. Em seguida, a que está sendo comentada atualmente é a PAS 223, que especifica os PPR para a indústria de embalagens para alimentos.
E para os outros setores, o que existe e o que está em fase de elaboração? Veja o compilado na tabela abaixo:


OBS: As siglas DTS, AWI e WD que aparecem na tabela acima significam que as especificações ainda estão em estágio de projeto, avaliação, discussão ou revisão, ou seja, é o status em que se encontra atualmente no comitê TC 34/SC 17 da ISO. Todas elas são “TS” (technical specification) = especificações técnicas.

Não temos notícias de que outras especificações para outros setores estejam em desenvolvimento, mas havendo novidades, lançaremos novos posts a respeito. Fique ligado, caro leitor!

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Pautas Fixas nas Reuniões da ESA: um modelo

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Um dos principais méritos dos Sistemas de Gestão é que estes são invariavelmente apoiados em práticas consagradas que se tornaram, portanto, as premissas básicas deste modelo. Entre regras básicas acerca de controle de documentos e registros e outros tais quais tão simples quanto, destaco o compromisso da Alta Direção com a definição e a comunicação de responsabilidades e autoridades do pessoal que opera e mantém eficaz o SGSA.
Neste cenário, o papel da Equipe de Segurança de Alimentos já está definido ao longo do texto da Norma ISO 22000. Em onze oportunidades, a ESA é convocada a participar, opinar, responsabilizar-se entre outras obrigações que trataremos ao longo deste texto.
Curiosamente, a primeira aparição da ESA na Norma me causa, até hoje, algum desconforto. Em 5.6.2, Comunicação Interna, diz-se que “a Organização deve assegurar que a ESA seja informada…”. Ora, vejamos o estrago que tal instrução pode causar. Particularmente, sempre prefiro (e instruo meus clientes) que as ESA sejam pró-ativas. É muito mais seguro ter uma Equipe que vai atrás da informação, do que qualquer outra que espere pelos fatos que viram notícia (e alguns fatos simplesmente não viram…).
Assim, optamos normalmente pela condução das reuniões da ESA através de uma pauta fixa de discussões, incluindo todos os itens abordados em 5.6.2, obrigando-os a discutir a cada encontro os temas propostos.
A ESA também aparece na Norma em 6.2.1 (Recursos Humanos), 7.3.2 (Equipe de Segurança de Alimentos) e 7.8 (Planejamento da Verificação), mas apenas em relação a sua composição , competências e comunicação para a análise de dados.
Daqui para frente, no decorrer da leitura da Norma, em diversas outras circunstâncias, a participação da ESA poderá requerer a inclusão nesta mesma pauta fixa de discussões, o que recomendo fortemente.
A pauta fixa pode ser recheada conforme solicitam 7.2.2 (Programa de Pré-Requisitos), 7.3.5.1 (Fluxogramas), 7.4.1 (Análise de Perigos), 8.1 (Validação), 8.4.2 (Avaliação dos Resultados da Verificação), 8.4.3 (Análise dos Resultados das Atividades de Verificação) e 8.5.2 (Atualização do SGSA).
Em resumo, a comunicação interna deve ser assegurada também (ou principalmente) durante as reuniões da ESA. As atas destas reuniões, inclusive, são evidências bastante valiosas de que a ESA discute assuntos relacionados ao SGSA em seus encontros. Além de assegurar a comunicação interna, a adoção da prática da pauta fixa disciplina os encontros e mantém as tarefas em dia, sem atrasos e correrias desnecessárias.
Vejamos, então, um exemplo de pauta fixa com a qual inicio os trabalhos em meus clientes (que obviamente ajustam este modelo a suas necessidades), com os temas 1 a 6 obrigatórios e 7 e 8 eventuais:
1) Gestão de Mudanças (para atendimento ao requisito normativo 5.6.2)
São discutidas as alterações recentes em assuntos que impactam o SGSA, conforme definidos nos itens a) a m) do referido requisito;
2) Aprovação do Programa de Pré-Requisitos (para atendimento ao requisito normativo 7.2.2)
São discutidas as atualizações relacionadas ao PPR e conferida aprovação formal nos documentos em questão;
3) Verificação in loco dos Fluxogramas (para atendimento ao requisito normativo 7.3.5.1)
Caso exista alteração recente nos fluxogramas, a ESA deve reunir-se in loco para sua checagem e registro adequado;
4) Análise de Perigos (para atendimento ao requisito normativo 7.4.1)
Caso exista alteração considerada relevante na discussão do primeiro item da pauta, a ESA deve iniciar a Análise de Perigos;
5) Validação (para atendimento ao requisito normativo 8.1)
Caso exista alteração no Estudo APPCC, a ESA deve propor processos necessários para validar novas medidas de controle;
6) Avaliação dos Resultados da Verificação (para atendimento ao requisito normativo 8.4.2)
A ESA deve avaliar cada resultado da verificação planejada durante o período recente;
7) (EVENTUAL) Análise dos Resultados das Atividades de Verificação (para atendimento ao requisito normativo 8.4.3)
Em ocasião próxima à Análise Crítica, a ESA deve analisar os resultados das atividades de verificação, registrar e preparar o relato de forma adequada à apresentação à Alta Direção;
8) (EVENTUAL) Atualização (para atendimento ao requisito normativo 8.5.2)
Em intervalos planejados (semestrais, anuais etc) a ESA deve dedicar-se à avaliação do SGSA e propor as alterações necessárias.

Além de evidenciar a comunicação interna através de suas atas, o modelo de pauta fixa proposto acima deve garantir que o Sistema seja mantido atualizado. Uma ESA participativa e em dia com suas tarefas representa metade do caminho rumo ao sucesso.
E vocês? Em que ponto do caminho estão?
Caros leitores, até a próxima!

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Implementação de sistemas de gestão em indústrias de alimentos

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O artigo apresenta pontos-chave para uma gestão eficaz, todos baseados no atendimento de especificações e na garantia da segurança de alimentos.

Este conteúdo deu origem ao sonho de se publicar o livro “Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança dos Alimentos“. 

Autoria Juliane Dias e Luciana Heredia

Clique aqui para fazer o download do conteúdo publicado na revista Controle de Contaminação em  Março 2009 Ano 11 no 119

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ISO 9001 x ISO 22000

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Impacto da Implementação da ISO 9001 x ISO 22000 em empresas de alimentos

Ana Cláudia Frota e Juliane Dias

Revista Controle de Contaminação Janeiro 2011 pg 26-28. Ano 13 n 141

Muitas empresas de alimentos se vêem indecisas diante da decisão a tomar: o que é melhor para minha reputação no mercado: Obter certificação em ISO 22000 ou em ISO 9001? Qual norma exigirá mais tempo e recursos para implementação? Que requisitos estas normas têm em comum? A norma ISO 22000 foi criada para substituir a ISO 9001 em empresas da cadeia produtiva de alimentos? Leia o artigo completo aqui.

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Os Desafios da Implementação Multi-Site

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O desenho de um Sistema de Gestão deve ser adequado a cada Organização. Isto é, inclusive, uma determinação de caráter normativo. As Organizações possuem, individualmente, características que as diferenciam, sejam relacionadas aos processos produtivos ou a sua missão, visão, políticas. A cultura organizacional, fruto da dinâmica do relacionamento estabelecido entre os colaboradores (pares, chefias) ou entre a Organização e seus clientes ou fornecedores, determina toda a cadência do processo de implementação.

 O raciocínio acima, em miúdos, quer nos dizer que, mesmo em situações onde os processos produtivos estão relacionados, a velocidade da implementação e a completude do planejamento do Sistema, estão relacionadas muito diretamente às características comportamentais dos colaboradores da Organização.

 Inúmeras Organizações planejam suas certificações em um esquema que chamamos Multi-Site. É bastante comum em se tratando de grupos de negócios que possuem unidades descentralizadas, produzindo para a mesma cadeia ou, na maior parte dos casos, os mesmos produtos ou serviços. A grosso modo, condiciona-se o resultado positivo do processo de certificação ao sucesso individual de cada site visitado, emitindo-se um único certificado.

 Para o Sistema de Gestão de Segurança do Alimento, baseado na NBR ISO 22000:2006, o esquema de certificação Multi-Site pressupõe a visita do organismo certificador a todas as unidades que participam do escopo até um número de vinte unidades, somente após o qual pode-se aplicar a regra da raiz quadrada. Assim uma Organização com, por exemplo, vinte unidades espalhadas por todo o país, que opte por tal esquema de certificação, receberá a visita do organismo certificador em cada uma delas.

 Imaginemos a situação acima, agora, em um país tão culturalmente diverso, como o Brasil, considerando todos os seus regionalismos, folclores, crenças, feriados locais. Por experiência própria, posso lhes garantir que, sim, há diferença, ainda que eu pretenda retirar da minha análise todo o rótulo superficial conferido a quem seja: cariocas, paulistas, sulistas, nordestinos. Estes rótulos tão abomináveis, precursores de preconceitos tolos, são extremamente rasos diante da dinâmica que se estabelece dentro das Organizações, posto que todas elas, cada uma a seu modo, funcionam. Ainda assim, são determinantes para a abordagem durante a implementação.

 O desafio é enorme para o gestor deste processo. A principal dificuldade, sem dúvida, é manter adequada comunicação entre todas as unidades envolvidas acerca dos objetivos da implementação. Como medir indicadores? Como conduzir instruções corporativas, diante de cenários tão particulares? Como lidar com a logística de um grupo de fornecedores qualificados, distribuindo para clientes tão distantes? Como tratar resultados comerciais ou demandas futuras, distribuindo-as estrategicamente entre as unidades para preservar os resultados do Grupo? No campo do relacionamento interpessoal, exige habilidades freudianas: Como lidar com lideranças egocêntricas? Como envolver líderes locais, em contraposição à presença de lideranças corporativas?

 O SGSA, ainda, possui um caráter técnico muito representativo dentro do Sistema. Estudos APPCC devem ser elaborados com base em uma mesma linha de raciocínio, mas jamais devem ser aprovadas cópias de materiais entre as unidades, o que tem sido bastante comum. Antes disto, cada Programa de Pré-Requisitos estabelecido deve refletir o estágio da evolução de determinado site, desde o planejamento até seus controles. Cada unidade adotará as verificações pertinentes, ainda que sejam entradas para uma única análise crítica.

 O desafio está lançado. É melhor estar preparado.

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A capacitação da ESA

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Amigos leitores, nosso último encontro propôs que o adequado casamento entre multidisciplinaridade e perfis psicológicos deve ser cuidadosamente atendido na convocação da Equipe de Segurança do Alimento, a ESA. Ao reunir esta turma tão heterogênea, a capacitação não pode ser negligenciada. Admitindo que as bases do conhecimento são diferentes e que o objetivo final é comum, torna-se obrigatório raciocinar em torno de uma etapa de nivelamento, alinhando os conceitos fundamentais para a tarefa.

Sugerimos, normalmente, a abordagem dos seguintes temas para a capacitação da ESA, durante seu nivelamento:

 

– Sistema de Gestão da Qualidade da organização: Como está estruturado? Histórico, organogramas, responsabilidades;

– Programas de pré-requisitos, Boas Práticas de Fabricação;

– Perigos (Físicos, Químicos, Biológicos);

– Microbiologia básica (vários módulos):

– Bactérias, fungos e leveduras;

– Patogênicos e não-patogênicos;

– Coloração de Gram;

– Condições ótimas para o desenvolvimento de microrganismos;

– Aerobiose e anaerobiose;

– Mesófilos, termófilos, psicrotróficos;

– pH;

– Teoria das barreiras de Leistner;

– Princípios de APPCC*;

– Interpretação da Norma ISO 22.000*.

* Divididos em vários módulos ou aplicados em ocasiões especiais. Podem ser aplicados por pessoal externo à organização.

Os temas acima podem frequentemente ser aplicados em módulos semanais de 30 minutos, ministrados por alguém da própria ESA (em geral, o coordenador), desde que com competência definida para tal. Cabe lembrar que para os “não técnicos” que fazem parte da Equipe, este conteúdo pode ser seu primeiro contato com toda a teoria que envolve a segurança do alimento, motivo pelo qual as reuniões devem, sim, ser curtas e os temas, básicos. Os próprios membros da ESA, que dominam o assunto, podem treinar os colegas. Podem ser solicitadas atividades que envolvam pequenos grupos, de 2 ou 3 pessoas, com resultados melhores que os de grupos grandes. Isto permite o envolvimento de todos e que várias frentes de trabalho sejam abertas ao mesmo tempo. Os pequenos grupos devem ser também heterogêneos, mesclando os mais e os menos experientes.

Em um segundo momento, devem ser oferecidas à ESA oportunidades para o desenvolvimento de habilidades específicas, levando-se em consideração as habilidades de cada membro, podendo incluir, entre outros:

 

– Formação de Auditores Internos: Verificar quem, dentre os participantes da ESA, reúne as características de um bom auditor, de acordo com a NBR 19011;

– Auditor Líder ISO 22.000: É interessante que pelo menos o coordenador da ESA tenha esta capacitação;

– Liderança;

– Mapeamento de processos;

– Redação de não-conformidades.

Nos próximos encontros vamos continuar explorando as capacidades intelectuais e emocionais dos envolvidos no SGSA.

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