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A acessibilidade da segurança de alimentos no Brasil

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Com certeza o maior desejo de todo profissional que trabalha na área de segurança dos alimentos é que as indústrias de alimentos do Brasil possam ser reconhecidas pelo mais alto nível de qualidade e eficiência neste tema tão importante para os consumidores atualmente. E qual a melhor forma para se alcançar isso se não pela certificação nas normas rigorosas do BRC, FSSC 22000 ou ainda outra qualquer reconhecida pelo GSFI?

Até aí tudo bem, visto que o número de empresas que têm alcançado certificações deste tipo só tem aumentado em nosso país conforme já foi inclusive noticiado aqui no blog Food Safety Brazil. Isso demonstra a evolução da nossa indústria de alimentos neste ponto. São dados que comprovam a busca das empresas por esse reconhecimento por diversas motivações, mas quem sai ganhando com tudo isso logicamente é o consumidor por dispor de uma variedade maior de alimentos que são produzidos de forma segura. A evolução deste tema é constante e basta comparar as indústrias de alimentos no país de hoje com aquelas de 30 anos atrás, ou até mesmo de um período mais curto e recente de nossa história.

Para as grandes empresas que dispõem de um sistema de segurança e qualidade robusto e bem implementado e profissionais altamente qualificados não parece ser tão difícil alcançar este feito (e teoricamente não é), mas as pequenas e médias indústrias que almejam alcançar este patamar de “excelência” muitas vezes enxergam uma certificação como um status inatingível.

Sabemos que nossas legislações que tratam especificamente da produção e comercialização de alimentos são bastante exigentes e por questões adversas (seja financeira, estrutural, organizacional ou outras) algumas empresas não conseguem atender ou se adequar a tantos requisitos exigidos. Com exceção de algumas que sabidamente não cumprem porque não querem, existem várias indústrias de alimentos menores espalhadas de Norte a Sul do Brasil que demonstram boa vontade em seguir por este “bom caminho”, mas que dificilmente conseguirão chegar lá.

Um exemplo recente e que posso citar é de um gestor da qualidade de uma pequena agroindústria de polpa de frutas. A indústria tinha tudo para implementar um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos, mas o gestor, em um primeiro contato com a Norma e seus inúmeros itens, logo se deu conta de que por maior que fosse seu esforço juntamente com a direção da empresa, não seria possível cumprir integralmente a Norma por questões financeiras e infraestrutura ainda inadequada para o processamento mínimo do seu produto. E que mesmo participando de um treinamento sobre uma Norma de segurança de alimentos bastante requerida pela maioria das empresas, demonstrou sua frustração ao perceber que para aquela norma infelizmente não conseguiria certificar-se. Este caso bem que poderia ser raro, no entanto é mais comum do que se possa imaginar. São situações como estas que nos fazem indagar: “E a culpa é de quem?” Com certeza não é uma boa pergunta, pois o melhor seria questionar: “Como fazer com que essas indústrias consigam enxergar uma certificação FSSC 22000, por exemplo, como algo acessível?” Também não é tarefa fácil responder a isso, mas certamente nos leva a pensar seriamente neste assunto. Ainda mais agora, que esta norma passou por uma nova revisão e acrescentou mais alguns requisitos aos seus não tão poucos itens já existentes.

Algumas exceções poderiam ser abertas, obviamente desde que não prejudiquem a finalidade da certificação propriamente dita, ou seja, a segurança de alimentos. Poderiam direcionar alguns requisitos para uma empresa previamente classificada pelo seu porte, quantidade de funcionários ou outro parâmetro. Enfim, buscar medidas para que a acessibilidade à segurança de alimentos e principalmente a uma certificação possa ser alcançada por todos (grandes e pequenos).

Difundir ainda mais este conceito de segurança de alimentos e sua importância para os produtores e consumidores de alimentos também seria uma forma para que canais de discussão fossem abertos e que seu aperfeiçoamento pudesse ocorrer. 

Espero que, assim como eu, outros profissionais possam pensar neste assunto com maior frequência e dedicação e que possamos encontrar uma forma de reverter essa realidade indesejada pela qual ainda passam muitas indústrias de alimentos do nosso Brasil.

José Gonçalves de Miranda Junior é tecnólogo agroindustrial de alimentos pela  Universidade do Estado do Pará e pós-graduado em engenharia de alimentos e desenvolvimento de produtos pelo Instituto Mauá de Tecnologia. É Gestor da Qualidade na empresa Caiba Indústria e Comércio S/A. 

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Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos – por onde começar? Parte 1

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A implantação de um sistema de gestão da segurança de alimentos é um desafio e tanto! Algumas empresas possuem uma cultura já mais madura para o tema, outras precisam de uma dedicação reforçada na base para no futuro colher frutos mais permanentes. Um dos nossos leitores relatou que apesar de fazer um curso de especialização em segurança de alimentos, não se sente preparado para implantar um sistema de gestão da segurança de alimentos e nos pediu ajuda para descrevermos quais seriam os primeiros passos.

Por se tratar de uma dúvida comum e que muitos dos nossos leitores têm a missão de participar do processo de estruturação de um sistema de gestão, resolvemos fazer este post.  Implantar sistema de gestão da segurança de alimentos em empresas de diferentes portes, contextos e estágios fez parte do meu dia-a-dia nos últimos 14 anos e compartilho com vocês algumas dicas. Devido à complexidade do assunto, vamos apresentar este conteúdo em 3 partes. Boa leitura e depois nos conte se este post ajudou, ok?

Passo-a-passo para implantar um Sistema de Gestão da Segurança dos Alimentos:

  1. Levantamento dos requisitos legais aplicáveis ao negócio, processo e produto:

A base de qualquer sistema de gestão é o atendimento aos requisitos legais de segurança de alimentos aplicáveis ao negócio, processo e produto. No Brasil, temos legislações de Boas Práticas bem pormenorizadas para diversos segmentos. Estas devem ser consideradas durante o estabelecimento dos procedimentos da empresa, assim como durante o projeto de infraestrutura do negócio. É necessário que a empresa identifique os requisitos aplicáveis para promover uma avaliação de conformidade legal. Estes requisitos legais serão posteriormente controlados como documentos de origem externa para que sejam mantidos sempre atualizados. A identificação dos requisitos legais aplicáveis pode ser feita internamente por colaboradores da empresa após consulta em sites das agências reguladoras (Anvisa e Mapa), sites de associações técnicas aplicáveis ao segmento em que atua e após consulta a sites reconhecidos como fontes seguras de informação. Caso a empresa prefira,  existem no mercado algumas empresas que prestam o serviço de identificação e avaliação de conformidade de requisitos legais aplicáveis.

2. Estudo dos requisitos normativos e escolha da norma que melhor atende às necessidades da empresa

Existem no mercado diversas normas ou esquemas de sistema de gestão da segurança de alimentos que podem ser implementados em uma empresa inserida na cadeia produtiva de alimentos. Alguns são reconhecidos pelo GFSI (leia mais sobre GFSI aqui), outros não. Cada esquema possui características próprias e devem ser avaliados para que se possa eleger qual atende às necessidades e expectativas da empresa, de clientes e de outras partes interessadas. Sem dúvida, trata-se não só de uma decisão técnica, mas também estratégica! Abaixo há uma lista que não esgota o assunto, mas visa auxiliar neste processo de escolha:

APPCC Codex:

  • Reconhecido pelo GFSI: Não
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Não
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Não
  • Apresenta requisitos de gestão: Não

ISO22000:

  • Reconhecido pelo GFSI: Não
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Não
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Não
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

FSSC 22000:

  • Reconhecido pelo GFSI: Sim
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Sim, mas permite flexibilidade
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Não
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

IFS:

  • Reconhecido pelo GFSI: Sim
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Sim
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Sim
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

BRC:

  • Reconhecido pelo GFSI: Sim
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Sim
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Sim
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

SQF:

  • Reconhecido pelo GFSI: Sim
  • Apresenta requisitos de BPF pormenorizados: Sim
  • Trabalha requisitos de qualidade, além da segurança de alimentos: Sim
  • Apresenta requisitos de gestão: Sim

Temos aqui no blog diversos posts sobre os principais protocolos de sistema de gestão da segurança de alimentos. Este aqui é um bom exemplo.  Navegue por aqui e boa escolha!

Continue nos acompanhando e até breve!

A segunda parte deste post pode ser acessada clicando aqui. 

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Sete aspectos essenciais para a condução de simulação de recolhimento e recall

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Com a vigência da RDC 24, publicada no D.O.U em 09 de junho de 2015, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) passou a regulamentar em âmbito nacional procedimentos de recolhimento e recall para estabelecimentos que realizam atividades de produção, industrialização, armazenamento, fracionamento, transporte, distribuição, importação e ou comercialização de alimentos, de maneira mandatória (veja aqui outros posts sobre a RDC 24). Tais procedimentos apenas são exequíveis e tangíveis quando um sistêmico e sólido processo de gestão de crises encontra-se devidamente implementado e controlado. Ainda conforme esta resolução, além de monitorados, estes processos devem ser testados como forma de avaliação de sua efetividade, conforme descrito pela Seção I na norma, referente ao Plano de Recolhimento:

V – a implementação dos POPs deve ser monitorada periodicamente de forma a garantir a finalidade pretendida;

VI – devem ser previstos registros periódicos, datados e assinados pelo responsável na execução da operação, para documentar a execução e o monitoramento dos POPs;

 VII – deve ser avaliada, regularmente, a efetividade dos POPs implementados e, de acordo com os resultados, devem ser realizados os ajustes necessários.

Uma das maneiras de avaliação desta ação pode ser mediante simulações de cenários de crise que irão testar a coerência, eficiência e a integridade de todos os processos adjacentes ao tratamento de produtos não conformes para que funcionem adequadamente e de maneira eficaz, visando assegurar que produtos desta natureza não atinjam o consumidor final, em uma situação real, e se sim, que sejam devidamente notificados e instruídos.

A metodologia para implementação de uma simulação de recolhimento e recall não é um protocolo estático e padronizado, sua execução irá variar em cada empresa, dependendo da natureza e complexidade dos processos de fabricação e gestão do estabelecimento, além de diversos fatores associados à cultura, comprometimento, sinergia e integração de processos, procedimentação, controle e monitoramento, capacitação e treinamento e da existência de um sistema efetivo e claro de rastreamento e comunicação implementados.

Listamos abaixo sete aspectos chave, essenciais para a construção deste exercício que irá contribuir com a excelência na execução dos protocolos, assegurando que de fato seu estabelecimento está apto para atender à legislação em situações reais de crise, e acima de tudo, garantir que produtos não conformes sejam efetivamente gerenciados, garantindo a segurança dos consumidores.

1) SISTEMA DE RASTREABILIDADE E IDENTIFICAÇÃO DE PRODUTOS – A conectividade em todos os elos da cadeia de suprimentos, associados à velocidade da informação, são fatores primordiais para a construção de um sólido sistema de rastreabilidade, o qual atua como a base fundamental para a gestão de um sistema operacional de recolhimento visando a identificação e dispersão de produtos, sejam estes conformes ou não conformes. A eficiência deste processo depende altamente da agilidade de recuperação de dados integrada ao rastreamento de produtos e processos, viabilizando a identificação/localização física ou virtual de itens conformes ou não-conformes estáticos em um armazém ou já dispostos ao longo de outras etapas da cadeia, disponíveis ou não ao consumidor. Tal integração, hoje, pode ser promovida através de modernos sistemas integrados e informatizados (online, on time, etc.) ou até mesmo de controles manuais em planilhas e registros, porém, independentemente do meio, a eficiência e assertividade do processo é o que definitivamente importa (informação correta, no tempo certo). Estes sistemas devem também ser devidamente monitorados e verificados com relação a sua padronização e execução, por meio de simples exercícios de rotina, selecionando-se, por exemplo, um item diariamente para teste completo da rastreabilidade downstream e upstream, permitindo a recuperação, através da codificação, de informações referentes ao processo de fabricação e seus dados de gestão e controle, origem e dados dos ingredientes utilizados, localização e quantidades de produtos finalizados, possíveis reprocessos, descartes, dispersão destes produtos ao longo da cadeia, etc., além de auditorias de seus processos e procedimentos. Lembre-se que, conforme a RDC 24, a rastreabilidade de produtos deve ser assegurada em todas as etapas da cadeia produtiva, mantendo-se, no mínimo, informações e registros que permitam identificar as empresas imediatamente anterior e posterior na cadeia produtiva e os produtos recebidos e distribuídos, ou seja, o monitoramento e verificação devem também se estender a estes como uma boa prática (fornecedores, varejistas, centrais de distribuição, etc.).

2) DEFINIÇÃO DE RESPONSABILIDADES – Assim como a primeira etapa para implementação do plano HACCP, a formação de um time multidisciplinar para execução dos testes de simulação de recolhimento e recall também se faz necessária visando à obtenção de melhores resultados, uma vez que a necessidade desta ação abrange grande parte das áreas da empresa e da cadeia de suprimentos. Este time idealmente deverá se reportar à um Comitê de Gestão de Crises e Riscos, integrado à Alta Direção que deve estar ciente, comprometida e suportando os processos e etapas envolvidas para sua execução, como exemplo a ser seguido por todos demais níveis hierárquicos, viabilizando a dissipação dos conceitos e cultura de segurança de alimentos. Como este complexo processo de rastreamento está integrado a diversas áreas de uma empresa, defina uma matriz de responsabilidades identificando membros, áreas, substitutos e a descrição de suas respectivas funcionalidades, assim como um fluxo claro e linear das ações necessárias. Cada membro deve estar ciente de suas respectivas responsabilidades, como executá-las e comprometidos ao processo e quaisquer alterações deste devem ser devidamente comunicadas.

3) PROCEDIMENTO DOCUMENTADO – Além da matriz de responsabilidades e fluxograma de execução, estabeleça um procedimento documentado descrevendo detalhadamente etapa por etapa do protocolo indicando a frequência definida tanto para as simulações de rastreabilidade quanto para os testes de simulação de recolhimento, prazos esperados para retorno de cada parte responsável pela condução do exercício e por fim o tempo total definido para finalização do processo todo, estabelecido como meta a ser atingida. A definição da frequência, prazos e tempo total para finalização da simulação de recolhimento/recall dependerão obviamente do nível de complexidade, maturidade e robustez dos processos e ações envolvidas e principalmente da capacidade de execução. Como exposto anteriormente, exercícios rotineiros de rastreabilidade podem ser executados diariamente, não se faz necessário deslocamento de recursos complexos para execução do mesmo, tratando-se de um monitoramento do processo, ou seja, trata-se de uma ação mais pontual e de caráter aleatório. Já uma simulação de recolhimento ou recall exige planejamento, deslocamento de recursos mais complexos e abrangentes, pois atinge diversos níveis da cadeia de suprimentos tanto internas à empresa quanto externas e execução de ações de caráter sistêmico, além de um processo robusto de rastreamento e comunicação. Lembre-se de que a simulação de recolhimento deve ser o mais real possível (todas as etapas do recolhimento e recall devem ser devidamente executadas) e deve-se levar em consideração possíveis fragilidades, históricos de ocorrência e riscos oriundos de sua análise de riscos, os quais podem impactar na segurança do produto final, logo, escolha para teste produtos e cenários de natureza complexa (exemplo: produtos com alergênicos provenientes de possíveis contaminações cruzadas, produtos já dispostos ao consumidor, produtos sazonais, produtos e processos com histórico de não conformidade, produtos processados em áreas de alto risco, produtos de formulação complexa, necessidades de recolhimento em finais de semana ou feriados, etc.). O tempo total para finalização do processo deverá ser ajustado racionalmente de acordo com os prazos para execução de todas as etapas, considerando a capacidade de execução do processo como um todo (busque agilidade no processo), e também a capacidade de atender os prazos previstos pela legislação vigente (a Anvisa solicita comunicação imediata e determina um prazo de 48 horas para entrega de relatórios detalhados com informações do recolhimento e ações a serem tomadas), prazos e ações descritos e previstos por sistemas de certificação (exemplo: normas GFSI – vide abaixo leitura complementar) e possíveis requisitos de clientes externos. Não se esqueça de colocar uma meta desafiadora para este prazo, a segurança do consumidor está em jogo! A título de conhecimento, algumas práticas de mercado estabelecem como premissa menos de quatro horas para identificação e recolhimento de 100% de produtos e uma meta desafiadora de menos de duas horas.

4) COMUNICAÇÃO INTERNA E EXTERNA – Eis aqui um outro aspecto de extrema importância para o sucesso do processo de recolhimento e recall. A simulação de recolhimento terá um papel fundamental para avaliação da robustez do processo de comunicação interno e externo à empresa, os quais podem ser altamente complexos para certas empresas. Todos os elos adjacentes a todas as etapas e processos relevantes da cadeia de suprimento devem estar cientes das premissas para tratamento de produtos não conformes, de suas responsabilidades, ações e respectivas penalidades/consequências frente a não cooperação. Todos os players de seu negócio (fornecedores, prestadores de serviços, terceiros, etc.) devem estar cientes (geralmente através do contrato) de que a empresa eventualmente poderá realizar simulações de recolhimento e recall, como uma boa prática, porém a execução prática do mesmo deve ser realizada sem anúncio ou notificação prévia a fim de manter a natureza realística do processo, junto ao bom senso. Você obviamente não irá contatar a ANVISA ou outros Órgãos Regulamentadores como parte do processo de simulação (embora algumas empresas altamente comprometidas e providas de recursos executem o processo considerando-o como recolhimento literalmente real, tornando o recall público), porém irá executar todas as etapas, juntamente aos responsáveis envolvidos, necessárias para efetivação deste fluxo e conclusão do processo como um todo, visando verificar a funcionalidade e eficiência da rede de comunicação. Fatores indispensáveis na qualidade do processo de comunicação são a conectividade, exatidão, acessibilidade, maturidade de relacionamento e velocidade da informação. Garanta que todos estes estão devidamente integrados ao seu processo. Não se esqueça também de manter atualizadas todas as listas de contatos, tanto internos quanto externos, considerando-se também possíveis substitutos. Lembre-se de que uma necessidade de recolhimento pode ocorrer, por exemplo, em turnos noturnos ou feriados e todos precisarão ser imediatamente notificados para condução dos processos, logo, um contato desatualizado ou inacessível poderá comprometer o desenvolvimento das ações necessárias.

5) MANUTENÇÃO DE REGISTROS – Assim como os processos de recolhimento e recall, suas simulações também devem ser documentadas e registradas a fim de se garantir o rastreamento das ações tomadas, dos processos executados e dos resultados obtidos, formando-se uma base de dados para análise crítica, gerando entradas para processos de melhoria contínua. Como boa prática, mantenha relatórios detalhados como registro do processo, descrevendo claramente a linha do tempo (quando, quem, como, onde?), assegurando também o estabelecimento de uma análise de atendimento dos prazos e tempo total esperados (meta).

6) ANÁLISE DA EFICÁCIA E ESTABELECIMENTO DE AÇÕES CORRETIVAS – Além de aferir a eficiência de recuperação de produtos não-conformes através do balanço entre registros de produção, quantidades recuperadas e inventários, um dos maiores objetivos da execução de uma simulação de recolhimento é entender de maneira compreensiva os principais passivos do processo de recolhimento e recall e estabelecer ações para correções destes gaps. Após cada teste, juntamente aos componentes do time responsável, efetue a análise do percentual de recuperação de produtos e prossiga com uma análise crítica do processo como um todo, etapa por etapa, considerando-se também a efetividade do processo de rastreabilidade e sua acuracidade logística e também do processo de comunicação. As saídas dessa análise devem ser compartilhadas com o Comitê de Crises e Riscos e contribuirão, não somente para avaliação de performance e melhorias na execução do processo de recolhimento e recall, mas também para gerar dados que possibilitarão ajustes na acuracidade de codificação, por exemplo, na frequência, prazos e tempo total do protocolo e até mesmo a definição de novos recursos necessárias para as etapas do processo de simulação. Adicionalmente, busque feedbacks das partes interessadas (internas ou externas) e não se esqueça de também registras todas as análises de eficácia e críticas associadas a cada evento.

7) CAPACITAÇÃO E TREINAMENTO –  O processo de simulação de recolhimento e recall pode ter alto grau de complexidade e todos os envolvidos no processo devem estar claramente cientes de suas responsabilidades para execução assertiva do processo. O tempo para execução e atendimento das metas é curto, logo torna-se essencial a capacitação e treinamento de cada elo para melhoria dos processos. Como executar de maneira ágil e correta dependerá consideravelmente do nível de conhecimento e relacionamento com o processo como um todo.

Por fim, todos os estabelecimentos estão sujeitos a ocorrências de recolhimento e recall as quais podem custar consideráveis quantidades de dinheiro e recursos, desprendimento de tempo, além de grandes danos à reputação e imagem de sua marca. Com isto, a execução de uma simulação do processo de recolhimento e recall viabiliza, antecipadamente ao estabelecimento de um cenário de crise, a identificação de seus passivos, análise da robustez e integração dos processos, e ainda lhe permitirá estabelecer melhorias para garantia de melhor eficiência. Não deixe para avaliar a efetividade do seu processo apenas quando houver a real necessidade de executá-lo! Garanta, por meio deste processo de monitoramento e verificação a validação de seu protocolo de gestão de crises e riscos e assegure que sua empresa esteja preparada para enfrentar quaisquer eventualidades que possam ferir a saúde de seus consumidores.

Como leitura complementar, separamos abaixo alguns trechos dos principais aspectos referentes ao sistema de rastreabilidade e obrigatoriedades sobre a análise da eficácia dos processos de recolhimento e recall sob a ótica de normas reconhecidas pelo GFSI.

IFS

Requisito 4.18.4: O sistema de rastreabilidade deve ser testado periodicamente – pelo menos anualmente e a cada mudança no sistema de rastreabilidade. O teste deve verificar a rastreabilidade upstream e downstream (da entrega dos produtos às matérias-primas e vice e versa), incluindo a verificação de quantidades. Os resultados dos testes devem ser registrados.

Requisito 5.9.4: A viabilidade, eficácia e rapidez do procedimento de recolhimento devem estar sujeitos a testes internos periódicos, baseados na análise de perigo e avaliação de riscos associados, mas realizados, no mínimo, uma vez por ano. Isso deve ser realizado de maneira a assegurar a implementação eficaz e operacionalidade dos procedimentos.

BRC

Requisito 3.9.2: A unidade testará o sistema de rastreabilidade em toda linha de grupos de produto para garantir que a rastreabilidade possa ser determinada, da matéria-prima, inclusive embalagem, ao produto acabado e vice e versa, inclusive verificar a quantidade (balanço de massa). Isto acontecerá com frequência pré-determinada, no mínimo anual, e os resultados serão retidos para inspeção. A rastreabilidade completa deve ser obtida em 4 horas.

Requisito 3.11.3: Os procedimentos de recall e retirada de produtos deverão ser testados, ao menos uma vez ao ano, para garantir sua operação eficaz. Os resultados dos testes serão mantidos e incluirão horários das principais atividades essenciais. Os resultados do teste e de qualquer recall serão usados para revisar o processo e implementar melhorias, se necessário.

SQF

2.6.2.1: A responsabilidade e métodos utilizados para rastrear produtos devem ser documentados e implementados para garantir que o produto final seja rastreável ao consumidor final (one up) e que proporcione rastreabilidade ao longo do processo desde o fornecedor e data de recepção de matérias-primas, embalagens para contato com alimentos e materiais e outros inputs (one back); a rastreabilidade deve ser mantida onde produtos são retrabalhados; a eficiência do sistema de rastreamento de produtos deve ser testada no mínimo anualmente.

2.6.3.3: O sistema de recolhimento e recall deve ser revisado, testado e verificado como efetivo, pelo menos uma vez ao ano.

ISO 22000

7.9: O sistema de rastreabilidade deve ser capaz de identificar o material recebido de fornecedores diretos e a rota inicial de distribuição do produto final. Os registros de rastreabilidade devem ser mantidos por um período definido para avaliação do sistema, de modo a permitir o tratamento adequado de produtos potencialmente inseguros e no eventual recolhimento do produto. Os registros devem estar de acordo com os requisitos estatutários e regulamentares e requisitos de clientes, podem, por exemplo, ser baseados na identificação do lote do produto final.

7.10.4: A organização deve verificar e registrar a eficácia do programa de recolhimento mediante o uso de técnicas apropriadas (por exemplo, simulação de recolhimento ou recolhimento na prática).

Fontes:

https://www.ifs-certification.com/index.php/en/

https://www.brcglobalstandards.com/

https://www.sqfi.com/

https://www.iso.org/iso-22000-food-safety-management.html

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FSSC 22000 lança o Programa “Global Markets” para pequenas e médias empresas

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O Programa “Global Markets” é uma ferramenta que tem como objetivo auxiliar pequenas e médias empresas fabricantes de alimentos, em especial aquelas que não possuem nenhum sistema de gestão, a alcançar uma base consistente em segurança de alimentos, melhorando seus processos e preparando-se para uma certificação futura. Já comentamos sobre este tema aqui, aqui e aqui.

Recentemente, em 15/02/2017, o esquema mais popular em sistemas de gestão da segurança de alimentos, a FSSC 22000, lançou seu próprio programa, com foco principal nas indústrias de alimentos, ingredientes para alimentos e alimentação para cães e gatos (pet food). Ele foi desenvolvido a pedido de um grande número de interessados, incluindo indústrias alimentícias multinacionais amplamente conhecidas. O “FSSC Global Markets Program” é baseado nos requisitos do Global Markets do GFSI e nos princípios de higiene alimentar recomendados pelo Codex Alimentarius.

O programa foi concebido para ser aplicado em três passos, com o objetivo final de que a empresa possa alcançar a certificação no Esquema FSSC 22000. Apresenta requisitos para sistemas de segurança de alimentos e avaliação da conformidade nos níveis básico e intermediário, a partir dos quais a empresa já poderia alcançar um desenvolvimento adequado e buscar a certificação completa na FSSC 22000. Também traz diversos requisitos para os organismos de avaliação da conformidade, incluindo a estrutura necessária para o relatório, qualificação dos auditores, conformidade, controle e gestão da integridade do processo de avaliação. O programa provê uma ferramenta de auto avaliação e um módulo de treinamento e capacitação para as empresas.

Um aspecto interessante do programa é que a empresa pode decidir por manter-se no nível básico de conformidade, se isto for suficiente para si própria e para seus clientes, passando por uma auditoria anual de manutenção da conformidade no nível básico. Esta informação ficará disponível na base de dados pública da FSSC. A empresa pode também optar por buscar a certificação FSSC 22000 em duas etapas, realizando uma auditoria no nível intermediário um ano depois da avaliação no nível básico, e após mais um ano, passar pela auditoria de certificação. Também é possível, em uma única etapa, já solicitar a certificação FSSC 22000 após passar pela avaliação de conformidade do nível básico. A organização pode definir se pretende manter-se no nível básico, nível intermediário ou se deseja se candidatar para a certificação FSSC 22000.

Mais informações sobre o tema podem ser obtidas neste link.

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A auditoria de certificação de segurança de alimentos e o restaurante…

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Sabemos que a implantação de um sistema de gestão de segurança de alimentos pode ocorrer tanto em restaurantes quanto em indústrias de alimentos. E quando o restaurante está dentro da indústria? Qual a responsabilidade de cada um? Como auditar um restaurante industrial localizado em uma indústria de alimentos que está em processo de certificação da ISO 22000?

Para começar… cada um com seu cada qual…

Algumas premissas devem ser atendidas independente de ter um processo de certificação ocorrendo, ou de um sistema de gestão de segurança de alimentos estar em implantação.

Com isso quero dizer que a nossa responsabilidade legal deve ser atendida como um dos primeiros itens de nosso plano de certificação.

Partindo deste princípio, vamos considerar que restaurantes industriais possuem requisitos legais específicos para atender… um dos principais é a Resolução RDC nº 216 de 15 de Setembro de 2004.

Já falei aqui sobre a responsabilidade da organização em casos de intoxicação alimentar e a relação com os requisitos de segurança ocupacional e acidentes de trabalho.

Então… o restaurante deve atender aos requisitos legais a ele aplicáveis, e durante a auditoria de ISO 22.000 deve avalia-lo neste sentido.

E como dimensionar isso durante uma auditoria interna, por exemplo? Preciso fazer uma avaliação de todos os itens da legislação?

Neste caso não podemos perder o foco da auditoria. Se a auditoria é de verificação da conformidade do processo de fabricação de alimentos na indústria, o dimensionamento da auditoria no restaurante deve ser condizente com isso. A definição do tempo de auditoria para o restaurante depende muito da quantidade de refeições preparadas no local, mas em geral varia entre um e duas horas dependendo do tamanho do estabelecimento.

Por outro lado, será que é correto não auditar o restaurante?

Entendo que não seja adequado não auditar, até porque é responsabilidade da indústria garantir que a alimentação servida seja adequada (pensando inclusive nas questões ocupacionais que envolvem este assunto), e que o prestador de serviço – restaurante – atenda a legislação pertinente. Esta exigência pode ser monitorada com homologação de fornecedores e prestadores de serviço, ou abrangendo a avaliação de BPF para o restaurante, ou realizando auditorias específicas neste prestador de serviço.

Mas e se o restaurante não for interno? Se a empresa fornece ticket refeição como benefício?

Neste caso, a opção de onde utilizar o benefício fica a cargo do colaborador, que passa a assumir a responsabilidade de onde escolhe para fazer a sua refeição.

O requisito da ISO 22000 que se aplica a esta situação é o 7.2.3: “Quando selecionar e/ou estabelecer PPR, a organização deve considerar e utilizar informação apropriada (por exemplo, requisitos estatutários e regulamentares, requisitos de clientes, diretrizes reconhecidas, princípios e códigos de boas práticas da Comissão do Códex Alimentarius (Codex), ou normas nacionais, internacionais ou do setor).

Alínea b – leiaute das instalações, incluindo local de trabalho e facilidades para os empregados.”

Com todas estas considerações, creio que auditar o restaurante no processo de certificação de uma indústria de alimentos é uma prática comum e aceitável, contudo os desvios relacionados a este prestador de serviço normalmente não seriam impeditivos para a certificação, ou seja, na maioria das vezes não caracterizariam uma não conformidade maior. Salvo se os desvios possam caracterizar um risco direto ao processo e à segurança de alimentos da empresa em certificação.

Auditar o prestador de serviços sim, transformá-lo em foco da auditoria talvez não.

Créditos de imagem: RESPRO.

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Mudanças na ISO 22000: não deixe para a última hora!

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Quem acompanha nosso blog sabe que a ISO 22000 está em processo de revisão. O Committee Draft (CD) da ISO 22000 foi lançado em dezembro de 2015 e o prazo para envio de comentários pelos órgãos normativos nacionais terminou em fevereiro.

Apesar de ainda ser uma versão draft, já sabemos que alguns requisitos não deverão ser alterados. Isso porque esta versão está alinhada ao Anexo SL. Este documento é um guia que estabelece um conjunto de elementos centrais que estarão em todas as normas de sistemas de gestão ISO, apresentando estrutura, cláusulas e apêndices pré-definidos.  Itens marcados em azul no draft da norma foram considerados indispensáveis para um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos ou seja, não poderão ser retirados da norma ISO 22000.

Os objetivos do anexo SL são:

  • Evitar conflitos e duplicação de definições – principalmente importante para empresas que possuem sistemas integrados;
  • Facilitar o trabalho das organizações na interpretação e implementação dos requisitos;
  • Ajudar a avaliação do auditor de sistemas de gestão. 

Tendo em vista o anexo SL e o draft já publicado, a ISO 22000 deverá ser publicada tendo os seguintes capítulos:

  1. Escopo;
  2. Referências Normativas;
  3. Termos e definições;
  4. Contexto da Organização;
  5. Liderança;
  6. Planejamento;
  7. Apoio;
  8. Operação;
  9. Avaliação do Desempenho do SGSA;
  10. Melhoria.

O leitor já familiarizado com a ISO 9001:2015 ou com a ISO 14001:2015, deve ter notado que estas normas possuem os mesmos 10 capítulos. Diversos requisitos são, portanto, já conhecidos e podem ser estudados para que a implementação ou migração para a nova versão da norma ISO 22000 ocorra de forma gradativa e bem tranquila.

Em relação aos requisitos técnicos específicos para a segurança dos alimentos, ressalta-se as alterações nas seguintes definições:

  • 3.2. Limite para ação (critério para tomada de ação): critério mensurável ou observável para o monitoramento de um PPRO

Comentário: Apesar de ser algo já esperado na versão 2006 (critério que indica a perda de controle de um PPRO), o limite para ação não é requisito claramente explicitado na versão atual da norma. Na versão 2017 tudo indica que virá como requisito.

  • 3.8. Medida de controle: ação ou atividade que pode ser aplicada para prevenir ou eliminar um perigo significativo ou reduzi-lo a um nível aceitável.

Comentário: A definição proposta para medida de controle deixa claro que se trata da ação ou atividade relacionada apenas ao controle de perigos significativos, ou seja, exclui os controles previstos nos Programas de Pré-requisitos.  

  • 3.42. Perigo significativo: perigo identificado através do processo de análise de perigos, que precisa ser controlado por PCC ou PPRO, ou combinação deles

Comentário: Já se sabia que as medidas de controle que gerenciam perigos significativos podiam ser classificadas em PPRO e em PCC, agora isso foi reforçado, reforçando a ideia de que um perigo significativo não pode ser gerenciado por PPR.

Outras alterações que merecem destaque são:

  • PPR: a norma deixa claro que ao estabelecer os programas de pré-requisitos da unidade deve ser considerada, além de requisitos estatutários, regulamentares e de clientes e códigos de práticas e diretrizes reconhecidas,  a especificação técnica da série ISO/TS 22002 aplicável ao segmento;
  • Rastreabilidade: a nova versão da norma estabelece como sendo necessária a avaliação da eficácia do sistema de rastreabilidade em intervalos planejados;
  • Fluxograma: pelo texto apresentado no draft não há mais a obrigatoriedade de descrição do processo e das medidas de controle, apenas a apresentação dos parâmetros de processo;
  • Nível aceitável do perigo no produto final: o texto deixa mais claro que deve-se documentar o nível aceitável e onde necessário, a justificativa para o nível aceitável.

Acompanhe nosso blog e fique por dentro do que acontece em segurança dos alimentos! Até breve!

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Mentalidade de risco nos sistemas de gestão

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Um dos assuntos em evidência no meu dia a dia de trabalho é a nova versão da ISO 9001, e o documento proposto para a revisão da ISO 22000. Para estar conforme com os requisitos destas normas, uma organização precisa planejar e implementar ações para abordar riscos e oportunidades.  Diversos clientes, todos da cadeia produtiva de alimentos, me questionaram sobre este tema. Muitos estavam confusos, associando o gerenciamento de risco proposto pela ISO 9001 e pelo documento em elaboração da revisão da ISO 22000 com o APPCC, já existentes em suas unidades.

Apesar do APPCC também envolver uma avaliação de riscos e ser extremamente importante para a segurança do produto, ele está focado no gerenciamento de riscos operacionais, enquanto que a mentalidade baseada em risco proposta se trata de uma avaliação ainda mais abrangente, estratégica, que alcança todos os processos e níveis da organização. Para estar conforme, uma organização precisa demonstrar que relaciona a qualidade e segurança dos alimentos de forma sistemática, identificando as questões que são relevantes para a sua finalidade e orientação estratégica, as necessidades e expectativas das partes interessadas, os riscos relacionados e as oportunidades que surgirem. A organização então deve planejar e implementar ações para enfrentar esses riscos e oportunidades. 

Ao considerar o risco de forma abrangente, a probabilidade de alcançar objetivos declarados é aumentada, a saída é mais consistente e os clientes tem maior probabilidade de que receberão o produto na especificação e condições esperadas (incluindo aqui requisitos de segurança dos alimentos).

Importante este gerenciamento de risco, não? Mas será que está clara a definição de risco, neste contexto?

Risco pode ser definido como o efeito da incerteza, e qualquer incerteza pode ter um efeito positivo ou negativo.  Um desvio positivo pode oferecer uma oportunidade enquanto um efeito negativo pode ser entendido como uma ameaça.

 mentalidade_de_risco

Apesar das dúvidas e receios sobre o tema, não se trata de uma absoluta novidade. O conceito de mentalidade de risco já estava implícito nas versões anteriores da ISO 9001, incluindo, por exemplo, realizar ações preventivas para eliminar potenciais não conformidades, analisar e tratar quaisquer não conformidades para prevenir recorrências.

Basta pararmos para pensar um pouco sobre o assunto, e vemos que pensamos em risco a todo instante, muitas vezes de forma instintiva. Quer ver?

Todas as indústrias recebem insumos para o seu processo produtivo, certo? Pensamos em risco ao definir um plano de controle para insumos, no qual são definidas frequências e análises distintas para cada material; quando fazemos um zoneamento na fábrica, ou ainda, quando selecionamos um fornecedor com base na criticidade do insumo.

Ao estabelecer um plano de análise, por exemplo, você pode decidir analisar todos os parâmetros previstos em especificação para todos os insumos, ou definir quais análises devem ser feitas caso a caso. Ao decidir analisar tudo para todos os insumos, há um aumento de recursos gastos, porém, se tem um panorama mais completo.  Já ao se decidir pela seleção das análises, há uma redução dos investimentos necessários, mas aumenta a chance de algo não ser detectado.

Já a oportunidade nem sempre está diretamente relacionada ao risco, mas está sempre atrelada com os objetivos da empresa. Ao considerar uma situação, deve-se avaliar se é possível identificar oportunidades para otimizar.

Seguindo o nosso exemplo de plano de análises no recebimento, a aquisição de um amostrador automático para realizar as análises com maior rapidez, ou a construção de um laboratório interno podem representar oportunidades.  Outros exemplos, podem ainda ser: Lançamento de um novo produto, a abertura de um novo nicho de mercado, ou a instalação de uma máquina.  Nem sempre todas as oportunidades detectadas serão viáveis. É necessário analisar as oportunidades e considerar o que pode ou deve ser executado.

Em todos os processos da empresa, os riscos e as oportunidades devem ser identificados, analisados, avaliados, possibilitando priorização e o planejamento de respostas. Determinados riscos podem não ser gerenciados de forma proativa, o que sugere que a empresa deva possuir um plano de contingência para estas situações.

É válido ressaltar que os riscos e as oportunidades dependem do contexto, tanto interno como externo da organização, e, portanto, não podem ser copiados da empresa vizinha!

Afinal, estabelecer um plano de análises em uma empresa que utiliza 3 insumos e tem apenas 1 produto acabado é bem diferente de estabelecer um plano de análise para 2000 insumos e 5000 produtos acabados (quem já passou por esta segunda situação, sabe bem o que estou falando, certo?). Com certeza estas empresas terão riscos e oportunidades distintos.

Leitor, participe da nossa discussão e nos diga: como está o gerenciamento de riscos dos processos da sua empresa?

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Dúvida do leitor: descrição de insumos para análise de perigos

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Todos os meses recebemos diversas comunicações de leitores comentando sobre o blog Food Safety Brazil. São elogios, algumas sugestões de melhorias e muitos compartilhamentos de dúvidas.

Em dezembro recebemos o e-mail de uma leitora, a qual nos contava que estava em processo de implementação do esquema FSSC 22000 e que se encontrava com muitas dúvidas sobre a caracterização das matérias primas, ingredientes e materiais de contato conforme a ISO 22000. Escrevo este post a fim de esclarecer suas dúvidas, que imagino serem as de diversos leitores também.

A análise de perigos dos insumos utilizados é uma das etapas previstas pela metodologia APPCC. Ressalta-se que esta ferramenta (APPCC) não garante a segurança absoluta dos alimentos e sim que os perigos previamente identificados estejam controlados e mantidos em níveis aceitáveis. Logo, se houver uma falha no levantamento perigos, haverá uma falha na segurança do mesmo.

Um bom estudo dos materiais, que contemple as características físicas, químicas e biológicas ou o método de produção por exemplo, é fundamental para que se possa entender e identificar quais perigos são possíveis de estarem presentes nos insumos utilizados na fabricação de um alimento.

Costumo brincar que o insumo “açúcar refinado” para minha mãe (uma pedagoga leiga em segurança de alimentos) possui apenas os perigos de engordar, e podendo no máximo ter como contaminante as temidas formigas. Já após avaliação técnica, estudo do material e do processo de fabricação que o originou, perigos como fragmentos metálicos, pesticidas, chumbo, arsênio, acrilamida, dioxina, HPA, sulfito e salmonela, entre outros, podem ser identificados.

Para auxiliar este estudo, a ISO 22000 estabeleceu que todas as matérias primas, os ingredientes e os materiais de contato com o produto devem ser descritos, contemplando os seguintes itens:

  • Características biológicas, químicas e físicas;
  • Composição de ingredientes formulados, incluindo aditivos;
  • Origem;
  • Método de produção;
  • Métodos de embalagem e entrega;
  • Condições de estocagem e vida de prateleira;
  • Preparação/manipulação antes do uso ou processamento;
  • Critérios de aceitação relacionados à Segurança dos Alimentos ou especificações.

É válido destacar que a norma indica que tal descrição deve ser realizada na extensão necessária para a condução da análise de perigos. Cabe uma avaliação da abrangência e o detalhamento necessário pode variar caso a caso, podendo a descrição de um material de contato ser distinta de uma descrição de uma matéria prima crítica. É necessário ainda que a legislação aplicável seja identificada e que a descrição seja mantida sempre atualizada.

Conforme solicitado pela nossa leitora, abaixo segue um exemplo de preenchimento. Ressalto que o mesmo possui apenas a finalidade de auxiliar a compreensão, não devendo ser copiado na íntegra.

  • Nome do material: Açúcar Cristal;
  • Características físicas: Atividade de água (Aw): + – 0,65; pH: 6,90 a 7,10; Granulometria: 0,60mm; Grânulos pequenos de coloração clara;
  • Características químicas: Umidade: máx. 0,05%; Sulfito: máx. 15ppm; Cinzas: 0,07%;
  • Características biológicas: ND. Possíveis contaminantes biológicos e especificações: Coliformes a 45ºC – ausente ou menor que 1 UFC/g; Salmonela sp – ausente; Bolor/Leveduras – 20 UFC/g; Bacillus Cereus – ausente;
  • Composição: Sólidos cristalinos, orgânicos, constituídos basicamente por cristais de sacarose, envolvido, ou não, por película de mel de alta ou baixa pureza;
  • Origem: Brasil, São Paulo;
  • Método de produção: Recebimento da matéria-prima > Desfibrilação > Esmagamento > Clarificação > Pré-evaporação > Evaporação > Cristalização da sacarose > Centrifugação > Lavagem > Secagem > Envase em big bags > Armazenamento em depósito fechado > Expedição em caminhões lonados. Maior detalhamento sobre o processo produtivo é apresentado na pasta de homologação do fornecedor.
  • Validade: 24 meses;
  • Tipo de embalagem primária: Big Bag de nylon com 1200 Kg;
  • Condição de estocagem: Sobre pallet, em local seco, fresco e ao abrigo de sol;
  • Condição de distribuição e transporte: Caminhão lonado em big bag;
  • Preparação e manipulação antes do uso: Não aplicável;
  • Critérios de aceitação ou especificações: Umidade, Sulfito, Cinzas, Pontos pretos, partículas magnetizáveis. Parâmetros conforme especificação do material.

Este ponto também era uma dúvida sua? Mande para o nosso time a sua dúvida! Para isso basta comentar neste post qual é o assunto do interesse, e esta pauta poderá ser encaminhada para o colunista com maior experiência no assunto. Quem sabe não vira um post aqui no Blog?

Abraços e até a próxima!

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Como Registrar Análise Crítica de Direção

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Olá, pessoal, vamos continuar e complementar o tema reuniões com a alta direção.

No post anterior abordamos “Quem deve participar?”, “Qual a melhor forma de fazer?” e “Quanto tempo de reunião?” (Clique aqui para conferir)

Sentiram falta de algo?

Propositalmente deixei a cereja do bolo para este novo post: Como registrar uma reunião com a alta direção?

Disponibilizo aqui um modelo que utilizava em minhas reuniões e já recomendei para vários clientes.

É um formato onde insiro a pauta em uma aba e na outra aba registram-se as conclusões e definições após apresentações de fatos e dados sobre os temas planejados.

O registro da reunião fica sendo o arquivo em Excel + as apresentações em PowerPoint + registros fotográficos e outros trazidos pelos participantes da reunião.

 Modelo em Excel para a ISO 22000

(analise_critica_da_direcao)

E você tem mais alguma dúvida sobre reuniões com alta direção?

Se sim, traga sua dúvida para nós que teremos muito prazer em responder.

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Dicas para validação de medidas de controle

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Nos SGSA  validar se as medidas de controle adotadas se estão devidamente consistentes e coerentes com os seus propósitos é imprescindível. Por ex.:  utilizado para garantir a consistência dos PCC’s/ PPRO’s (Norma ABNT ISO 22000:2006, item 8.2) e dos programas de limpeza e sanitização (ABNT ISO/TS 22002-1:2012, item 11.3), uma vez que, o resultado é considerado válido quando pode ser reproduzido e repetido a partir do controle de variáveis conhecidas.

Há definições  de validação como a do FDA: “Estabelecer evidências documentadas que prove um alto grau de garantia a um processo especifico, garantindo consistentemente que o produto esteja de acordo com as normas de qualidade”; a da RDC 210/03 -ANVISA: “É um ato documentado que atesta que qualquer procedimento, processo, equipamento, material, operação, ou sistema realmente conduza aos resultados esperados” e na Norma ABNT NBR ISO 22000:2006, item 8.2.

8.2 Validação da combinações de medidas de controle

Antes da implementação das  medidas de controle a serem incluídas no(s) PPR operacional(is) e no plano de APPCC e depois de qualquer modificação nestes (ver 8.5.2), a organização deve validar (ver 3.15) que:

  1. a) as medidas de controle selecionadas são capazes de realizar o controle pretendido do (s)  perigo(s) à segurança de alimentos , para o qual elas foram designadas;
  2. b) as medidas de controle são eficazes e capazes de, em combinação, assegurar o controle do(s) perigo(s) à segurança de alimentos identificado(s) para obter produtos finais que satisfaçam os níveis aceitáveis definidos.

Se o resultado da validação mostrar que um ou ambos elementos não podem ser confirmados, a medida de controle e/ou suas combinações devem ser modificadas e reavaliadas (ver 7.4.4).

As modificações podem incluir alterações nas medidas de controle (i.e. parâmetros de processo, rigor e/ou suas combinações) e/ou mudança(s) nas matérias-primas, tecnologias de fabricação, características do produto final, métodos de distribuição e/ou uso pretendido do produto final.

Para a tal pergunta (como validar?) as referências podem ser com base em: requisitos legais (ex.: para perigos biológicos os parâmetros de processos podem ser comparados com referências bibliográficas) ou em dados constantes em trabalhos científicos; em experimentos científicos (ex.: trocadores de calor testados inoculando cepas e monitorando antes e após a pasteurização); experimentos realizados pela empresa (ex.: check-list padronizado para acesso de food defense); treinamentos com metodologia reconhecida “cientificamente” (ex.: TWI -Training Within Industry); dados históricos estatisticamente válidos; kits de testes validados (ex.: perigos químicos por conservantes ou alergênicos); testes X microbiologia preditiva; challenge test, equipamentos comparados com o padrão (ex.: detectores de metais, peneiras, grades magnéticas)  e/ou pesquisas de mercado.

Assim, ao montar um método de validação de PCC’s ou PPRO’s deve-se considerar:

A medida de controle ou da combinação delas;

  • Os perigos controlados;
  • A classificação da medida de controle;
  • Os objetivo(s) da validação;
  • Os produtos e planos envolvidos;
  • As Justificativas;
  • A Hipótese;
  • O Método;
  • O levantamento e análise dos dados;
  • Os resultados com ou sem significados estatísticos;
  • A Conclusão.

E você leitor, o que tens a compartilhar sobre esse tema conosco?

 

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