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Agora o MAPA aceitará registros do PAC informatizados

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O assunto agora são os registros do PAC informatizados (digitais). Em 17 de Agosto de 2018 publiquei no blog um post intitulado “O fim do monitoramento dos Programas de Autocontrole (PACs) em papel impresso – SIF/MAPA” em que apresentei uma proposta diferente do modus operandi de registros dos Programas de Autocontrole (PACs), isto é, a migração de anotações em papel para sistemas eletrônicos (celulares ou tablets). Se você não leu, recomendo fazer isso antes de avançar com essa leitura.

Eis que o futuro chegou! Com a publicação do novo RIISPOA (Decreto 10.468/2020) as empresas serão autorizadas a empregar esse sistema informatizado para registro de dados referentes ao monitoramento e verificação dos PACs.

O artigo 74 do (RIISPOA) Decreto 10.468/2020 diz:

Art. 74. Os estabelecimentos devem dispor de programas de autocontrole desenvolvidos, implantados, mantidos, monitorados e verificados por eles mesmos, contendo registros sistematizados e auditáveis que comprovem o atendimento aos requisitos higiênico-sanitários e tecnológicos estabelecidos neste Decreto e em normas complementares, com vistas a assegurar a inocuidade, a identidade, a qualidade e a integridade dos seus produtos, desde a obtenção e a recepção da matéria-prima, dos ingredientes e dos insumos, até a expedição destes.

§ 1º Os programas de autocontrole devem incluir o bem-estar animal, quando aplicável, as BPF, o PPHO e a APPCC, ou outra ferramenta equivalente reconhecida pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.

§ 2º Os programas de autocontrole não devem se limitar ao disposto no § 1º.

§ 2º-A Na hipótese de utilização de sistemas informatizados para o registro de dados referentes ao monitoramento e a verificação dos programas de autocontrole, a segurança, integridade e a disponibilidade da informação devem ser garantidas pelos estabelecimentos. (Redação dada pelo Decreto 10.468, de 2020)

§ 3º O Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento estabelecerá em normas complementares os procedimentos oficiais de verificação dos programas de autocontrole dos processos de produção aplicados pelos estabelecimentos para assegurar a inocuidade e o padrão de qualidade dos produtos.

Agora as empresas e auditores do MAPA terão segurança jurídica para aprovar a utilização deste novo modelo de registros. A mudança se deu pela NOVA REDAÇÃO (NR) da alínea 2º do art 74 que autoriza o emprego de sistemas informatizados para o registro de dados referentes ao monitoramento e a verificação dos programas de autocontrole, isto é, software implantado em dispositivos móveis, tais como celulares ou tablets.

Parabéns ao DIPOA/MAPA por este avanço, pois sistemas informatizados são muito melhores para gestões de processos das indústrias. Espera-se que os softwares de registro já disponham de ferramentas de qualidade tais como PDCA, Diagrama de Ishikawa, 5 Porquês, Pareto, entre outros. A propósito, a indústria 4.0 também agradece!

E você, o que achou dessa mudança? Conte-nos nos comentários.

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Gestor da Qualidade ou Liderança da Qualidade?

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Quando falamos em GESTOR e LIDERANÇA parece que estamos falando de duas pessoas diferentes! Há diferenças entre Ser um GESTOR da Qualidade e Ser um LÍDER da Qualidade? SIM! E é simples de perceber!   

“É mais ou menos como andar de bicicleta!”

Gestores lidam com os processos, procedimentos, normas, política.  Eles são precisos e diligentes no monitoramento e na análise cirúrgica dos indicadores e vivem ativamente para alcançar objetivos e metas! Eles se destacam por estar sempre mais atentos ao negócio, à produção e aos ativos do que aos seus colaboradores.

Já os Líderes são focados nas pessoas, na direção e no futuro aspirado. Entendem que o colaborador é mola mestra para a construção e colaboração de algo maior. A liderança foca o propósito, o legado, as mudanças, a inovação, a formação de novos líderes e no cuidado de ser exemplo e autêntico para o seu time. Líderes escutam com o coração, sentem o termômetro do chão de fábrica, dão feedbacks pontuais, celebram conquistas e também os erros! Mentoram, dão coaching, cuidam e desenvolvem pessoas. Pessoas para eles não são funcionários, são colaboradores. Ele entende que no negócio é apenas o fio condutor: são pessoas que colaboram para que o sucesso seja de fato alcançado! Enxergam nas pessoas os potenciais e as oportunidades para que elas usem os seus melhores talentos e as suas competências individuais em benefício do crescimento do time.

OK, entendi! Para fazer uma boa gestão é preciso ser um bom GESTOR e um bom LÍDER! Esses dois papéis devem andar juntos e são necessários para o sucesso das organizações. Os Gestores – Líderes são essas pessoas acima da curva que trazem o sucesso para as organizações produzindo alto resultado e bem-estar no trabalho.

Quando falamos de Liderança não falamos de posição. Falamos de uma escolha! “Que vantagens a minha liderança trará às pessoas? Qual a importância da minha liderança para as organizações? Por que valerá a pena ter minha liderança no time? Como a minha liderança somará a esse novo cenário?”.

Líderes são! Porque desejam ser Líderes! A sua motivação não são os benefícios e o cargo. Sua motivação é a possibilidade de ser influência positiva, poder desenvolver e transformar pessoas alcançando resultados através dos seus conhecimentos, exemplos e vivência genuinamente compartilhada. Líderes lideram com o coração tornando-se únicos e especiais! Conhecem e acreditam no potencial das pessoas. Reconhecem o seu papel no desenvolvimento do time criando um ambiente de aprendizado contínuo e valorização do capital humano.

O líder não busca aumentar os seus conhecimentos, ele visa ampliar a consciência da sua missão e do seu legado, inspirando continuamente o desenvolvimento das pessoas e das organizações, tanto com o foco na razão quanto na emoção.

Estar à frente de um time é sempre uma grande responsabilidade! Temos nesse novo normal a carência de protagonistas: líderes que devam enfrentar batalhas com coragem, bravura, sabedoria, perseverança e energia! O que vemos em algumas organizações são gestores tomados pelos sentimentos de medo, da ameaça, da vulnerabilidade, fragilidades e da instabilidade.

Diante do exposto, do posicionamento e postura de Gestores e Líderes, fica mais claro e visível enxergar algumas diferenças entre Gestão e Liderança.

Líderes inspiram e envolvem as pessoas a transformar uma visão em realidade. Eles as encorajam para fazer parte de algo maior. Acreditam que equipes colaborativas trazem resultados melhores do que pessoas de forma independentes. Gestores concentram-se em definir, medir e atingir metas controlando situações e recursos para alcançar os seus objetivos e realizar a visão.

Líderes buscam a mudança! Há sempre novas oportunidades e novos caminhos. Eles estão sempre girando o PDCA em busca da melhoria contínua com olhos voltados para o horizonte, desenvolvendo novas técnicas e estratégias para a organização. Gestores mantêm as coisas funcionando, melhorando os sistemas, estruturas e os processos continuamente. Gestores evitam grandes mudanças!

Líderes estão dispostos a tentar coisas novas, mesmo que estejam vulneráveis a falhas. Sabem que o fracasso é mais um passo no caminho para o sucesso. E acreditam que ninguém constrói uma carreira de sucesso somente com vitórias. Gestores trabalham arduamente para minimizar os riscos evitando e controlando todos os possíveis problemas.

Líderes definem objetivos de longo prazo, determinam a direção e permanecem motivados até conquistar a visão aspirada. Gestores transformam os objetivos em metas de curto prazo e cuidam para que o seu time alcance o mais breve.

Líderes concentram-se em criar relacionamentos com as pessoas necessárias para realizar a visão através de relações baseadas na lealdade e confiança. Gestores concentram-se nas estruturas necessárias para atingir as metas construindo sistemas e processos analíticos para obter os resultados desejados.

Líderes buscam formas de desenvolver as competências dos seus liderados, mesmo que isso tenha um custo no desempenho de curto prazo. Gestores definem os papeis, responsabilidades e atribuem as tarefas, fornecendo assim orientações claras de como as atividades deverão ser executas.

Líderes não precisam ter uma posição formal de autoridade na organização. Tampouco precisam ocupar uma posição gerencial ou um cargo estratégico. Serão sempre uma influência positiva em diversas situações. Gestores usam o cargo como posição hierárquica para gerar o poder e influência que estará atrelado diretamente ao seu cargo e posição.

Liderança e Gestão devem andar de mãos dadas SIM! As diferenças são claras, porém os dois papéis devem estar conectados! Gestores e Líderes são igualmente importantes e quando você desenvolve as duas qualidades você ganha o nirvana (a felicidade suprema). Qualquer esforço para separar a Gestão da Liderança, ou vice-versa, provavelmente causará mais problemas do que soluções. Gestor e Líder são complementares e se você quer ter sucesso, deve buscar desenvolver as suas competências em ambas.

Definir liderança não é tarefa fácil, porém ela pode ser percebida em atitudes diárias. A boa liderança é capaz de reunir e transmitir forças, motivar, inspirar e encorajar a todos que estão a sua volta. Liderança não se conquista pela posse de um cargo, mas pelo exercício diário de exercer com amor, caráter e integridade a sua missão.

Uma analogia bem simples para entender a importância dos dois perfis é pensar em uma bicicleta: “pode ser óbvio, mas ela funciona melhor com as duas rodas!”

A bicicleta só se movimenta quando há tração na roda traseira. É ela quem determina a velocidade e o esforço que estará sendo despendido. Ela dá força, impulso e movimento! Nessa metáfora, a roda traseira representa a Gestão. Ela faz o negócio girar! Faz o negócio dar mais certo! Dá velocidade! É nela que estabelecemos as metas, os objetivos, a aplicação da política e todos os procedimentos internos. É nela também que acompanhamos o desempenho, o ajuste fino dos processos e a calibração do time para garantir velocidade. 

Já a roda dianteira tem a função de dar a Direção! Ela representa a Liderança que gera a confiança, o equilíbrio e traz o direcionamento e alinhamento estratégico para as organizações. Ela é um guia para conquistar objetivos comuns, aspirar novos caminhos e manter forte e unido o espírito de equipe.

Quanto mais Gestores – Líderes mantiverem o equilíbrio das duas rodas em um mesmo movimento, mais longe eles chegarão!!

Em movimento, a roda dianteira da bicicleta manterá o direcionamento do cenário desejado aonde ela visa chegar. E nesse cenário os Gestores – Líderes tracionam e guiam a bicicleta! Eles unidos gerenciam as organizações, atendem os objetivos estabelecidos, recebem abertamente as responsabilidades e são fortemente comprometidos com os ganhos da direção, deixando seus legados e protagonizando grandes conquistas.

Como vimos, os dois papéis são importantíssimos! Sem GESTÃO não existe negócio, esforço, desafio, crescimento e sem LIDERANÇA não existe visão, direção, propósito, sucesso e inovação!

O equilíbrio é o essencial!  Não é tão complicado assim, né?

É mais ou menos como andar de bicicleta! Simples assim!”

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Requisitos fundamentais da norma BRCGS

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A norma BRCGS Food versão 8 traz o conceito de requisito fundamental, que segundo o seu glossário, é:

“Exigência da norma que diz respeito a um sistema que deve ser bem estabelecido, continuamente mantido e monitorado pela empresa, pois a ausência ou a baixa adesão ao sistema terá graves repercussões sobre a integridade ou a segurança do produto fornecido.”

Em outras palavras, fundamental significa crucial, que deve ser cumprido, pois o não cumprimento de uma seção fundamental pode resultar no fracasso de sua auditoria.

Além do requisito fundamental, temos que ter bastante cuidado com as palavras “deve” e “pode”, termos que também estão no glossário:

Pode – Indica uma exigência ou um texto que fornece orientação, mas que não é obrigatório para o cumprimento da Norma.

Deve – Significa a conformidade esperada ou desejada com o conteúdo da cláusula ou requisito.

A norma BRCGS não deixa claro se o “deve” é realmente obrigatório, entretanto o “deve” aparece na definição de requisito fundamental, tornando-se obrigatória sua aplicabilidade.

Dentro da norma BRCGS, o requisito fundamental é marcado com a palavra “Fundamental” e destacado com um símbolo de uma estrela.

Os requisitos considerados fundamentais são:

  • Compromisso da alta direção e melhoria contínua (1.1)
  • O plano de segurança de alimentos – HACCP (2)
  • Auditorias internas (3.4)
  • Gestão de fornecedores de matérias-primas e embalagens (3.5.1)
  • Ações corretivas e preventivas (3.7)
  • Rastreabilidade (3.9)
  • Leiaute, fluxo de produto e segregação (4.3)
  • Limpeza e higiene (4.11)
  • Gestão de alergênicos (5.3)
  • Controle de operações (6.1)
  • Rotulagem e controle de embalagem (6.2)
  • Treinamento: Manuseio de matéria-prima, preparação, processamento, embalagem e armazenamento (7.1)

O não cumprimento da declaração de intenção de um requisito fundamental (ou seja, uma não-conformidade maior) leva à não certificação em uma auditoria inicial ou à retirada da certificação em auditorias subsequentes. Isso exigirá uma auditoria completa adicional para estabelecer evidências demonstráveis de conformidade.

Quer saber mais sobre a certificação BRCGS? Temos uma seção exclusiva que traz diversos posts sobre ela, confira!

Referência:

  • Norma BRCGS Food Versão 8

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Você é um profissional Genba em Food Safety?

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Genba é um termo que vem do japonês e significa literalmente “local real” ou “lugar verdadeiro”. É similar à expressão Genchi Genbutsu que significa “vá ver”, que por sua vez representa uma atitude profissional.

A polícia japonesa chama a cena do crime de Genba; os repórteres japoneses que vão a campo se referem a si próprios como repórteres de Genba; nos negócios, Genba se refere ao local onde o valor é criado; na manufatura e fabricação, o Genba são as linhas industriais.

A ideia é que os problemas são visíveis e as melhores ideias surgem mais facilmente justamente no Genba. 

Em gestão da qualidade e food safetyGenba significa, portanto, chão de fábrica e a ideia é que efetivamente neste cenário deve-se estar presente quando se realizam análises de risco e também as tratativas de problemas. Isso para que sejam mais eficazes, reunindo dados de todas as fontes no “habitat” real dos processos, ou seja, literalmente olhando para eles.

Como exemplo, no 1° princípio do HACCP, quando se elabora um fluxograma sobre o qual se faz um levantamento dos perigos químicos, físicos e biológicos, isto deve ser validado in loco, ou seja, se vai ao Genba, e invariavelmente se percebe que coisas importantes haviam sido deixadas de fora, mas que no ambiental real de produção saltam aos olhos.

O profissional Genba é, portanto, aquele que coloca a mão na massa e não aquele que supõe que o trabalho da qualidade e food safety seja predominantemente realizado numa sala de frente à tela de um computador.

Seguem algumas perguntas para ajudar profissionais de qualidade e food safety a fazerem uma autoavaliação sobre se possuem uma mentalidade Genba ou não.

 1 Quando você chega para trabalhar:

  1. Antes de tudo, você tem como hábito ir para as linhas industriais para se informar sobre os resultados no turno anterior, se houve desvios em PCCs, retenções de lote, dar uma visualizada geral em GMP e MIP, ver como estão os controle do HACCP;
  2. Vai direto para sala abrir seu computador, ver os e-mails e terminar de revisar documentos e planilhas.

 2 Durante a produção, quando há um desvio num PCC, você:

  1. Revisa todo o ocorrido na linha industrial onde houve o desvio para coletar informações, conversar com operadores, analisar e entender o problema, para então decidir se é algo pontual ou se requer uma ação corretiva para evitar reincidência;
  2. Só analisa desvios em PCCs via planilhas que chegam até você e depois marca uma reunião numa sala para discutir o problema com os gerentes e supervisores industriais.

 3 Quando você precisa descrever as competências do pessoal que direta ou indiretamente atuam em atividades que podem afetar a qualidade e a segurança dos alimentos:

  1. Acompanha a execução destas atividades e conversa com os envolvidos para fazer uma descrição fidedigna e aproveita para avaliar se são realizadas dentro de um padrão tecnicamente recomendável;
  2. Da sua mesa, abre o computador e faz um descritivo com aquilo que julga ser o ideal para cada função.

 4 Quando um lote é retido, identificado e reprovado por apresentar potenciais contaminantes, você:

  1. Vai para a linha industrial entender a falha e o nível do risco junto com as equipes onde ocorreu o problema e coletar informações baseadas em fatos e dados in loco para determinar correções e ações corretivas;
  2. Telefona para as pessoas, pede informações, solicita que lhe tragam documentos e registros e dá ordens de como proceder com o lote, pois você já “sabe de cor” como resolver cada tipo de problema.

 5 Na maior parte do seu tempo, você está:

  1. Na linha industrial acompanhando atividades, orientando os times de trabalho, coletando informações para análises de riscos e elaboração ou revisão de planos de HACCP;
  2. Fazendo atividades burocráticas, mandando e-mails, montando planilhas, revisando documentos, mas vai à produção de vez em quando, nos momentos em que precisam de você e é chamado.

 6 Quando uma máquina quebra na linha industrial, você:

  1. Acompanha para orientar os devidos cuidados com BPF e ajudar a minimizar os potenciais riscos de contaminação durante os reparos em andamento;
  2. Não se envolve, afinal você não é da manutenção e não tem nada a ver com aquilo e nem sabe ajudar.

 7 Se o PCP requer do industrial urgência num determinado lote de produção, você:

  1. Vai para campo ajudar nos setups para evitar que as mudanças ou a pressa causem riscos à segurança dos alimentos;
  2. Urgência em produção é um assunto fora de seu radar, afinal você é da qualidade/ food safety e não do industrial.

 8 Na pesquisa de clima, a equipe parece desmotivada e, com isso, há dificuldade em implantar uma cultura food safety, então você:

  1. Vai conversar com as pessoas, em grupo e/ ou individualmente, conforme cada caso, para entender os problemas e as necessidades, e assim ajudar a traçar um plano de melhoria, identificando cuidados especiais com funções que podem afetar direta e efetivamente a segurança de alimentos, pois sabe que falhas em food defense podem ser geradas por desmotivação;
  2. Telefona para o RH e pede para que eles tomem uma providência, pois a desmotivação da equipe é culpa da empresa e isso está atrapalhando o seu trabalho em qualidade e food safety.

 9 Durante um projeto de melhoria ou uso de novas tecnologias numa linha industrial, o seu comportamento natural é:

  1. Acompanhar cada passo dando orientação sobre projeto sanitário, leiaute e organização das atividades, métodos e processos visando a prevenção de riscos e contaminações cruzadas;
  2. Não acompanha porque você não é da área de projetos, mas depois critica os pontos que não atendem BPF estruturais ou que alega que a tecnologia escolhida não é a mais adequada sob a ótica de food safety.

10 No desenvolvimento de um novo produto, você costuma:

  1. Interagir com as equipes de P&D, colaborando com informações para que o produto já nasça atendendo a critérios que ajudem a prevenir riscos de contaminação, sejam no método de produção ou nas características do produto ou na escolha de matérias primas;
  2. É uma tema de competência de P&D, portanto você não tem que se meter nisso durante o desenvolvimento, mas quando o produto for lançado você vai ver como o produto é e adaptar o que for preciso.

Se a maior parte das suas respostas foi na letra “a”, seu perfil predominante está alinhado com o conceito Genba, mas a ideia das perguntas é realmente para fazer uma reflexão pessoal.

Crie o hábito de caminhar pelo Genba!

Evidente que quanto mais você crescer na sua carreira, mais terá atividades e tarefas estratégicas e táticas em detrimento das operacionais, e com isso o chão de fábrica parecerá distante do seu dia-a-dia. Contudo, nem mesmo um CEO de uma organização deve abandonar o hábito de ir para o Genba, mesmo que menos rotineiramente, afinal, é lá que efetivamente as coisas acontecem e boas ideias surgem.

Leia mais sobre este assunto nos artigo Auditoria Gemba Walk: local onde as coisas acontecem!

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Food Defense e Food Fraud: Você já fez a prova de acesso à sua instalação?

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Quando falamos de planos de Food Defense e Food Fraud, estamos falando basicamente de “prevenção” e não de “reação”.

Você avaliou bem as suas vulnerabilidades e ameaças e há uma boa chance de prevenir acontecimentos com base nas medidas implementadas, certo? Certo.

Mas pergunto: você realmente testou os seus planos? A sua fábrica é um alvo fácil ou um alvo difícil?

Veja: se para mim é fácil entrar na sua fábrica, caminhar pelos arredores, e ninguém se aproxima pedindo uma identificação, a sua fábrica pode ser um alvo fácil. Se alguém liga para a fábrica e fala: “eu estive com o seu produto e pus um contaminante fatal em algum lugar do seu armazém de ingredientes” – qual seria a sua resposta? Se você trabalha com transportadoras homologadas e sistema de agendamento de caminhões, você sabe antecipadamente o nome do motorista que chegará com o caminhão em questão? Você realmente checa essa informação? Em caso de devolução de produto, retrabalho e ou reprocesso, que tipo de medida de controle você estabelece para garantir que ninguém colocou um contaminante intencional que virá a ser misturado com o produto em produção?

É aí que entram os planos de prevenção.

Estes questionamentos nos ajudam a realmente medir o grau de profundidade com o qual estes assuntos foram tratados. Auditores do FDA costumam perguntar às empresas: “como vocês testaram o seu plano de segurança?” – já pensando na prova de penetração ou de acesso.

Aliás, você sabe o que é uma prova de acesso (ou de penetração)? Prova de penetração é um teste no qual uma pessoa não autorizada tenta obter acesso a uma área sensível.

Vou dar dois exemplos de prova de penetração que considero muito legais:

1. Você envia uma pessoa desconhecida, bem vestida, com um jaleco sobre a roupa, por um trajeto entre a área de recepção/portaria da empresa até a área de pesagem de ingredientes. Uma vez lá, ela permanecerá por até vinte minutos, a menos que seja questionada por um funcionário. Ela então irá embora. Se o intruso for desafiado, ele alegará ser um novo consultor de segurança de alimentos ou gerente de conta do controle de pragas ou novo gerente de recursos humanos e tentará permanecer na área. No relatório do teste de penetração, devem ser registrados os nomes de pessoas que estarão trabalhando nas áreas afetadas no momento do desafio e avaliado se elas foram treinadas em food defense/food fraud. Deve conter ainda uma descrição do que a equipe deve fazer neste cenário e quais procedimentos devem ser seguidos. Os critérios de fracasso e sucesso devem ser documentados, bem como o que acontecerá se os procedimentos de food defense/food fraud funcionarem 100%  e o que acontecerá se os procedimentos funcionarem apenas parcialmente; e finalmente, como o cenário pode progredir se houver uma falha completa de procedimentos e sistemas.

Por exemplo:

a) Se o “intruso” for capaz de permanecer na área de pesagem de ingredientes por 20 minutos sem ser contestado por um funcionário, isso pode ser considerado uma falha completa do sistema de food defense/fraud.

b) Se o intruso for questionado, mas puder convencer o funcionário a permitir que ele permaneça na área sem supervisão, isso pode ser considerado uma falha parcial.

c) Se o funcionário optar por ficar com o intruso para “ficar de olho nele”, isso pode ser considerado um resultado melhor do que deixar o intruso sozinho.

Execute o desafio! Faça com que um membro da equipe de confiança observe a uma distância discreta. Descreva no relatório o que aconteceu. Convoque uma reunião da equipe de food defense/food fraud e analise os resultados do teste de desafio. Realize análises de causa-raiz e estabeleça as ações corretivas para quaisquer falhas no sistema. Tome medidas para evitar que um cenário como este volte a ocorrer, com base nas análises de causa-raiz.

2. Você simula um ataque cibernético para uma avaliação extensiva da vulnerabilidade de seus sistemas digitais? Essa prova é mais difícil de ser realizada internamente e dependerá da área de T.I da sua empresa. Você pode achar pouco provável que isso ocorra, não é mesmo? Mas já tivemos casos aqui no Brasil em que uma empresa perdeu todos os registros dos últimos 6 meses em função de um ataque de hackers. Atualmente existem empresas especializadas no mercado para fazer este tipo de teste.

E aí? Você está preparado para aplicar completamente os planos de Food Defense e Food Fraud? Vale a reflexão e é aquele velho ditado: “Melhor prevenir do que remediar”.

Espero que tenham gostado e até a próxima! 🙂

Referências

https://www.fda.gov/media/84376/download

https://www.fdanews.com/ext/resources/files/10-14/10-20-14-OIGReport.pdf?1518192066

https://www.foodfraudadvisors.com/beyond-vulnerability-food-defense/

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Food Safety X Feed Safety

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Vocês devem ter se deparado nos últimos tempos com alguns posts aqui no blog sobre segurança na ração animal ou Feed Safety. Pois bem, vamos falar hoje o que este assunto tem a ver com Segurança de Alimentos ou Food Safety.

Antes de qualquer coisa vamos à definição de feed ou ração, ou como prefiro chamar, produto para alimentação animal:

“Qualquer material único ou múltiplo, processado, semiprocessado ou cru, destinado a ser alimentado diretamente a animais destinados à produção de alimentos” (FAO, WHO, 2008).

É importante destacar que a categoria feed compreende uma classe enorme de produtos, com distintos graus de tecnologia empregada e complexidade, por exemplo:

– grãos e cereais não processados (como soja e milho);

– sub-produtos de processos industriais (como farelo de soja, levedura de cana e PCP);

– minerais;

– aditivos;

– produtos médico-veterinários;

– pré-misturas e ração pronta (ou compound feed);

– forragens, dentre outros.

Independentemente da classe à qual os feeds pertencem, todos têm como intuito principal satisfazer as necessidades nutricionais de um animal para manutenção, atividade, produção e reprodução. Ademais, os feeds para os animais criados para a produção de carne, leite e ovos para consumo humano devem satisfazer os requisitos dos consumidores finais (de produtos de origem animal).

É neste cenário que se enquadra o termo ‘Feed Safety’, que compreende as práticas de produção, preparação, processamento, armazenamento e transporte de feeds, de forma a evitar contaminações de natureza química, física e biológica.

No âmbito da saúde humana um fenômeno importante a ser analisado é o do carry-over, previamente discutido por este blog aqui e aqui. Trata-se da transferência de substâncias tóxicas – como pesticidas, metais pesados, medicamentos veterinários, contaminantes ambientais (PCB, dioxinas, etc.) e micotoxinas – dos feeds para os animais, resultando em resíduos nos alimentos de origem animal, como carne, leite e ovos (retratada aqui), que os tornam inseguros para consumo humano.

Grandes incidentes relacionados a feeds sublinham o impacto de contaminações na  saúde humana, podendo ser citados: salmonelose em ovos e aves (1988); aflatoxina no milho norte-americano (1989); encefalopatia espongiforme bovina (popularmente conhecida como ‘doença da vaca louca’) no Reino Unido (1989, 1997, 2000); resíduos de antibióticos em ovos (1988 -1992); E. coli O157: H7 na Escócia (1996); dioxina na polpa cítrica brasileira (1998) e em óleo na Bélgica (1999 e 2006); melamina na gordura da China (2010-2011).

A alimentação animal é parte integrante da cadeia alimentar e sua segurança foi reconhecida como um valor compartilhado e uma responsabilidade compartilhada. A produção de feeds deve, portanto, estar sujeita, de maneira semelhante à produção de alimentos, à garantia da qualidade dos sistemas integrados de Food Safety.

Neste sentido, tem havido nas últimas décadas uma grande mobilização no mercado feed, com a adoção de boas práticas de manufatura aplicáveis ao setor e códigos de práticas como GMP+ FSA (Holanda) (previamente discutido aqui), Fami-QS (Bélgica), OVOCOM (Bélgica), Qualimat (França), AIC Assurance Scheme (Reino Unido) e Safe Feed / Safe Food (EUA).

Bem… como podem perceber, é um assunto bastante complexo e que suscita diversas discussões. A intenção desse post foi elucidar alguns pontos deste tema que deve ser novo para muitos dos leitores. Espero que tenham gostado e que nos encontremos em breve (quem sabe, de forma mais aprofundada no assunto)!

 

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Kanban no controle da produção industrial de alimentos

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Em uma indústria de produção de alimentos, o fluxo de produção é sempre em busca de bater metas. Desta forma, os líderes de produção têm como foco o rendimento. Mas o rendimento não é baseado somente em produzir, mas produzir com qualidade, com eficiência, sem paradas de produção, sem queda no padrão do produto.

Assim, o gestor deve estar sempre em busca de novos métodos de organização da sua equipe, a fim de uma produção maior e de um rendimento eficiente.

O método Kanban é um modelo básico e fácil de gestão industrial, que os gestores podem implantar com seus lideres de produção, a fim de melhorar o processo.

Basicamente, utilizamos três quadros de atividades, sendo eles:

FAZER FAZENDO FEITO

Neles, podem ser escritas as atividades a serem realizadas por cada líder, que conforme o andamento de suas responsabilidades, vai atualizando o kanban.

A forma de uso é diversa, podendo ser uma lousa com canetão, um cartaz com os postits, ou até mesmo uma planilha compartilhada de acesso nos celulares, desde que todos os líderes compreendam que a atualização deve ser feita em tempo real.

A implantação do sistema é bem fácil, basta iniciar com uma reunião de preparo da equipe, na qual devem ser explanadas as funcionalidades do quadro, ou seja, o que deve ser descrito nele (desde os produtos diários, treinamentos de equipe, admissões, demissões, manutenções, etc..), quais os responsáveis (se um ou mais líderes), prazos, e um andamento detalhado do que está na coluna “fazendo”.

Um kanban bem gerenciado evita perda de informações, além de criar históricos fáceis de serem consultados. Também facilita a comunicação da equipe, evitando longas reuniões para definir itens rotineiros, além de possibilitar a atribuição de responsáveis, evitando as desculpas do  “não fiz porque não sabia que era eu quem deveria fazer”, porque todos saberão as tarefas e seus prazos.

Sim, é um sistema de gestão básico e de fácil aplicação, que traz muitos benefícios na gestão e controle industrial, como processos de produção dos alimentos, prazos de validade, entrega de encomendas e outros tantos itens da rotina da área de alimentos.

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Os 5 passos (poderosos) da comunicação para uma Cultura de Segurança de Alimentos

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Já discutimos anteriormente aqui mesmo no blog a importância de comunicar adequadamente os assuntos de Segurança de Alimentos quando pretendemos avançar com nossos Programas de Cultura. Requisitos que não são vistos pelos manipuladores como justos e vantajosos para si próprios não terão aderência plena. O apelo à saúde do consumidor não vem sendo capaz de transformar hábitos. Elevar o cumprimento das regras da indústria ao nível da intuição traduz-se na tão sonhada Cultura de Segurança de Alimentos.

Felizmente, existem formas de comunicar o tema com eficácia, todas absolutamente acessíveis e adaptáveis para todas as lideranças dispostas a fazer a transição entre os modelos de comunicação “duros” e estes novos formatos.

É importante considerar, como ponto de partida, que a comunicação eficaz é um processo que visa o preenchimento das necessidades de ambos os envolvidos no processo: aquele que comunica e aquele que é comunicado. Não existe comunicação eficaz que seja resultado do atendimento das demandas apenas do agente ativo (quem emite a mensagem) no processo. Desta forma, solicitações de qualquer tipo, desacompanhadas de acolhimento e compreensão das necessidades do agente passivo (quem recebe a mensagem), resultarão, em curto espaço de tempo, no esfriamento da relação (ex: “por que meu chefe só me procura para me pedir coisas?”).

Há vários pesquisadores e estudos científicos que tratam a questão da comunicação eficaz. Por sorte, quase a totalidade destes estudos pode ser transportada para a indústria de alimentos.

É comprovado que a maneira de lidar com as boas notícias e de celebrar pode ser tão decisiva para o relacionamento quanto a capacidade de oferecer apoio um ao outro em situações difíceis. A professora e pesquisadora da Universidade da Califórnia, Shelly Gable, publicou um estudo pioneiro, em 2006, concluindo, por exemplo, que o modo pelo qual respondemos à boa notícia da outra pessoa pode ajudar a construir ou a prejudicar nosso relacionamento com ela. Esse é o princípio da ACR (Active Constructive Responding), ou Resposta Ativa-Construtiva.

Paralelamente, as lideranças devem estar preparadas para agir na ressignificação de crenças limitantes, inclusive onde, eventualmente, houver confronto. Há técnicas capazes de ampliar o poder de persuasão no processo de comunicação. O pesquisador Robert Dilts, em 1999, publicou o livro Sleight of Mouth, cujas técnicas, em tradução livre, são conhecidas como “Truques de Expressão”. Trata-se de agrupamentos verbais com a poderosa capacidade de gerar mudanças no padrão mental de nossos interlocutores, levando-os a um novo padrão de resposta a nossos questionamentos. No podcast Food Safety Culture este tema já foi abordado no episódio 4.

Podemos resumir a estrutura desta nova forma de comunicar em 5 poderosos passos:

1 – Substituir “comos” pelos “por quês”

As pessoas precisam saber o que está por trás das regras e procedimentos. Os motivos pelos quais as atividades precisam ser desenvolvidas a partir de um padrão de comportamento esperado devem estar claros. Isto inclui uma nova formatação da comunicação visual e até dos documentos de gestão. Há modelos para isto.

2 – Ampliar a percepção de ganhos

As pessoas precisam compreender as vantagens pessoais que residem na adoção dos comportamentos esperados. O foco da comunicação deve estar em mostrar para os manipuladores de alimentos que existem ganhos para eles, uma vez que decidam praticar novos hábitos. A geração de valor acontece a partir da percepção de que determinada atividade lhes traz benefícios. Há técnicas e exercícios bastante simples para impulsionar estes comportamentos. As lideranças precisam ser capacitadas nestas técnicas.

3 – Descaracterizar o ambiente opressivo e dar visibilidade ao ambiente permissivo

A indústria de alimentos está imersa em regras e normas de conduta sendo que muita coisa é proibida: não pode isso, não pode aquilo. Que tal focar tudo aquilo que é permitido? Qual forma de comunicação parece a você, leitor, mais agradável: “É proibido levar alimentos para consumo fora deste refeitório, incluindo café e frutas” ou “Aqui é o melhor lugar para você consumir seus alimentos. Fique à vontade! ”. Um ambiente onde tudo parece oprimir não poderá nunca ser um ambiente de relacionamentos saudáveis. Uma série de comunicações da rotina pode ser alterada, assim como no nosso exemplo do refeitório.

4 – Trocar a abordagem corretiva pela aproximação educativa

Quem é flagrado em desvio sente-se imediatamente constrangido e envergonhado. A boa comunicação dá a esta pessoa o acolhimento e a compreensão necessária para que ela acerte da próxima vez. Lideranças devem manter o foco na aproximação educativa conforme os passos 1 e 2 nos ensinaram: por que é importante (para ele) fazer certo e o que ele ganha com isto. Se preciso, as lideranças treinadas no método podem recorrer aos Truques de Expressão de Robert Dilts.

5 – Celebrar conquistas

Como já vimos, a Resposta Ativa-Construtiva é aquela que demonstra interesse autêntico, apoio entusiasmado e exploração da experiência da vitória. Mantenha os olhos nos olhos, o sorriso genuíno e a expressão de emoções positivas. O receptor se sente validado e entendido, e a relação é energizada.

Mãos à obra. Exercitem e compartilhem aqui os resultados.

Um abraço a todos e até a próxima!

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Quociente de Adaptabilidade (QA) na gestão da segurança de alimentos

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Todos os segmentos industriais vivem atualmente uma dinâmica de mudanças incrível, com a tecnologia crescendo em progressão geométrica (PG), muitas impulsionadas pelas novidades da quarta revolução industrial, como visto no artigo “O potencial da Indústria 4.0 favorecendo a segurança dos alimentos”. A cada dia surgem novas formas de produção, de comunicação, de controle, de análises, de monitoramentos, de rastreabilidade, etc, o que exige dos profissionais um elevado quociente de adaptabilidade.

Como se não bastasse isso tudo, 2020 está sendo marcado pela pandemia de Covid-19, que catalisou novas mudanças em tempo recorde e em escala global, sejam comportamentais ou nas formas de trabalharmos (operacionais), como, por exemplo, a necessidade de atividades, treinamentos e auditorias remotas.

Outro motivador de mudanças no segmento de alimentos e bebidas é impulsionado por diferentes grupos que representam nichos específicos, os chamados “Stakeholders do segmento de alimentos e suas expectativas”, e que influenciam os caminhos deste universo mercadológico, como a necessidade de sistemáticas para prevenir riscos de alergênicos, produtos para quem não pode consumir glúten, intolerantes à lactose, produtos para quem opta por livres de açúcar por questões estéticas ou de saúde, vegetarianos, veganos, questões étnicas como Kosher e Halal, clientes que buscam selos verdes de produção sustentável, etc.

Mas não são só estes fatores que impulsionam mudanças, há também o desejo dos consumidores por produtos cada vez mais saborosos, práticos, fáceis, prazerosos, atrativos, nutritivos, seguros, de shelf-life prolongada, o que é atendido pela indústria de alimentos e bebidas via inovação, e que conta num mercado globalizado associado com melhores estratégias logísticas com um infindável acesso a matérias primas e ingredientes diferentes, vindos dos cantos mais remotos do mundo e das origens mais distintas.

No meio disso tudo, temos então um tornado de mudanças todos os dias, e isto obviamente, impacta a segurança dos alimentos, os controles, os monitoramentos, as análises de riscos, os Planos de HACCP, as legislações a serem atendidas, etc.

Sem querer assustar ninguém, um estudo da IBM estima que nos próximos três anos, 120 milhões de pessoas nas 12 maiores economias do mundo possivelmente precisarão ser recolocadas por causa das inovações tecnológicas e a automação.

Quem faz trabalhos que máquinas podem fazer, sejam operacionais ou lidando com coleta de dados e interpretação de padrões e tomada de decisões que algoritmos e inteligência artificial sejam capazes de fazer, será substituído.

Fábricas inteiras já estão sendo conectadas ao mundo tecnológico como visto em “Inteligência das coisas aplicada à Segurança dos Alimentos”.

Isso tudo é inevitável, uma vez que é impossível conter o avanço da tecnologia, o que aliás é ótimo, pois trará mais segurança aos processos e produtos, portanto, um incremento às questões relacionadas com food safety. Este processo será capaz de baratear produtos, diminuir custos de não qualidade, evitar danos a consumidores, e mais que tudo, trazer confiança em toda a cadeia de suprimentos como foi tratado no artigo “Entendendo o blockchain na indústria de alimentos”.

Antes colocávamos máquinas para fazer aquilo que os homens não conseguiam, mas agora no meio destas mudanças, será a habilidade em saber fazer o que as máquinas não conseguem que vai gerar as melhores oportunidades no mercado de trabalho.  

Mas é claro, também, que tantas mudanças propiciam novos negócios, diante de novos riscos e oportunidades, e ao mesmo tempo, tudo que é considerado vanguarda hoje se tornará obsoleto amanhã, e nesse cenário, uma habilidade torna-se primordial: “ADAPTAÇÃO A MUDANÇAS”.

No segmento de alimentos, então, isso é fundamental, uma vez que é utopia acreditar que se vá chegar a um Sistema de Gestão da Qualidade em Segurança de Alimentos perfeito, um momento no qual se possa dar ao luxo de dizer a frase “terminei!”, de ter um SGSA pronto, acabado e intocável, pois tudo muda e muda muito rápido.

Houve um tempo em que uma pessoa dotada do consagrado Quociente de Inteligência (QI) teria provavelmente grandes chances de sucesso com uma boa vantagem sobre os outros.

Depois se observou que nas relações de trabalho modernas e de negócios, não basta ter inteligência, é preciso saber se relacionar, lidar com pessoas, e para liderar times arrojados de sucesso, o Quociente Emocional (QE) passou a ser entendido com um grande diferencial.

Agora, as dinâmicas e interações provocadas pelas mudanças num mundo global e competitivo evidenciam que profissionais de sucesso precisam ter desenvolvido seu Quociente de Adaptabilidade (QA).

Adaptação requer saber interagir com um ambiente ao redor que constantemente é mutável. Mudam sistemas, mudam pessoas, mudam as expectativas que clientes têm de produtos e serviços o tempo todo; mudam perigos, riscos e ameaças, assim como as formas de negociar e até mesmo os códigos e padrões de comportamento.

É preciso saber tirar o melhor resultado possível de cenários desconhecidos, lidar com cenários desprovidos de nossos “marcadores” de segurança que se baseiam em encontrar situações familiares de nosso cotidiano que nos dão conforto.

E durante este processo, devemos potencializar as oportunidades enquanto se tomam medidas para prevenir, controlar ou mitigar os potenciais riscos nos processos que controlamos e nos produtos que enviamos ao mercado, sendo que muitos deles surgem inesperadamente.

Esta velocidade vertiginosa das mudanças no segmento de alimentos e bebidas, seja nos processos industriais ou nos negócios, está fazendo com que o QA seja tão importante ou mais que o QI e o QE.

Ter um QA desenvolvido significa:

  1. Ter o hábito permanente de aprender, por saber que é a única forma de não ser surpreendido bruscamente pelas mudanças, é constantemente desenvolver-se;
  2. Ler e se inteirar sobre todas as novidades que surgem em sua área de atuação, como, por exemplo, aqui no blog para quem é do segmento de alimentos e bebidas, ou seja, manter-se na frente;
  3. Desenvolver-se emocionalmente para diante de mudanças que nos tiram da zona de conforto, não “travar” e não se colocar em uma posição de “resistência”, mas observar o que a mudança requer de nós e dar o melhor;
  4. Apurar a curiosidade pessoal favorecendo a preferência pelas novidades em detrimento das rotinas;
  5. Se tornar um agente proativo que ajuda a conduzir processos de mudanças.

Absorva o fato de que a mudança é uma constante na vida, que mudanças ocorrerão sempre e cada vez mais rápido no ambiente de trabalho e de negócios, desenvolva a habilidade para lidar com isso aprimorando seu quociente de adaptabilidade e tudo ficará bem.

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Hoshin Kanri como metodologia de gestão por metas em food safety

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Hoje abordaremos o Hoshin Kanri como metodologia em indústria de alimentos e food safety,  gestão por metas.

Você já ouvir falar em Hoshin Kanri? Como isto pode ser aplicado em segurança dos alimentos?

Quando falamos sobre comprometimento da direção, comunicação interna, objetivos do sistema de gestão e desenvolvimento de cultura, há algo em comum que é a disseminação de informações e atribuição de responsabilidades relacionadas à segurança dos alimentos e isto precisa ocorrer com todos na empresa.

Nesse post quero apresentar uma metodologia com vários benefícios, sendo um deles o de mudar a percepção do indivíduo permitindo-lhe  “ver-se” como parte de um propósito maior e podendo fazê-lo refletir sobre como suas atividades diárias impactam positivamente ou negativamente na segurança dos alimentos. Desta forma haverá um alinhamento em todos os níveis da empresa, ou seja, cada colaborador começará a entender que atingindo os objetivos da sua área, contribuirá para um objetivo principal.

Sobre a metodologia e o foco no desdobramento

O Hoshin Kanri (HK) é uma metodologia que teve sua origem na década de 1960 junto ao GQT (gestão da qualidade total). Em uma tradução não literal destas duas palavras japonesas, podemos entender HK como “gestão por metas”, “visão do norte”.

Essa metodologia busca a clarificação dos objetivos da empresa e através de ferramentas fazer a gestão dos mesmos para que os propósitos sejam atingidos.

O foco desse texto é abordar a capacidade da metodologia proporcionar o desdobramento da estratégia da empresa em objetivos menores para que todos os níveis da empresa estejam alinhados entre si, ou seja, desde a alta direção até os colaboradores do Gemba*.

Mas como desdobrar a estratégia de sua empresa, seus propósitos, se a empresa não sabe se realmente quer o destino para onde vai?

Contexto da organização, planejamento estratégico

Antes de qualquer coisa, para a adoção do HK na empresa, é fundamental que a empresa tenha de forma clara sua missão, visão e valores. O planejamento pode ser construído de diversas formas e inclusive com auxílio do HK. Outra forma muito conhecida é o uso da análise SWOT (em outro artigo publicado aqui no blog pelo colunista João Paulo Ferreira você poderá encontrar maiores informações e dicas da condução desse tema).

Aplicação do Hoshin Kanri

Uma vez que a empresa já tenha algumas definições iniciais estratégicas desenhadas sobre aonde que chegar, seus propósitos, valores, o Hoshin Kanri irá auxiliar a alta direção no entendimento das estratégias e na transformação destas em metas que sejam gerenciáveis, priorizáveis e atribuídas a planos de ações.

Este conjunto de metas e ações podem ser divididos em curto, médio e longo prazo. Recomenda-se também uma divisão das metas que serão tratadas até o final do ano e as demais metas entre 3 a 5 anos de projeção.

O primeiro passo é transformar a estratégia desenhada em metas para o CEO. Para estas metas, definem-se responsabilidades, valores mensuráveis e um plano de ações. Para cada meta, verifica-se a possibilidade de desdobramento, ou seja, uma meta do CEO torna-se, por exemplo, cinco metas entre os Diretores, estas então se ramificam em outras três ou quatro metras entre a Gerência e o ciclo se repete, ramificando-se entre Coordenação e líderes. Cada nível possuirá um conjunto de metas, responsabilidades e ações que se inter-relacionam com uma meta superior.

O HK alinha as metas tanto verticalmente quanto horizontalmente dentro da organização.

Imagine que a Alta Direção possua em sua política, em seu planejamento, a missão de proporcionar produtos seguros aos consumidores e aumentar o grau de satisfação dos mesmos. Neste exemplo, o HK clarificaria os objetivos: Como medir essa missão? Como desdobrar essa missão?

Para cada nível, atribuição de responsáveis, valores e prazos devem ser definidos.

Portanto, há uma ótima oportunidade de disseminar o Sistema de Gestão de Segurança dos Alimentos e integrá-lo à metodologia HK em todos os níveis da organização.

*Gemba: é uma palavra japonesa que significa “verdadeiro lugar, lugar real”. Em manufatura, gemba representa o local onde as coisas acontecem na fábrica, o ambiente produtivo.

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