Arquivos gestão da qualidade e segurança de alimentos

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Interseção entre riscos psicossociais e segurança de alimentos

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Ao ler o Guia Fatores de riscos psicossociais relacionados ao trabalho – MTE (acesse-o aqui), com foco em segurança de trabalho, imediatamente pensei na integração com a segurança de alimentos. A isso chamamos atualmente de “quebra de silos”, ou seja, eliminar a fragmentação e falta de comunicação entre áreas, processos ou equipes, que deveriam trabalhar de forma integrada. Assim nasceu este post!

Há relação direta entre riscos psicossociais no trabalho e segurança de alimentos, especialmente em ambientes certificados por normas reconhecidas como FSSC 22000, ISO 22000, BRCGS, IFS, SQF, GlobalG.A.P.. Essa conexão ocorre principalmente porque fatores humanos e organizacionais afetam diretamente o desempenho do sistema de segurança de alimentos.

Os principais pontos de interseção são: estresse, fadiga, assédio moral e pressão por metas. Eles podem gerar:

- Erros operacionais (ex.: falhas em registros, desvios de procedimento);
- Desatenção a controles críticos (ex.: pontos de controle de temperatura, verificação de limpeza);
- Queda de motivação e rotatividade – impactando a consistência dos processos.

E as normas de sistemas de gestão certificáveis exigem a gestão de cultura de segurança de alimentos, o que inclui ambiente organizacional saudável e bem-estar dos colaboradores. Espera-se que a empresa promova comunicação aberta, bem-estar e segurança psicológica, pois isso influencia diretamente o comportamento seguro. A direção deve estar engajada, os colaboradores devem ser ouvidos e capacitados para promover bem-estar físico e mental. Há preocupação com as condições de trabalho justas e inclusive avaliam-se aspectos sociais, como assédio, pressão psicológica e condições de trabalho saudáveis.

No contexto de PGR (a partir de 2025, a NR-1 exige gestão dos riscos psicossociais), o gerenciamento de riscos psicossociais pode ser integrado à cultura de segurança de alimentos, com ações como:

– Avaliação de carga de trabalho e turnos exaustivos;

– Escuta ativa dos colaboradores da produção;

– Treinamentos que abordam não apenas segurança, mas qualidade de vida no trabalho.

Promover um ambiente psicossocialmente saudável é uma ação preventiva de segurança de alimentos. Ao cuidar das pessoas, a organização fortalece o sistema como um todo, reduz riscos operacionais e melhora os resultados de auditorias.

Lembre-se: Comportamento humano saudável = Segurança operacional garantida

Fator Psicossocial	Impacto na Segurança de Alimentos
Estresse ou fadiga	Erros em procedimentos críticos
Assédio ou clima tóxico	Desmotivação, negligência, absenteísmo
Jornadas extensas / pressão	Não conformidade em registros ou análises

Assim, as ações e controles e os indicadores para monitoramentos devem abordar:

Capacitar a liderança para gestão saudável de pessoas e aumento de engajamento;
Criar canais de escuta ativa (caixa de ideias, reuniões abertas) sobre falhas operacionais;
Planejar pausas, rodízios de atividade, reconhecimento de boas práticas;
Diminuir a taxa de absenteísmo e a rotatividade por setor;
Reportar os resultados da pesquisa de clima, estruturada pelo RH ou não;
Integrar com os indicadores de cultura de segurança de alimentos.

Já refletiu se a sua empresa tem este olhar? Aliás, maduro!

2 min leituraAo ler o Guia Fatores de riscos psicossociais relacionados ao trabalho – MTE (acesse-o aqui), com foco em segurança de trabalho, imediatamente pensei na integração com a segurança de alimentos. A […]

Cíntia Malagutti

7 de maio de 202527 de abril de 2025

Fator RH,Ferramentas de gestão,Meu olhar

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DMAIC: uma ferramenta para otimizar processos na indústria de alimentos

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A indústria de alimentos enfrenta desafios crescentes em um ambiente cada vez mais competitivo, onde a segurança, a qualidade e a eficiência operacional são indispensáveis. Nesse contexto, a implementação de ferramentas de melhoria contínua, como o DMAIC, torna-se essencial para otimizar processos e alcançar resultados consistentes.

O DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar e Controlar), parte integrante do Lean Six Sigma, destaca-se como uma abordagem estruturada e eficiente para identificar problemas, propor soluções e implementar melhorias sustentáveis. Este artigo explora a aplicação do DMAIC na indústria de alimentos, exemplificando sua eficácia em casos práticos que demonstram sua utilidade no dia a dia de profissionais do setor.

Por que o DMAIC é importante?

O DMAIC oferece uma estrutura lógica e disciplinada que permite abordar problemas complexos de maneira eficiente. Sua aplicação na indústria de alimentos é essencial devido a:

Foco em dados concretos: Reduz subjetividades e aumenta a precisão das decisões.
Soluções sustentáveis: Evita a recorrência de problemas ao atuar diretamente nas causas raízes.
Flexibilidade: Adapta-se a diferentes áreas, como segurança dos alimentos, redução de desperdícios e melhoria de qualidade.
Melhoria contínua: Promove mudanças consistentes que agregam valor à cadeia produtiva.

Além disso, sua abordagem baseada em etapas claras e bem definidas facilita a implementação, tornando-o ideal para processos que demandam análise e solução de problemas com profundidade.

Etapas do DMAIC

1 – Definir (Define)

Nesta etapa, o problema é identificado e descrito de forma clara e objetiva, considerando o impacto nos processos e nos clientes.

Exemplo: Uma fábrica de laticínios identificou um alto número de reclamações sobre inconsistências no sabor do iogurte. O problema foi definido como: “Reduzir as variações no sabor do iogurte em 30% nos próximos três meses.”

2 – Medir (Measure)

A fase de medição consiste em coletar dados relevantes para compreender o desempenho atual do processo.

Exemplo: Parâmetros como pH, concentração de açúcar e temperatura durante a fermentação foram monitorados. A análise apontou variações significativas na temperatura como principal fator responsável pelas diferenças de sabor.

3 – Analisar (Analyze)

Durante a análise, são identificadas as causas raízes do problema, utilizando ferramentas como o diagrama de Ishikawa e análises estatísticas.

Exemplo: O diagnóstico revelou que a calibração inadequada dos sensores de temperatura nos tanques de fermentação era a principal causa das inconsistências detectadas.

4 – Melhorar (Improve)

Com base nos dados analisados, ações corretivas são implementadas para solucionar o problema.

Exemplo: Sensores foram calibrados corretamente e protocolos de monitoramento contínuo foram desenvolvidos. Operadores receberam treinamento para garantir a adesão às novas práticas.

5 – Controlar (Control)

Nesta fase, são implementadas medidas para garantir a continuidade das melhorias realizadas.

Exemplo: A verificação semanal da calibração dos sensores foi incorporada ao programa de manutenção preventiva. Após três meses, a variação no sabor foi reduzida em 35%, superando a meta inicial.

Comparação com outras ferramentas

Embora o DMAIC seja robusto, existem outras ferramentas que podem ser mais apropriadas em diferentes situações. Confira a comparação:

Ferramenta	Quando Usar	Características
DMAIC	Solução de problemas complexos com necessidade de análise detalhada.	Estruturado em 5 etapas; foco em dados; resultados sustentáveis.
PDCA	Processos simples que requerem melhorias contínuas.	Cíclico, fácil de implementar; foco em ajustes rápidos.
Kaizen	Melhorias incrementais rápidas com foco em curto prazo.	Filosofia de melhoria contínua; envolvimento da equipe.
5 porquês	Identificação ágil da causa raiz de problemas específicos.	Simples e direto; ideal para problemas isolados.
FMEA	Prevenção de falhas em novos produtos ou processos.	Identifica riscos potenciais; prioriza ações preventivas.
Diagrama de Ishikawa	Exploração inicial das causas possíveis de um problema.	Ferramenta visual; útil para brainstorming e análises colaborativas.

No caso do DMAIC, a abordagem estruturada e focada em dados permite não apenas resolver problemas, mas também promover mudanças sustentáveis que aumentam a eficiência e a qualidade dos produtos.

A escolha do DMAIC ou de outras ferramentas deve ser estratégica, considerando a complexidade do problema e os objetivos desejados. A combinação inteligente de métodos e ferramentas é essencial para construir uma cultura de inovação e excelência na indústria alimentícia, consolidando sua competitividade e garantindo a satisfação dos consumidores.

Imagem: Diva Plavalaguna

3 min leituraA indústria de alimentos enfrenta desafios crescentes em um ambiente cada vez mais competitivo, onde a segurança, a qualidade e a eficiência operacional são indispensáveis. Nesse contexto, a implementação de […]

Marieli Rosseto

4 de fevereiro de 20252 de fevereiro de 2025

Dicas Vencedoras,Ferramentas de gestão

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Cultura de Segurança de Alimentos e Cultura Organizacional: algo em comum?

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Lembro de um feedback que tive após apresentar uma palestra sobre Cultura de Segurança de Alimentos. A introdução do assunto foi justamente mostrar este tema como parte da cultura de uma organização, e o CEO da empresa comentou: “Nossa, mas você ficou bastante tempo falando sobre Cultura Organizacional, né?”

E sim, esse é exatamente o ponto quando vamos abordar a cultura de segurança de alimentos em uma indústria: como se obtém informações desta porção da cultura sem conhecer a cultura da empresa como um todo?

Abordar a cultura de forma rasa e superficial apenas para cumprir os requisitos pode até ser possível, mas isso não é suficiente quando queremos, de fato, conhecer as informações da cultura de uma empresa e entender situações daquela dinâmica organizacional.

Independentemente das referências e documentos com seus próprios conceitos e questionários que uma empresa utiliza para conhecer sua cultura de segurança de alimentos, sabemos que para conhecer uma organização, suas dinâmicas, seus costumes e características, devemos conhecer sua cultura organizacional.

A cultura tem seus símbolos, comportamentos e linguagem característicos e só é possível atuar na cultura se conhecermos essas informações. Isso traz clareza e revela muitos porquês, mesmo que já conheçamos alguns comportamentos e desconfiemos de suas causas. Trazer à tona e entender a origem das questões, para então dar conhecimento e envolver os setores pertinentes é o que de fato faz diferença.

Conhecer o cenário para melhorar o que é negativo e manter ou também melhorar o que é positivo é etapa essencial para conquista dos objetivos, tanto da organização quanto dos profissionais que lá trabalham, uma vez que atuar em uma empresa significa integrar-se a ela, adaptar-se e absorver suas características (sejam elas positivas ou não).

Há autores que julgam, dentre outras, as seguintes funções para a cultura organizacional:

definir fronteiras, diferenciando uma organização das demais;
dar sentido de identidade aos seus membros;
facilitar o comprometimento com algo além dos interesses individuais de seus membros;
definir as condições de adaptação aos ambientes de trabalho;
fornecer padrões adequados do que se deve fazer e dizer.

Em suma, a cultura é que dá as regras do jogo. E ela é única, sendo quase impossível ver 2 organizações com uma cultura idêntica.

Sendo assim, como obter informações da cultura se segurança de alimentos sem ter essas informações da cultura organizacional?

Fica claro que ela é parte desse cenário mais abrangente que é a cultura organizacional e desempenha as mesmas funções acima descritas para o âmbito de segurança de alimentos. E isso não se refere apenas aos operadores. Todos em uma indústria de alimentos atuam diretamente ou indiretamente na segurança dos produtos e reduzir a cultura de segurança de alimentos a um simples questionário transformado em um plano de ação, focando apenas os operadores é um pecado!

Deve-se atuar de forma sistêmica para conhecer a cultura de segurança de alimentos e depois realizar um alinhamento para que as práticas estejam de acordo com aquilo que é almejado pela organização.

Independentemente da maneira como a empresa definirá suas atividades de atuação na cultura de segurança de alimentos, das referências e documentos utilizados ou da norma aplicável, o importante é aprofundar este tema para se conhecer realmente as informações relevantes, aquilo que realmente fará diferença na atuação da melhoria dos pontos frágeis da cultura.

Não menos importante é atualizar, sempre que necessário, as informações que possam impactar o tema.

Temos um bom exemplo atual disso que é o home office: um formato de trabalho que impacta diretamente a cultura de uma empresa. Conhecer esses impactos, quais os aspectos negativos e/ou positivos (tanto para quem realiza o home office como as consequências para quem não pode praticá-lo) é essencial para tomar as medidas eventualmente necessárias e avaliar as próximas decisões.

Como vimos, a temática de cultura de segurança de alimentos é uma porção de algo muito maior, presente em toda e qualquer organização de forma única. É preciso atenção e cuidado ao se abordar o tema, sob o risco de não aprofundarmos e não conhecermos de fato as informações valiosas que a cultura nos revela.

Este blog já publicou outros conteúdos sobre cultura: engajamento, exemplo de programa, clima organizacional, guia FSSC, cultura SA SEMPRE aderida à cultura organizacional, movimento de cultura de segurança de alimentos, como avaliar a cultura, cultura no FestQuali.

Para ler estes e muitos outros artigos interessantes sobre o tema no Food Safety Brazil, basta fazer uma pesquisa por “cultura” e se deliciar com os textos!

E como isso acontece na empresa em que você trabalha? Conte para a gente nos comentários.

3 min leituraLembro de um feedback que tive após apresentar uma palestra sobre Cultura de Segurança de Alimentos. A introdução do assunto foi justamente mostrar este tema como parte da cultura de […]

Camila Chadad

16 de janeiro de 202517 de janeiro de 2025

Fator RH,Meu olhar

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FSSC Insights Day | Brazil 2024 – Conhecimentos, experiências e conexões

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No dia 16 de outubro de 2024 ocorreu, pela primeira vez no Brasil, o FSSC Insights Day, com o objetivo de promover troca de conhecimentos, experiências e conexões. O evento foi conduzido por Juliani Arimura (representante LATAM da FSSC) e aconteceu em São Paulo, com o tema:

Construindo Confiança e Sustentabilidade na Indústria de Bens de Consumo

A programação foi bem estruturada, consistindo em palestras sobre os temas com maior relevância atual para o esquema, bem como participação de empresas para compartilhamento de casos de sucesso na implementação da FSSC 22000 e relatos dos resultados obtidos.

Experiências FSSC 22000 – Juliani Arimura

A primeira apresentação foi conduzida pela própria Juliani. Ela apresentou informações gerais sobre a FSSC, sua estrutura e condições atuais, e ainda exibiu a quantidade de empresas certificadas por regiões do mundo e por escopos de certificação.

Também foram apresentadas as principais não conformidades (top 15) para o período de abril a setembro/2024. Nota-se relevância de não conformidades referentes à versão 6 do esquema, como controle de qualidade, cultura de qualidade e segurança e alimentos e gestão de perdas e desperdícios.

Insight: temas essenciais há tempos estabelecidos (ex. controle de contaminação física, rastreabilidade, manutenção corretiva e preventiva, monitoramento ambiental, competência, limpeza etc.) ainda aparecem liderando o ranking de não conformidades

Introdução à FSSC 24000 – Francisco Esteve

O consultor estratégico da FSSC 24000, Francisco Esteve, abordou os principais aspectos relacionados ao Esquema para Sistemas de Gestão Social da FSSC.

Ele destacou a importância de ações para minimizar riscos à reputação da marca da empresa, bem como a tendência de legislações baseadas em análises de risco sobre Due Delligence e redução do trabalho infantil, em países como Canadá e no bloco da União Europeia. Dessa forma, a adoção de esquemas como o FSSC 24000 é estratégica tanto para a própria organização como para a gestão dos seus fornecedores.

Alguns dos benefícios desse esquema são: acreditação IAF, segue estrutura de alto nível das demais normas ISO, abrange diferentes escopos de certificação e é aprovada pelo SSCI.

Insight: o esquema vai além de um check list para avaliação da implementação de elementos relacionados à responsabilidade social. É um esquema de certificação baseado em risco, permitindo o atendimento dos requisitos das novas legislações internacionais relacionadas ao tema.

Para saber mais sobre o esquema, acesse o site da FSSC 24000 clicando aqui.

Perdas e Desperdícios – Janaina Padoveze (Ajinomoto)

A gerente de Sustentabilidade da Ajinomoto, empresa líder mundial na fabricação de aminoácidos, apresentou a estratégia da empresa para o atendimento do novo requisito da versão 6 da FSSC 22000, gestão de perdas e desperdícios.

A iniciativa de sustentabilidade foi iniciada há mais de 2 anos, antes da publicação da v.6, por iniciativa da matriz no Japão, sendo o atendimento a esse requisito uma continuidade de uma ação já existente. A empresa conta com uma política e objetivos nos pilares de 1) redução do impacto ambiental e 2) estender expectativa de vidas saudáveis no mundo.

Como estratégia, a empresa está em um processo de redução de perdas em seu processo, desde a fabricação ao distribuidor, por meio de ações de excelência operacional para redução de perdas, assim como ações para valoração das perdas. Próximos passos irão incluir ações da entrega ao consumo (downstream) e dos fornecedores ao processo (upstream).

Insight: o mais importante é criar uma cultura de melhoria para reduzir perdas para, em seguida, pensar em investimentos específicos.

Gestão de equipamentos – Juliane Dias (Flavor Food Consulting e EHEDG)

Um dos temas de grande relevância no evento foi o novo requisito de gestão de equipamentos, assunto abordado por Juliane Dias, que atualmente é diretora da Flavor Food Consulting, representante EHEDG Brasil e vice-presidente ENFIT.

Apesar das principais legislações e esquemas de certificação já considerarem o tema desenho sanitário há anos, essa questão ainda é uma dificuldade para as empresas, com diversos casos de não atendimento a esses padrões. Assim, foi apontada a necessidade desse requisito adicional, para garantir que as compras de novos equipamentos atendam aos padrões de desenho sanitário aplicáveis.

Um dos pontos cruciais da apresentação foi a demonstração da metodologia EHEDG para avaliação de risco dos equipamentos no momento da elaboração das especificações de compra, bem como dos padrões e requisitos aplicáveis. Foi enfatizada também a importância de uma gestão adequada de mudanças, que por vezes, mesmo que pareçam sutis, podem trazer impactos e novos perigos, como troca de uma gaxeta que possui menor resistência e, consequentemente, deve alterar a frequência de manutenção preventiva.

Insight: equipamentos com desenho sanitário adequado, em geral, possuem maior custo. É necessário capacitação das equipes internas e “subir a régua” nas exigências com os fornecedores de equipamentos

Recentemente o blog publicou a tradução do Guia EHEDG para implementar os requisitos do GFSI para gestão de projeto sanitário. O acesso é gratuito e pode ser feito clicando aqui.

Controle de qualidade – Natália Lima (Portal e-food e Gestora S2G)

A gestora da S2G e diretora do Portal e-food abordou o novo requisito de gestão da qualidade, trazendo uma visão sob a óptica da ISO 9001, através da promoção de cultura da qualidade, requisitos do cliente e valor percebido.

Foi reforçado que o requisito não é um substituto da ISO 9001. A explanação também considerou a importância da definição uma política e de objetivos de qualidade, integrada à de segurança dos alimentos; estruturação das características de qualidade do produto, incluindo aspectos físico-químicos, microbiológicos, funcionais, composição e sensoriais; assim como os controles metrológicos e de autoria.

Um item relevante mencionado é a adoção obrigatória do artigo de interpretação publicado pela FSSC, que deve ser usado na implementação desse requisito. O artigo pode ser acessado aqui.

Insight: é essencial ter claramente estabelecida e implementada a intersecção entre segurança dos alimentos e qualidade na implementação do requisito e, consequentemente, a produção de alimentos seguros e de qualidade

Monitoramento ambiental – Maria Tereza Destro (Alter Brasil Consultoria)

Fundadora da Alter Brasil Consultoria, a professora Dra. Maria Tereza Destro levantou aspectos relevantes para o programa de monitoramento ambiental (PMA) das organizações. Ela evidenciou a importância deste programa para a garantia da qualidade e segurança do produto, proteção ao processo produtivo contra as fontes de contaminação e a manutenção da confiança do consumidor.

Na apresentação, foi destacada a importância de ter um PMA bem estabelecido para cada zona de monitoramento, fazendo alusão às zonas definidas no Guia da FSSC para a temática. Também se reforçou a ação sobre os processos e produtos no caso de desvios, que devem ir além de uma simples “limpeza” da linha. Foram apresentados 7 passos para elaboração do PMA: identificação de riscos, classificação de zonas, estabelecimento dos protocolos de amostragem, amostragem, análises microbiológicas, análise dos resultados e melhoramento contínuo.

Também recebeu destaque a adequada coleta de dados, sua análise para geração de informação e tomada de decisão, incluindo a análise de tendências, sendo essa uma das falhas mais recorrentes nos PMA.

Insight: Ausência de encontrar patógenos não indica que eles não existam hoje, não existiram ontem ou não existirão amanhã

Para mais informações, você pode acessar o Guia da FSSC sobre monitoramento ambiental, clicando aqui.

Cultura de Qualidade e Segurança dos Alimentos – Ellen Lopes (IFDRS)

A CEO do Grupo Food Design e do IFDRS falou sobre Cultura de Qualidade e Segurança dos Alimentos (QSA). Iniciou sua apresentação trazendo um histórico da temática e sua experiência com o assunto, permeando ações a partir dos anos 2000 e o desenvolvimento do Position Paper da GFSI, do qual ela fez parte.

Um dos pontos de realce foi a importância do aspecto comportamental na construção de uma cultura positiva. Foram relacionados alguns aspectos que resultam em comportamentos dos colaboradores, como: por que não quer, por que não tem recursos, por que não sabe. Como respostas, foram indicadas ações, como sensibilização, conscientização e educação.

Para a elaboração de um Plano de Cultura QSA, foi ressaltada a importância da elaboração de um diagnóstico para a definição de ações mais adequadas à necessidade e realidade de cada organização.

Insight: a alta direção espera resultados imediatos, porém quanto maior a pressa e ansiedade, menor o resultado (parábola do aprendiz)

Gestão de Laboratório – Beatriz Batista (Unilever)

A especialista global de Qualidade da Unilever, Beatriz Batista, compartilhou as práticas da organização para o atendimento do requisito de gestão de laboratórios, com foco na lista do BoS que determina a necessidade de atendimento aos requisitos aplicáveis da ISO 17025.

A abordagem baseou-se no Artigo de Interpretação da FSSC, de adoção obrigatória pelas empresas, que pode ser acessado aqui. Foram apresentadas diversas dicas para implementação dos itens determinados, como: imparcialidade e confidencialidade, recursos, métodos, validação, amostragem, garantia da validade dos resultados, reporte de resultados e gestão de não conformidades.

Algumas práticas compartilhadas, que foram adotadas pela Unilever, incluem a adoção dos Guias Globais da organização, baseados na ISO 17025, um programa robusto de formação de auditores, capacitação em metrologia para os envolvidos nos laboratórios e realização de auditorias técnicas para identificação de melhorias.

Insight: É essencial mapear as oportunidades e gaps, classificar as ações por criticidade e mitigar as questões mais urgentes, até com investimento específico

FSSC development program – Juliani Arimura

A representante da FSSC retornou ao palco para tratar do FSSC development program, que pode ser usado de forma estratégica pelas empresas em busca da certificação, em especial as de pequeno e médio porte. É proposta uma implementação faseada, em nível básico e intermediário antes da empresa partir para a auditoria de certificação.

O pragrama não constitui uma certificação, mas uma avaliação de conformidade, que gera uma “declaração de conformidade”. Logo, a principal vantagem do programa inclui a emissão da declaração de conformidade para o nível avaliado e a inclusão da empresa na base de dados pública da FSSC, o que pode ser apresentado a clientes como compromisso de melhoria. Existem certificadoras aprovadas para realizar as avaliações do programa, com cobertura de diversos escopos de produtos e não há tempo máximo para permanecer em cada etapa, permitindo a empresa um desenvolvimento robusto em cada fase.

Atualmente o programa está em fase de revisão para alinhamento com a versão 6, ampliação de escopo e tradução para o português.

Você pode conhecer mais sobre o FSSC development program no site da FSSC, clicando aqui.

Insight: é possível trabalhar o FSSC development program junto ao processo de auditoria de certificação. Ao final da auditoria, a empresa já pode obter uma declaração de atendimento e fazer parte da base de dados da FSSC

Desafios e casos de sucesso

A última etapa do evento contou com a participação de representantes de três organizações para compartilharem suas experiências com a implementação da FSSC22000.

Inicialmente Emerson Degan, diretor Comercial da Degan Alimentos (amendoins: in natura, blancheado, óleo, farelo, casca peletizada), apresentou os desafios de Certificação em empresas de pequeno porte. Foi mostrado como a certificação permitiu a expansão da empresa de 4 para mais de 100 colaboradores e exportação para mais de 40 países. Os principais desafios foram a mudança de cultura, qualificação dos colaboradores de uma cidade pequena, atualização das instalações e disponibilização de recursos. Os principais ganhos foram: controles dos processos de ponta a ponta, modernização da planta produtiva, desenvolvimento de laboratório interno, estruturação de frota própria e ganho comercial.

Insight: Quando perguntamos aos colaboradores, nenhum deles quer voltar a como era antes. Qualidade é um caminho sem volta

Na sequência, Kamila Nery apresentou os Desafios na implementação da FSSC 22000 nos centros de distribuição da Solar Coca-Cola. Os maiores ganhos foram relacionados à implementação do esquema em um segmento específico (categoria G), diferente do negócio principal da empresa. As etapas desse processo incluíram: diagnóstico com empresa de consultoria, plano de ação, realização de auditoria interna e recomendação de cinco CDs da organização.

Insight: Resultado foi alcançado devido ao comprometimento e competência da equipe que, por se tratar de um CD, era composta basicamente por operadores de logística, armazenamento, TI e administrativo

Por fim, foram apresentados os Desafios da certificação em empresas complexas, por Ana Benedetti, representante da Heineken. Os principais desafios mencionados estavam relacionados à dificuldade de padronização dos processos nas 15 cervejarias do grupo, comunicação uniforme e clara e a disseminação e diversidade do conhecimento. Ações como integração do TPM nos processos, coordenação eficiente entre as plantas e programas de treinamento foram essenciais nesse processo. Outra ação relevante foi a realização de diagnósticos de Cultura QSA e a proximidade com o colaborador.

Insight: Padronização, alianças fortes entre as áreas, capacitação constante e segurança psicológica são determinantes para o sucesso do processo de certificação nas organizações

O FSSC Insights Day foi importante, em especial, para a disseminação de boas práticas por especialistas e empresas que são referência de mercado.

Você pode acompanhar os próximos eventos da FSSC no site da Foundation, clicando aqui.

Imagem: https://www.fssc.com

8 min leituraNo dia 16 de outubro de 2024 ocorreu, pela primeira vez no Brasil, o FSSC Insights Day, com o objetivo de promover troca de conhecimentos, experiências e conexões. O evento […]

Marcos Amorim

12 de novembro de 202419 de novembro de 2024

FSSC 22000

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Metas ou miragens? Como transformar objetivos em resultados na segurança dos alimentos

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As metas têm um papel importante no direcionamento da empresa, elas quantificam e qualificam os desejos e anseios do negócio. Quando pensamos nas indústrias de alimentos e principalmente nas diretrizes da segurança dos alimentos, o princípio é o mesmo, é de vital importância a definição de metas, pois caso contrário o processo fica “solto”.

Embora pareça óbvia, trago aqui uma reflexão: você possui metas ou apenas objetivos? Digo isso porque muitas vezes as metas limitam-se a objetivos como: eliminar reclamações ou reduzir não conformidades. Veja que aqui temos um objetivo, mas o quanto queremos eliminar, quanto queremos reduzir e em quanto tempo isso irá ocorrer?

Se queremos de fato ter uma meta, esse objetivo precisa de um valor e um prazo. Portanto:

Objetivo: Reduzir o número de não conformidades
Valor: 25%
Prazo: Junho de 2025
Meta: Reduzir o número de não conformidade em 25% até Junho de 2025

A importância de se ter um valor e um prazo é para tornar palpável o desafio para os setores, pois agora existe um “norte” a ser seguido.

Outro ponto óbvio que vale a pena ser reforçado é sobre a abrangência dos setores e pessoas envolvidas no compromisso da meta. Se a meta é de X pessoas, essas pessoas precisam ter acesso ao histórico de resultados e saber qual a meta a ser atingida, ou seja, saber o valor, o prazo e não apenas o objetivo: “Temos que reduzir não conformidade….”

Muitas vezes uma meta é criada e incoerentemente fica limitada a uma linha de uma planilha, a um slide de uma apresentação, a um arquivo na rede, e acaba sendo recordada mensalmente em uma reunião de resultados.

Metas boas são aquelas que estão visíveis, estão ali no Gemba, todos podem ver e principalmente todos sabem que suas ações contribuem ou não para o atingimento.

Outro fator relevante é o desdobramento das metas de modo que elas se conectem com o principal objetivo do negócio. Metas que não estão alinhadas com a estratégia da empresa serão facilmente deixadas de lado, e confrontadas pela liderança, perderão força e compromisso. Uma dica de desdobramento pode ser vista neste artigo: Hoshin Kanri como metodologia de gestão por metas em food safety.

Será que hoje você possui metas claras? Metas desafiadoras? Metas que se conectam às diretrizes do sistema de gestão da segurança dos alimentos? Ou são apenas miragens?

2 min leituraAs metas têm um papel importante no direcionamento da empresa, elas quantificam e qualificam os desejos e anseios do negócio. Quando pensamos nas indústrias de alimentos e principalmente nas diretrizes […]

André Pontes

5 de novembro de 20243 de novembro de 2024

Dicas Vencedoras,Ferramentas de gestão

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Um pouco sobre nosso VI Workshop – “O que esperar do futuro em S.A. e embalagens”

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Iniciaremos compartilhando algumas palestras deste encontro que reuniu especialistas, profissionais das áreas de alimentos e de embalagens e nossos leitores. Nosso VI Workshop ocorreu nos dias 15 e 16 de agosto de 2024 no CREA em São Paulo.

A imagem acima foi da abertura das palestras. Tive a honra de iniciar com a temática que introduziu as demais palestras sobre o futuro da segurança de alimentos e embalagens, que está sendo moldado por várias tendências emergentes e avanços tecnológicos.

Minha palestra, juntamente com as demais apresentações, pode ser conferida aqui. Abordei Blockchain, a Inteligência Artificial e Big Data, embalagens inteligentes, seguras e sustentáveis, normas e regulamentações mais rigorosas reconhecidas pela GFSI, biotecnologia e melhoria da nutrição, Práticas Agrícolas Sustentáveis, redução do desperdício de alimentos, aumento do controle de qualidade automatizado, desenvolvimento de métodos de controle de patógenos.

A tecnologia blockchain está sendo cada vez mais utilizada para rastrear a origem dos alimentos e garantir a transparência na cadeia de suprimentos. Isso pode ajudar a detectar rapidamente a fonte de contaminação e reduzir os riscos de surtos alimentares, evitando recalls, por exemplo. Permite o rastreamento completo dos alimentos desde a origem até o consumidor final, criando um histórico completo do produto. Como os registros no blockchain são imutáveis e acessíveis a todos os participantes da cadeia de suprimentos, isso aumenta a transparência. Consumidores e reguladores podem verificar a autenticidade dos produtos e as práticas usadas em sua produção, aumentando a confiança. Em caso de um surto de contaminação de alimentos, o blockchain permite a identificação rápida da fonte do problema. Também reduz o risco de fraudes alimentares ao registrar todas as transações de forma transparente e segura. Isso impede a adulteração de produtos e a substituição por alternativas de qualidade inferior.

A integração do blockchain com dispositivos de “Internet das Coisas” (IoT) permite a coleta e registro automático de dados ao longo da cadeia de suprimentos. Sensores IoT podem monitorar condições como temperatura e umidade durante o transporte e armazenagem, registrando essas informações no blockchain para garantir que os alimentos sejam mantidos em condições seguras.

Abordei também o uso de embalagens inteligentes, que incluem sensores e códigos QR e podem monitorar a qualidade dos alimentos em tempo real. Elas podem alertar consumidores e varejistas sobre problemas de segurança, como a deterioração dos produtos ou a presença de contaminantes, exemplificando com os sensores de temperatura, inibidores de gases, indicadores de frescor, monitoramento de umidade.

Outro tópico foi a IA e a análise de big data que estão sendo usadas para prever riscos e otimizar processos de segurança de alimentos. Algoritmos podem identificar padrões de contaminação e sugerir medidas preventivas, através de plataformas integradas com sistemas de gestão de segurança de alimentos (como HACCP) para fornecer uma visão holística e coordenada da segurança de alimentos e via dashboard e relatórios com painéis de controle interativos e relatórios detalhados permitindo uma análise rápida e informada, facilitando a tomada de decisões baseada em dados.

Sobre o desenvolvimento de novos materiais de embalagens, o foco está em desenvolver materiais mais sustentáveis e seguros. Isso inclui embalagens biodegradáveis e compostáveis, bem como materiais que podem inibir o crescimento microbiano, como bioplásticos, materiais à base de celulose e proteínas, materiais recicláveis e renováveis.

Comentei sobre o quanto as normas e esquemas reconhecidos pela GFSI promovem a harmonização dos padrões de segurança de alimentos reconhecidos internacionalmente. Com o avanço das tecnologias de rastreabilidade, como blockchain e sistemas de monitoramento avançados, espera-se que os regulamentos futuros sejam ainda mais focados na transparência e na capacidade de rastrear produtos ao longo de toda a cadeia de suprimentos. Além disso, as normas e esquemas da GFSI continuarão a evoluir para refletir novos desafios e descobertas na área de segurança de alimentos e de embalagens, garantindo que os alimentos sejam seguros para consumo globalmente.

Sistemas automatizados para controle de qualidade estão se tornando mais comuns, permitindo a detecção precoce de contaminantes e a manutenção de padrões de segurança mais elevados. O estudo do microbioma dos alimentos está ajudando a entender melhor a relação entre microrganismos e segurança de alimentos. Isso pode levar ao desenvolvimento de novos métodos para controlar patógenos e promover a saúde do consumidor.

A biotecnologia está sendo utilizada para criar alimentos mais seguros e nutritivos. Isso inclui o uso de técnicas de edição de genes para desenvolver culturas resistentes a doenças e a contaminação, como o arroz dourado rico em vitamina A e o milho resistente a insetos, reduzindo a necessidade de pesticidas. Também abordei melhorias na nutrição através de biofortificação de bananas com vitamina A, feijão com mais ferro. A biotecnologia, especialmente através da edição de genes, está desempenhando um papel fundamental na criação de alimentos mais seguros, nutritivos e sustentáveis, ajudando a enfrentar desafios globais como a segurança de alimentos, a nutrição e a sustentabilidade ambiental.

Enfim, a sustentabilidade está se tornando uma prioridade na indústria de alimentos. Práticas agrícolas sustentáveis e a redução do desperdício de alimentos estão sendo integradas aos esforços de segurança de alimentos para garantir um abastecimento seguro e sustentável de alimentos, abordando os desafios globais como a segurança de alimentos, a resiliência climática e a redução da pegada ambiental da agricultura. A colaboração entre todos os stakeholders da cadeia de suprimentos é essencial para alcançar esses objetivos de forma eficaz e duradoura.

Programas de educação para consumidores sobre práticas seguras de manuseio e preparo de alimentos estão se tornando mais comuns. Isso ajuda a reduzir os riscos de contaminação por práticas inadequadas na cozinha da sua casa.

No futuro próximo para a segurança de alimentos e embalagens, espera-se uma integração crescente de tecnologias avançadas para garantir a qualidade, segurança e sustentabilidade dos alimentos.

Promover práticas seguras de manuseio e preparo de alimentos entre os consumidores, juntamente com o desenvolvimento de embalagens avançadas e sustentáveis, são passos essenciais para moldar um futuro onde a segurança de alimentos é prioridade e as preocupações ambientais são atendidas. A tripartite com a colaboração entre governos, indústria e consumidores é fundamental para garantir que essas tendências continuem a evoluir de maneira positiva e sustentável.

Essas tendências estão moldando um futuro onde a segurança de alimentos é fortalecida por tecnologias inovadoras, práticas sustentáveis e maior conscientização, atendendo às demandas crescentes dos consumidores e reguladores por alimentos seguros, transparentes e responsáveis. Comecemos nas nossas preparações caseiras, que ainda representam altas estatísticas de toxinfecções alimentares.

4 min leituraIniciaremos compartilhando algumas palestras deste encontro que reuniu especialistas, profissionais das áreas de alimentos e de embalagens e nossos leitores. Nosso VI Workshop ocorreu nos dias 15 e 16 de […]

Cíntia Malagutti

5 de setembro de 20249 de setembro de 2024

Food Safety no Mundo

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Evento – FSSC Insights Day 2024 será em outubro, no Brasil

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Que sempre falamos das novidades e mudanças na FSSC você sabe e pode acompanhar em nossa barra de pesquisa. Mas fiquem agora sabendo que, pela primeira vez no Brasil, a Foundation FSSC tem o orgulho de anunciar o evento FSSC Insights Day 2024, que acontecerá no dia 16 de outubro de 2024.

Será um dia dedicado à troca de conhecimentos, experiências e conexões valiosas para todos os envolvidos na indústria de bens de consumo. Este evento imperdível oferece uma oportunidade única para profissionais e especialistas se aprofundarem nos Esquemas FSSC 22000 e FSSC 24000, que são referências globais em certificação de segurança de alimentos e sustentabilidade.

Com o tema “Construindo Confiança e Sustentabilidade na Indústria de Bens de Consumo”, o FSSC Insights Day 2024 promete ser uma jornada enriquecedora. Os participantes terão a chance de explorar as últimas tendências e melhores práticas que estão moldando o futuro da indústria. Este evento destaca o compromisso da Foundation FSSC em promover confiança e impacto positivo em nível global, desde sua fundação em 2009.

A Foundation FSSC é reconhecida por liderar o caminho na certificação da indústria, apoiando organizações na implementação de sistemas de gestão robustos, alinhados com os padrões ISO. Além disso, o evento reforça a importância de um programa de integridade sólido e de uma plataforma de garantia avançada, elementos cruciais para o sucesso sustentável de qualquer empresa no mercado atual.

O FSSC Insights Day 2024 é mais do que um simples evento: é uma oportunidade de criar um futuro mais sustentável e confiável para a indústria de bens de consumo. Os participantes terão a chance de se conectar com outros profissionais, compartilhar desafios e soluções, e aprender diretamente de especialistas que estão na vanguarda da inovação e da sustentabilidade.

Não perca a chance de participar deste evento transformador e de fazer parte de uma comunidade comprometida com a excelência e a sustentabilidade. Marque na sua agenda e junte-se a nós no FSSC Insights Day 2024 para construir um futuro melhor para todos!

Para saber como se inscrever, clique aqui.

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Jacqueline Navarro

3 de setembro de 20241 de setembro de 2024

Eventos

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Auditoria de primeira, segunda e terceira parte: o que é isso?

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Quem no mundo da Segurança de Alimentos nunca ouviu falar sobre auditoria de primeira, segunda e terceira parte? Mas você sabe realmente o que é isso?

Na área de alimentos, as auditorias de primeira, segunda e terceira parte são aplicadas de maneira específica para garantir a segurança, qualidade e conformidade dos produtos alimentícios com normas e regulamentações.

1. Auditoria de Primeira Parte (Auditoria Interna):

Quem realiza: Realizada pela própria organização, geralmente pela equipe interna de qualidade.
Propósito: Avaliar a conformidade dos processos e sistemas de gestão de segurança de alimentos da própria organização com normas internas e requisitos regulamentares. Também serve para identificar áreas de melhoria antes de auditorias externas.
Exemplo: Uma empresa de processamento de alimentos realiza auditorias internas periódicas para verificar se seus processos de produção estão em conformidade com os requisitos da norma ISO 22000 (Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos).

2. Auditoria de Segunda Parte (Auditoria de Fornecedor):

Quem realiza: Realizada por uma organização (como um fabricante, consultor ou varejista de alimentos) sobre seus fornecedores ou prestadores de serviços.
Propósito: Avaliar a conformidade dos fornecedores com os requisitos contratuais, regulatórios e normativos estabelecidos pela organização. Pode incluir a verificação das práticas de segurança de alimentos, higiene e qualidade.
Exemplo: Um supermercado realiza uma auditoria em seus fornecedores de produtos frescos para garantir que eles seguem as boas práticas de fabricação e cumprem os requisitos da certificação GLOBALG.A.P. (Good Agricultural Practices).

3. Auditoria de Terceira Parte (Certificação Independente):

Quem realiza: Realizada por organismos de certificação independentes e imparciais, que podem ser acreditados por organismos nacionais ou internacionais.
Propósito: Avaliar a conformidade do sistema de gestão de segurança de alimentos da organização com normas externas (como ISO 22000, BRCGS, FSSC 22000, entre outras) e conceder a certificação oficial.
Exemplo: Uma fábrica de produtos lácteos contrata um organismo de certificação para realizar uma auditoria e obter a certificação FSSC 22000, que demonstra a conformidade com os padrões internacionais de segurança de alimentos referentes a essa norma.

Importância das auditorias na área de alimentos

Auditoria de Primeira Parte: Ajuda a identificar e corrigir problemas internos antes que eles se tornem graves, garantindo a conformidade contínua e a melhoria dos processos internos.
Auditoria de Segunda Parte: Garante que os fornecedores e parceiros comerciais atendam aos requisitos específicos de segurança e qualidade de alimentos, mitigando riscos na cadeia de suprimentos.
Auditoria de Terceira Parte: Fornece uma validação independente da conformidade da organização com normas reconhecidas internacionalmente, aumentando a confiança dos consumidores e clientes na segurança e qualidade dos produtos alimentícios.

Essas auditorias são essenciais para garantir a segurança dos alimentos, proteger a saúde dos consumidores e manter a reputação das empresas no mercado alimentício. E pensando nisto, o Food Safety Brazil em conjunto com a QIMA WQS irá realizar um webinar com o tema “Maximizando a eficácia dos Planos de Ação em auditorias de segunda parte“.

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Jacqueline Navarro

24 de julho de 202423 de julho de 2024

Normas de certificação

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Três precondições para a manutenção da qualidade – TPM e Segurança dos alimentos

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Você já deve ter ouvido falar de TPM, principalmente aqui no blog em algumas postagens anteriores minhas. O TPM é uma filosofia de origem japonesa, sendo uma metodologia que visa a Qualidade, a Produtividade e a Segurança, entre outros vários aspectos.

O TPM, sigla para Total Productive Maintenance, traduzido popularmente como Manutenção Produtiva Total, é estruturado no que chamamos de pilares. Os pilares são “frentes de trabalho”. Ao todo, em TPM existem oito pilares e cada um fica à frente de uma estratégia na empresa (mais informações sobre cada um dos pilares e sua relações com qualidade e segurança dos alimentos você encontra no artigo Como implantar TPM com segurança dos alimentos – todos os passos da Manutenção Autônoma).

Dentro da metodologia de TPM, existe um pilar chamado Manutenção da Qualidade, também conhecido como M.Q. Esse pilar possui dez etapas e à medida que os colaboradores e a qualidade avançam essas etapas/passos, eles e a empresa evoluem em nível de autonomia e segurança sobre a qualidade de seus processos.

Mas antes de falarmos sobre os 10 passos, existem três precondições para a boa manutenção da qualidade. Portanto, gostaria de compartilhar com você, leitor, essas três precondições e como elas se relacionam com o nosso dia a dia na qualidade e na segurança dos alimentos. Traduzidas no sentido literal, são elas:

Eliminar a deterioração acelerada
Eliminar problemas de processo
Formar pessoas competentes

Vamos ver cada uma delas a seguir:

1 – Eliminar a deterioração acelerada

Uma grande premissa do pilar da qualidade é a busca por ZERO DEFEITOS, ou seja, zero não conformidades. Veja, porém, que é certo que essa busca por zero defeitos será um processo lento e doloroso em um equipamento de manufatura que quebra continuamente, em uma linha produtiva com muitas falhas. Aqui torna-se clara a interação entre os departamentos de qualidade, manufatura e manutenção, pois juntos devem prevenir essas quebras por meio da eliminação da deterioração acelerada, ou seja, um equipamento ao ser adquirido possui especificações e recomendações do fabricante como a troca e substituição de componentes, um período de tempo adequado para reparos, lubrificações etc.

Quando o equipamento não é “cuidado corretamente”, ocorre a deterioração acelerada, isto é, a deterioração que não segue o curso normal de uso do equipamento. É aí que mora o perigo, um equipamento sem cuidado é um risco em potencial para a segurança dos alimentos, sendo um atrativo para contaminantes físicos, químicos e biológicos, como porcas e parafusos que se desprendem, sujidades por falhas de limpeza e abandono (principalmente em áreas internas e correias), surgimento de ranhuras, pontos mortos por remoção de partes móveis, soldas irregulares para remendar suportes.

2 – Eliminar problemas de processo

Outro fator a ser considerado são os problemas de processos.

Tudo o que foi definido precisa ser seguido, as variáveis devem ser analisadas, acompanhadas e tratadas como problemas e obstruções, vazamentos, falhas de processos, impactos em temperatura, pressão, velocidade… Estes são inimigos de uma boa operação estável dos equipamentos e, novamente digo, se não tivermos operações e processos estáveis, não teremos produtos confiáveis quanto à inexistência de defeitos, do ponto de vista de manutenção da qualidade.

Veja que essa é outra premissa básica: a eliminação dos problemas em processos, para que estes sigam suas especificações e operações pré-definidas.

3 – Formar pessoas competentes

Por fim e tão importante quanto, é precondição treinar e desenvolver as pessoas para reconhecer, identificar e corrigir qualquer anomalia ou defeito, de modo a agir antecipadamente, de forma preventiva. Isso vai ao encontro dos 07 passos de manutenção autônoma, com o desenvolvimento de pessoas dentro das empresas e a manutenção cultural da qualidade.

Note que aqui o foco está na competência relacionada aos processos técnicos que as pessoas realizam. Com isso, uma boa integração com a segurança dos alimentos pode ser criada.

TPM e Manutenção da Qualidade

Em empresas de alimentos que adotam o TPM, a Manutenção da Qualidade é uma aliada para a segurança dos alimentos e ambas podem atuar em conjunto, de forma integrada e não independente, em nosso dia a dia.

Comente aqui se quer saber mais sobre o pilar de M.Q e publicarei uma série de artigos sobre as etapas existentes dentro do pilar de Manutenção da Qualidade em TPM e sua relação com BPF e food safety em cada uma dessas etapas.

3 min leituraVocê já deve ter ouvido falar de TPM, principalmente aqui no blog em algumas postagens anteriores minhas. O TPM é uma filosofia de origem japonesa, sendo uma metodologia que visa […]

André Pontes

21 de junho de 202418 de junho de 2024

Ferramentas de gestão

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Medir_monitorar_ThiagoMendonca_FoodSafetyBrazil

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Medir, monitorar e analisar: etapas para o gerenciamento

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O que não é medido, não é gerenciado. Sabemos que, de fato, aquelas metas subjetivas, genéricas e amplas tendem a ficar à deriva. Mas quando definimos o que medir e monitoramos seus resultados, ah sim, neste caso o potencial de sucesso é muito maior.

Já falei aqui no blog sobre Como estabelecer um gerenciamento para a Segurança dos Alimentos, e também sobre a Padronização de processos na indústria de alimentos.

Elas são etapas iniciais no gerenciamento da rotina do sistema de gestão de segurança de alimentos. Na padronização, um fluxograma de cada etapa do processo foi desenhado e procedimentos foram definidos. Assim, fica mais fácil definir o que deve ser medido e, então, monitorado.

Por exemplo: podemos medir volume de produção, correlacionar com tempo de disponibilidade de equipamentos, tempo de mão de obra e outros números com foco operacional.

Em paralelo, preocupados com a segurança do alimento, podemos medir temperaturas de armazenamento, falhas no processo de embalagem e até mesmo contagem microbiológica para garantir a sanitização de ambientes controlados.

Contudo, apenas olhar esses dados coletados e registrados em uma planilha pode não ser muito produtivo. Por isso vamos ver algumas alternativas.

Uma forma de monitorar resultados

Entre as formas mais comuns, está a carta de controle. Nela monitoram-se os valores de algum parâmetro na forma de um gráfico de linhas, estando definidos os limites inferior e superior. Neste modelo, fica fácil observar tendências de aumento ou redução, além de monitorar resultados fora da especificação definida.

Carta_controle_ThiagoMendonca_FoodSafetyBrazil

O passo a passo para definição de uma carta de controle pode ser consultado em diversos trabalhos, como neste, intitulado Controle estatístico da qualidade em um processo de envase da indústria de alimentos.

Monitorar parâmetros correlatos em uma mesma visualização é uma boa estratégia. Assim, é possível observar o quanto as flutuações de um parâmetro influenciam outro resultado.

Mas veja bem: caso você ainda não tenha um modelo já estabelecido para o monitoramento de resultados, comece com aquilo que lhe causa mais problemas. Este foco vai ajudar a solucionar o caso e o resultado obtido dará força para seguir com o monitoramento de outros parâmetros.

Para criar suas cartas de controle você pode utilizar as ferramentas da Microsoft, como o Excel, e possivelmente um PowerPoint para montar um modelo de gestão visual. Existem também ferramentas de BI (Business Intelligence) como o PowerBI, para gerir seus dados e apresentar os resultados de forma mais dinâmica.

Na sequência, disponibilizar essa apresentação do monitoramento de dados aos envolvidos é essencial. Portanto, não caia na falácia de monitorar e não mostrar. Divulgue os resultados a todos os interessados em murais ou TVs, explicando cada dado de maneira acessível ao time operacional e quais serão as estratégias para atingir cada meta.

Leia também:

Medir sem monitorar não dá!

Uma maneira de analisar e agir com cautela

Uma vez definido o monitoramento dos seus itens de controle, é a hora de gerenciar para atingir as metas. E uma boa alternativa é padronizar a forma de atuar no processo diante de cada situação observada.

Como exemplo, se o resultado de um monitoramento pode ser insatisfatório, o ideal é já definir qual será a ação tomada quando isso ocorrer, ao invés de deixar para tomar a decisão no olho do furacão.

Para isso, o uso de uma tabela simples, tendo nas colunas dados como local, item de controle, resultado esperado e método de controle, já é suficiente. Na parte de método de controle, deve-se descrever quando e como atuar.

Metodo_controle_ThiagoMendonca_FoodSafetyBrazil

Além disso, se alguma ocorrência é evitável, levá-la para uma análise de causa-raiz e preparar um plano de ações corretivas para evitar recorrências é o caminho.

Agora, é hora de atingir as metas ou manter os resultados já obtidos. Para isso, não deixe de consultar o CEP – Controle estatístico de processos na indústria de alimentos.

Em breve falaremos mais sobre as próximas etapas do PDCA e como aperfeiçoar o gerenciamento da segurança de alimentos para garantir melhorias. Até logo!

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Thiago Mendonça

7 de fevereiro de 20246 de fevereiro de 2024

Ferramentas de gestão

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Infrações mais comuns em inspeções do FDA em 2022 e 2023

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Mais de 300.000 empresas exportam alimentos para os EUA e algumas delas vem recebendo inspeções do FDA.

No período de 01.01.2022 a 30.09.2023 o FDA identificou 7230 infrações à legislação americana em empresas de alimentos, espalhados em 687 itens (veja aqui). Veja também dados de infrações do período de 2017 e 2018 em post neste blog.

Apresentamos no gráfico abaixo os casos mais comuns, que corresponderam a mais de 100 ocorrências registradas nas inspeções (excluímos os casos de falta de programa de verificação de empresas estrangeiras encontradas em empresas localizadas em território americano, que foram 789 casos) :

O nome que os EUA usam para essas Não Conformidades é observations, pois no entendimento deles é uma transgressão que precisa ser corrigida e eles dão o prazo de até 15 dias úteis para responder no formulário 483, cada uma das observations.

O Formulário 483 da FDA não constitui uma determinação final da Agência sobre se alguma condição viola a Lei FD&C ou qualquer um de seus regulamentos relevantes. O Formulário 483 é considerado, juntamente com um relatório escrito denominado Relatório de Inspeção do Estabelecimento, todas as evidências ou documentação coletada no local e quaisquer respostas feitas pela empresa. A Agência considera todas essas informações e então determina quais ações adicionais, se houver, serão apropriadas para proteger a saúde pública, podendo em último caso, excluir a indústria de determinado país do cadastro de empresas aprovadas pelo FDA para exportar para os EUA.

Nos anos anteriores à pandemia acompanhei pessoalmente várias inspeções do FDA como consultor e PCQI – Preventive Controls Qualified individual (Indivíduo Qualificado em Controles Preventivos) e percebi que são auditorias muito diferentes das auditorias de certificação em segurança de alimentos que estamos acostumados aqui no Brasil, como as auditorias de FSSC 22000, ISO 22000, BRC ou IFS Food. Cada inspetor do FDA tem sua forma de inspecionar, o tempo é mais reduzido e em geral não usam check list. Só usam em alguns casos em que a legislação americana prevê check lists bem específicos, como por exemplo ao inspecionarem bebidas de baixa acidez.

Inspetor do FDA com camisa roxa ao centro da foto, no final de uma inspeção em indústria no Brasil

Tenho conhecimento de diversas indústrias no Brasil que receberam email do FDA nesse segundo semestre de 2023 informando que em breve realizarão visita de inspeção nas respectivas unidades produtivas.

Por fim, acho interessante ressaltar dois pontos:

Lembrar que a lei FSMA – Food Safety Modernization Act, em vigor – exige de todas as empresas que exportam alimentos para os EUA um plano de segurança de alimentos diferente do APPCC do Codex ou da ISO 2200. Trata-se do HARPC, que exige que alguns controles que normalmente são entendidos como PPR (ou BPF) podem ser classificados como Controle Preventivos com monitoramento, verificação e validação no nível de um PCC como conhecemos;
Alertar que fiz esse mesmo gráfico que apresentamos acima, com dados do período anterior, de 2021, e percebi que o item “pesticidas com uso indevido” não estava na lista dos casos com mais de 100 repetições e agora subiu para o terceiro maior problema.

3 min leituraMais de 300.000 empresas exportam alimentos para os EUA e algumas delas vem recebendo inspeções do FDA. No período de 01.01.2022 a 30.09.2023 o FDA identificou 7230 infrações à legislação […]

Luis Fernando Mattos

15 de dezembro de 202313 de dezembro de 2023

Food Safety no Mundo

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IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Recursos Humanos e Higiene Pessoal

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Seguimos com a nossa série de posts da IFS Food versão 8. Iniciamos a seção 3 Gestão de Recursos: 3.1 Recursos Humanos e 3.2 Higiene Pessoal.

Não houve grandes mudanças nos requisitos do 3.1 Recursos Humanos. Entretanto, nos requisitos do 3.2 Higiene Pessoal, a nova versão da IFS traz uma abordagem com base em risco em alguns de seus requisitos, além de que foi introduzido um novo requisito, o 3.2.4 que diz:

“Um programa baseado em risco deve ser implementado e mantido para controlar a eficácia da higienização das mãos.”

Essas pequenas e sutis mudanças fizeram com que aumentasse o número de requisitos, alterando sua ordem, como poderão verificar na tabela comparativa abaixo:

	REQUISITO NORMATIVO V7		REQUISITO NORMATIVO V8
3.1	Gestão de Recursos Humanos
3.1.1	Todo o pessoal que realiza trabalhos que afetam a segurança, qualidade e legalidade do produto deve possuir a competência exigida, apropriada à sua função, resultante de educação, experiência de trabalho e / ou treinamento.	3.1.1	Todo o pessoal que executa trabalhos que afetam a segurança, qualidade, legalidade e *autenticidade* terão a competência necessária apropriada para seu papel como resultado da educação, do trabalho, experiência e/ou treinamento.
3.1.2	As responsabilidades, competências e descrições de cargos para todos os cargos com impacto na segurança de alimentos e na qualidade do produto devem ser claramente definidas, documentadas e implementadas. A atribuição de funções-chave deve ser definida.	3.1.2	As responsabilidades, competências e descrições de cargos para todos os cargos com um impacto na segurança de alimentos e na qualidade do produto devem ser documentadas, *implementadas e mantidas*. Atribuição de papéis-chave deve ser definida.
3.2	Higiene Pessoal
3.2.1	Requisitos documentados relacionados à higiene pessoal devem estar implementados e devem incluir, no mínimo, os seguintes aspectos: • cabelo e barbas • roupas de proteção (incluindo suas condições de uso nas instalações do pessoal) • lavagem, desinfecção e higiene das mãos • comer, beber e fumar • ações a serem tomadas em caso de cortes ou ferimentos na pele • unhas, joias e pertences pessoais (incluindo medicamentos) • notificação de doenças infecciosas e condições que afetam a segurança do alimento por meio de um procedimento de triagem médica. Os requisitos devem ser baseados na análise de perigos e avaliação dos riscos associados.	3.2.1*	Requisitos *baseados em risco* relacionados à higiene pessoal devem ser documentados, implementados e mantidos e devem incluir, no mínimo, as seguintes áreas: • cabelo e barba • roupas de proteção (incluindo suas condições de uso nas instalações do pessoal) • lavagem das mãos, desinfecção e higiene • comer, beber e fumar/ *vaping ou outro uso de cigarro* • ações a serem tomadas em caso de cortes ou abrasões na pele • unhas, joias, *unhas postiças/cílios* e pertences pessoais (incluindo remédios) • notificação de doenças infecciosas e condições que afetam os alimentos através de uma triagem médica.
3.2.2	KO N° 3: Os requisitos de higiene pessoal devem estar implementados e aplicados por todo o pessoal relevante, terceiros e visitantes.	3.2.2*	KO N° 3: Os requisitos para higiene pessoal devem ser compreendidos e aplicados por todo o pessoal relevante, terceiros e visitantes.
3.2.3	A conformidade com os requisitos de higiene pessoal deve ser verificada periodicamente.	3.2.3	O cumprimento dos requisitos da higiene pessoal deve ser *monitorado com uma frequência baseada no risco, pelo menos uma vez dentro de um período de 3 meses.*
		*3.2.4*	*Um programa baseado em risco deve ser implementado e mantido para controlar a eficácia da higienização das mãos.*
3.2.4	Adornos visíveis (incluindo piercing) e relógios não devem ser usados. Qualquer exceção deve ser avaliada de forma abrangente pela análise de perigo e avaliação dos riscos associados e deve ser gerenciada de forma eficaz.	3.2.5	Joias visíveis (incluindo piercing) e relógios não devem ser usados. Qualquer exceção deve ser avaliada de forma abrangente e deve ser efetivamente gerenciada.
3.2.5	Cortes e ferimentos na pele devem ser cobertos com curativo/ atadura colorida, de cor diferente da cor do produto. Onde apropriado: • os curativos/ ataduras devem conter uma tira de metal • devem ser usadas luvas descartáveis.	3.2.6	Cortes e ferimentos na pele devem ser cobertos com um curativo/atadura *que não deve apresentar riscos de contaminação*. Curativo/atadura deve ser à prova d’água e cor diferente do produto. Onde apropriado: • curativo/atadura deve conter uma tira de metal • devem ser usadas luvas descartáveis.
3.2.6	Nas áreas de trabalho onde são requeridas toucas e/ou protetores para barba (protetores), os cabelos/pelos devem estar cobertos completamente para prevenir a contaminação do produto.	3.2.7	Nas áreas de trabalho onde são requeridas toucas e/ou protetores para barba (protetores), os cabelos/pelos devem estar cobertos completamente para prevenir a contaminação do produto.
3.2.7	Devem existir regras de uso claramente definidas para áreas de trabalho/atividades onde é obrigado a usar luvas (coloridas, diferente da cor do produto).	3.2.8	As regras de uso devem *ser implementadas* para áreas de trabalho/atividades onde seja obrigatório usar luvas (coloridas, diferente da cor do produto).
3.2.8	Roupas de proteção adequadas devem estar disponíveis e em quantidade suficiente para cada funcionário.	3.2.9*	Roupas de proteção *adequadas* devem ser *fornecidas* em quantidade suficiente para cada funcionário.
3.2.9	Todos os uniformes e roupas de proteção devem ser cuidadosamente e frequentemente lavados internamente, ou por terceiros aprovados ou pelos colaboradores. Esta decisão deve ser justificada pela avaliação de riscos. Os requisitos definidos devem garantir, no mínimo: • separação suficiente entre roupas sujas e limpas em todos os momentos • condições de lavagem definidas quanto à temperatura da água e dosagem de detergente • evitar a contaminação até o seu uso. A eficácia da lavagem deve ser monitorada de forma adequada.	3.2.10	Todas as roupas de proteção devem ser completa e regularmente lavadas internamente ou por contratados aprovados ou por funcionários. Esta decisão deve ser *documentada e baseada em riscos. Os requisitos relativos à lavanderia* devem assegurar no mínimo *o seguinte*: • segregação suficiente entre roupas sujas e roupas limpas em todos os momentos • condições de lavagem da temperatura da água e dosagem de detergente • evitar a contaminação até o seu uso. A eficácia da lavagem deve ser monitorada.
3.2.10	Em caso de quaisquer questões associadas à saúde ou doenças infecciosas que possam ter impacto na segurança de alimentos, ações devem ser tomadas a fim de minimizar os riscos de contaminação.	3.2.11	Em caso de quaisquer questões associadas à saúde ou doenças infecciosas que possam ter impacto na segurança de alimentos, ações devem ser tomadas a fim de minimizar os riscos de contaminação.

Continuem acompanhando o Food Safety Brazil e a série de posts sobre a nova versão 8 da IFS Food.

Até a próxima!

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Nealina Vieitez

4 de agosto de 20233 de agosto de 2023

IFS,Normas de certificação

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Você conhece os custos da não qualidade?

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Você conhece os custos da não qualidade na empresa em que trabalha? Saberia elencá-los e dimensioná-los?

Dentro do nosso escopo de trabalho, no complexo mundo da segurança de alimentos, muitos de nós já nos deparamos com questões diretamente relacionadas aos custos da qualidade. Será que conseguimos responder às seguintes perguntas:

Você conhece os custos da qualidade na sua empresa?
Sabe como calculá-los?
E os custos relacionados às falhas internas, externas? Qual o impacto deles no negócio?
Gostaria de apresentar projetos que contemplem melhorias da qualidade, baseados em avaliação, prevenção e que sejam aprovados pela Alta Direção?

Exemplos práticos poderiam ser: apresentar um projeto de melhoria da qualidade ao seu superior imediato ou diretamente à alta direção da empresa; levantar e precificar as perdas ocasionadas por uma falha interna que pode ser detectada, por exemplo, após realização de algum teste prévio à liberação de um lote de produto. Ou mesmo, acompanhando indicadores de SAC ou respondendo a uma notificação de infração de um órgão regulamentar.

São atividades corriqueiras, seja no departamento da qualidade, seja auditando uma planta ou prestando um serviço de consultoria.

Pensando em etapas, como podemos delinear esse trabalho de levantamento e precificação dos custos da qualidade?

– Quais são os custos da qualidade, ou seja, como podemos garantir e controlar a qualidade, evitando as perdas da não qualidade?

Como conseguimos prevenir os problemas? Alguns exemplos práticos são: com treinamento de colaboradores, atividades de homologação dos fornecedores, controle de processos, manutenção preventiva
Como conseguimos avaliar nossos processos? Com processos de auditoria, análises laboratoriais durante o processo, avaliação dos fornecedores

– Quais os custos da não qualidade?

Falhas internas – problemas que são detectados internamente antes da expedição do produto, que podem gerar refugo, retrabalho, ações corretivas
Falhas externas – multas de órgãos fiscalizadores, devolução de mercadorias não conformes, reclamações de consumidores e casos de recolhimento também são considerados como falha externa e já falamos desse custo neste post do blog.

E qual a vantagem que esse conhecimento nos traz, enquanto colaboradores dos setores da qualidade, componentes das equipes de segurança de alimentos?

Conhecer essas informações e principalmente esses números nos permite elaborar projetos de melhoria mais assertivos, detectando os principais pontos falhos e que possivelmente serão mais bem aceitos quando pensamos em investimentos na qualidade. O blog já trouxe um texto com essa visão também, focando a gestão da qualidade em resultados mensuráveis.

2 min leituraVocê conhece os custos da não qualidade na empresa em que trabalha? Saberia elencá-los e dimensioná-los? Dentro do nosso escopo de trabalho, no complexo mundo da segurança de alimentos, muitos […]

Aline Rezende Rodrigues

10 de julho de 20238 de julho de 2023

Ferramentas de gestão

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Gestão de Alergênicos na Versão 6 FSSC 22000 – dicas para implementar o requisito adicional!

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Hoje vamos falar um pouco sobre o requisito adicional de Gerenciamento de Alergênicos na versão 6 da FSSC 22000.

A nova versão apresenta o tema de forma mais detalhada e com exigências mais claras. Para empresas que já atendem à legislação brasileira e têm implementado um programa de gestão de alergênicos não há muito mistério. Entretanto, acho que vale uma discussão para melhor entendimento de cada requisito. Para isso, vou esmiuçar cada item que o requisito adicional trata, dando dicas e fazendo comentários com base na experiência e nas melhores práticas conhecidas.

Se você tem interesse em aprofundar-se mais no assunto, recomendo ler a coletânea de posts sobre alergênicos que já publicamos no blog.

Mesmo para indústrias de embalagens, este requisito adicional é aplicável. Por isso, para entender um pouco mais sobre alergênico neste segmento recomendo estes posts: Procedimento para controle de alergênicos em embalagens e Controle de alergênicos na indústria de embalagens.

Para quem vai estruturar este programa ou deseja melhorar o que já possui, recomendo este documento da Anvisa como modelo a ser seguido. Nele é apresentado um passo a passo para implementar o Plano de Controle de Alergênicos. Bom trabalho!

Agora vamos ao que interessa.

O requisito adicional determina que “a organização deve possuir um plano de gerenciamento de alérgenos que inclua”:

a) “Lista dos alérgenos manipulados no local, inclusive em matérias-primas e produtos acabados”

Para ter esta informação é primordial realizar questionamento aos fornecedores de matérias-primas, que são os que detêm o conhecimento sobre o processo, os ingredientes alergênicos utilizados na planta, os compartilhamentos de linha e o risco de contaminação cruzada.

Para isso é recomendável ter um formulário onde perguntas direcionadas são realizadas. Este registro deve ser mantido atualizado para garantir que a comunicação adequada esteja ocorrendo. Segue aqui um exemplo.

b) “Avaliação de risco abrangendo todas as fontes potenciais de contaminação cruzada com alérgenos”

Para atendimento a este requisito, uma forma de demonstrar evidência é identificar o perigo alergênico no APPCC nas etapas do processo, em virtude de compartilhamento de linha, de equipamentos, de utensílios ou por proximidade, e realizar análise do risco considerando a probabilidade de ocorrência e a severidade.

Outra forma também é no próprio procedimento de gestão de alergênicos já documentar esta avaliação, de forma simples, como por exemplo uma tabela com as seguintes informações:

Etapa

Risco alergênico envolvido

Controles existentes

Pesagem de matérias-primas

Contaminação cruzada por compartilhamento de utensílios de pesagem

Utensílios dedicados e segregados por cor para cada alergênico; Treinamento dos responsáveis

Pesagem de matérias-primas

Contaminação cruzada por compartilhamento de local/ambiente

Determinação de horários específicos para pesagem de matérias primas alergênicas e não alergênicas; Instrução de limpeza do local após pesagem de alergênico;

Troca de uniforme entre pesagem de alergênico e não alergênico

c) “Identificação e implementação de medidas de controle para reduzir ou eliminar o risco de contaminação cruzada, com base no resultado da avaliação de risco”

Para cada etapa onde seja identificado risco de contaminação cruzada de alergênico (seja risco baixo ou alto), medidas preventivas devem ser implementadas de forma robusta. Por exemplo: Área de pesagem de matérias primas – risco de contaminação cruzada por compartilhamento de utensílios de pesagem – Exemplos de controles: uso de utensílios dedicados, segregação de local de pesagem, troca de uniforme entre pesagem de alergênico e não alergênico, ordem/sequenciamento de pesagem do não alergênico para alergênico, higienização das mãos e limpeza do local após manipulação de matéria prima alergênica. Fazer esta identificação e implementação para todas as etapas que apresentam risco de contaminação cruzada.

Segue sugestão de post sobre limpeza para controle de alergênicos.

d) “A validação e verificação dessas medidas de controle devem ser implementadas e mantidas como informação documentada. Quando mais de um produto for produzido na mesma área de produção com diferentes perfis de alérgenos, o teste de verificação deve ser realizado com uma frequência baseada no risco, por exemplo, testes de superfície, amostragem de ar e/ou testes de produtos”

Todos os controles implementados precisam ter evidência de que são de fato eficazes. Para isso, a validação dessas medidas de controles devem contemplar, por exemplo:

– testes analíticos quantitativos em equipamentos (ex. análise residual de alergênico após limpeza em amostra de água de enxágue, swab de equipamentos)

– testes analíticos quantitativos em produto (ex: análise residual de alergênico em produto fabricado posteriormente após limpeza da linha com produção de alergênico)

– testes e entrevistas com os responsáveis pelos monitoramentos dos controles

Acesse aqui e aqui posts sobre validação de limpeza de alergênicos.

Após validados os controles, é necessário continuamente avaliar a manutenção da eficácia. Isso é alcançado através das atividades de verificação, que podem ser variadas, mas precisam estar definidas, planejadas e implementadas.

Alguns exemplos de atividades de verificação:

– análise swab de local sem alergênico (monitoramento ambiental de alergênicos)

– análise swab de superfície de contato após limpeza de alergênico

– análise swab de uniformes de colaboradores que circulam em áreas não alergênico e alergênico

– análise qualitativa de alergênico-alvo em amostra de água de enxágue após limpeza

– análise qualitativa de alergênico-alvo em amostra de produto sem alergênico após limpeza

– entrevistas com os responsáveis

– verificação dos registros de limpeza entre produto com alergênico e sem alergênico

e) “Rótulos de precaução ou de alerta só devem ser usados quando o resultado da avaliação de risco identificar a contaminação cruzada de alérgenos como um risco para o consumidor, mesmo que todas as medidas de controle necessárias tenham sido efetivamente implementadas. A aplicação de rótulos de advertência não isenta a organização de implementar as medidas necessárias de controle de alergênicos ou realizar testes de verificação”

Bastante similar ao conceito da RDC 727/22 em relação à rotulagem de alergênicos. Aqui o requisito deixa claro que o fato de a rotulagem de precaução indicar “pode conter” não exime a obrigatoriedade da empresa em implementar um Programa de Controle de Alergênicos com medidas preventivas de contaminação cruzada.

f) “Todo o pessoal deve receber treinamento em conscientização sobre alérgenos e treinamento específico sobre medidas de controle de alérgenos associados à sua área de trabalho”

Costumo dividir em dois tipos as capacitações sobre alergênicos. Uma é mais genérica, somente para conscientização do risco de alergênico à saúde de quem possui alergia alimentar e os cuidados necessários. A outra é por setor, com ementa específica relacionada aos controles daquela área.

Exemplos:

– Treinamento de Conscientização de Alergênico (público-alvo: todos!) – ementa mais simples e tempo de menor duração;

– Treinamento Boas Práticas de Gestão de Alergênico por setor (público-alvo: setor x) – ementa mais aprofundada, detalhada, com dinâmicas, podendo ser on the job e com maior tempo de duração. A ideia é cada setor receber um treinamento personalizado para sua atividade e esgotar ao máximo às dúvidas dos responsáveis.

g) “O plano de gerenciamento de alérgenos deve ser revisado pelo menos uma vez ao ano e após qualquer mudança significativa que afete a segurança do alimentos, um recall público ou recolhimento do produto pela organização como resultado de um ou mais alérgeno, ou quando as tendências na indústria mostrarem contaminação de produtos similares relacionados com alérgenos. A revisão deve incluir uma avaliação da eficácia da medida de controle existente e a necessidade de medidas adicionais. Os dados de verificação devem ser analisados e usados como entrada para a revisão”.

A sistemática de gestão de alergênicos precisa ser revisada no mínimo anualmente, conforme deixou claro o requisito. Isso porque os cenários mudam. Veja alguns exemplos de mudanças que podem impactar no resultado dos controles de alergênicos:

– mudança de contexto

– novos produtos

– novas matérias primas

– novos fornecedores

– mudanças de leiaute

– novos equipamentos e materiais de contato

– alteração em produto químico de limpeza

– alteração em instrução de limpeza

– mudança de pessoal

É tanta coisa que muda em um único ano! Por isso deve estar programada na agenda da ESA a revisão do Plano de Gerenciamento de alergênicos. Uma forma de evidenciar isso é através da elaboração de um relatório contemplando avaliação de todas as mudanças ou até mesmo um checklist com perguntas investigativas para ajudar a ESA na revisão pormenorizada de todos os controles e cenários existentes.

h) “Apenas Categoria D (Processamento de feed e pet food) – Onde não houver legislação relacionada a alérgenos para o país de venda referente a produtos para alimentação animal, esta seção dos requisitos do Esquema pode ser indicada como ‘Não Aplicável’, a menos que uma declaração relacionada a um status de alergênico tenha sido feita no produto”.

Esta indicação de não aplicável pode ser feita no Manual do SGSA da organização ou em outro documento relevante.

5 min leituraHoje vamos falar um pouco sobre o requisito adicional de Gerenciamento de Alergênicos na versão 6 da FSSC 22000. A nova versão apresenta o tema de forma mais detalhada e […]

Vanessa Amaral

8 de maio de 20236 de maio de 2023

Alergênicos,Normas de certificação

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Gestão de documentos: burocracia ou agilidade?

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A Gestão de Documentos é o conjunto de processos que garante produção, arquivamento e uso adequado de arquivos e registros. Em outras palavras, gerenciar documentos é otimizar a busca por dados, de forma a torná-la mais fácil, organizada e segura. Desta forma, a gestão de documentos facilita o acesso à informação e permite que ela seja compartilhada de forma mais eficiente entre os diversos setores da empresa.

No entanto, quando pensamos na indústria de alimentos, logo associamos esta gestão com burocracia. Isso se deve ao fato de que essa área é regulamentada por normas que exigem um cuidado especial com os documentos. Para executá-la, não são necessários softwares robustos. O grande diferencial está na veracidade e rastreabilidade das informações, bem como no treinamento das pessoas envolvidas em monitorar o que foi documentado.

Sobre a informação documentada, a ISO 9001 prevê que esta deve assegurar que os documentos estejam disponíveis e adequados para uso, onde e quando for necessário, além de estar protegida suficientemente (por exemplo, contra perda de confidencialidade, uso impróprio ou perda de integridade). Para o controle de informação documentada, a organização deve abordar as seguintes atividades:

distribuição, acesso, recuperação e uso;
armazenamento e preservação, incluindo preservação de legibilidade;
controle de alterações (por exemplo, controle de versão);
retenção e disposição.

A forma como será realizado o controle da informação documentada deve estar descrita, de modo a garantir sua padronização.

A figura abaixo apresenta alguns insights a serem considerados:

A lista mestra é geralmente utilizada para “listar” todos os documentos controlados (registros, programas de autocontrole, procedimentos operacionais padrão, etc.). As informações a serem contempladas nesta lista são: descrição do documento, data de elaboração e revisão, além da quantidade de revisões já realizadas e os motivos, bem como onde este documento está distribuído. Esses dados permitem a rastreabilidade do documento.

Esse controle pode ser realizado tanto de formas mais simplificadas (Excel, Word) como com softwares de gestão de documentos. Cabe ressaltar que quanto mais manual é o processo, maior é a burocracia e a probabilidade de erros. No entanto, quem define qual forma utilizar é a empresa, de acordo com sua necessidade.

Geralmente, os erros encontrados nesta etapa são vinculados à incoerência entre as informações apresentadas no documento (in loco) em relação à lista mestra. Uma forma de auxiliar neste controle seria através de auditoria documental periódica realizada internamente, amostrando alguns documentos e avaliando esse controle, mas como é realizada por amostragem, há margem para erros.

Neste sentido, há uma demanda crescente para utilização de softwares de gestão de documentos, que tornam a probabilidade de erro menor, considerando a robustez de dados passíveis de controle, que podem ser personalizados de acordo com os objetivos da empresa.

São exemplos de software utilizados: Qualiex, qualis, Quali, TOTVS, entre outros. Estes promovem mais produtividade e lucratividade, economia de custos, de espaço, segurança de dados e mais praticidade.

Além disso, um software específico contribui com a restrição de acesso a documentos e facilita a distribuição, mantendo armazenadas todas essas informações. Quanto ao arquivamento destes documentos, devem seguir especificações regulamentadas para cada documento, mas geralmente envolve o dobro do tempo do shelf-life do produto.

Quanto a registros digitais, cabe ressaltar que devem ser planejados de forma que a informação documentada não possa ser alterada após sua inserção. Uma das formas geralmente utilizada é salvar em extensão pdf. Utilizar registros em planilhas Excel que permitem a atualização de dados e verificações não é aconselhável.

Outro aspecto importante que deve ser mapeado é a definição de como será realizada a verificação. Pode ser por meio de assinatura eletrônica do arquivo pdf ou outra forma aceitável pelo órgão fiscalizador.

Um aspecto importante a ser considerado é que as pessoas envolvidas com a documentação dentro da empresa, seja ela um procedimento ou até mesmo um registro a ser preenchido, devem ser treinadas para essa atividade. Descrever isso parece repetitivo, mas há diversas ocorrências em que as não conformidades são apontadas em decorrência de frequências definidas que não estão sendo atendidas e informações em registro que não atendem as descrições contempladas em procedimentos.

Neste sentido, o desafio para tornar essa atividade ágil está em compreender todo o sistema de gestão, atribuir responsabilidades, manter essa informação documentada, avaliada periodicamente e ainda fazer com que todos os envolvidos compreendam sua função/ contribuição para a assertividade deste processo.

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Marieli Rosseto

24 de abril de 202322 de abril de 2023

Ferramentas de gestão,Meu olhar,Normas de certificação

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Padronizar_Seguranca_Alimento_ThiagoMendonca

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Padronização de processos na indústria de alimentos: dicas para obter sucesso

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Em minha última publicação neste blog, abordei os três primeiros passos para estabelecer o gerenciamento do sistema de segurança do alimento. Esses passos funcionam para qualquer tipo de gerenciamento, bem como a próxima etapa: a padronização de processos.

A padronização de processos é uma estratégia de gerenciamento, sendo um instrumento básico que estratifica qualquer processo em etapas. Ao se definir tais etapas como o procedimento a ser seguido, pode-se obter os resultados almejados, sejam eles a garantia da qualidade ou melhor produtividade.

Que tal conversarmos sobre o caminho que vai levar a obter mais sucesso em seu gerenciamento?

Fluxograma

Bem, se você já tem o fluxograma do seu processo, seja ele de movimentação de materiais ou de informação, excelente! Caso não tenha, mão na massa! E nessa hora não tem muito segredo: é desenhar, apagar, rabiscar, e assim por diante.

Para isso, você pode utilizar qualquer ferramenta, desde caneta e papel, softwares como os da Microsoft (Visio, Excel, PowerPoint, Word), ou opções disponíveis online como Canva ou Lucidchart.

Normalmente, a criação do fluxograma é seguida de uma verificação por uma pessoa independente, visitando a instalação ou mesmo executando o processo para verificar sua conformidade.

Apesar de ser uma etapa simples, a criação do fluxograma é de grande relevância para se estabelecer o gerenciamento, sendo uma etapa essencial para a definição de PCC no sistema APPCC/HACCP.

Além disso, a criação ou revisão do fluxograma é uma oportunidade de convidar um time multidisciplinar para avaliar cada etapa do processo. É possível entender através de um brainstorming a real necessidade de cada etapa, além de verificar possibilidades de mudanças, como a aplicação de novas tecnologias ou mesmo a otimização de processos por meio da centralização.

Uma das principais dicas para se obter maior produtividade é ter clareza do que fazer, em que ordem fazer e como fazer. Por isso, o próximo passo é a criação de procedimentos operacionais.

Procedimentos Operacionais

Caso seu processo já esteja em operação, mas ainda não exista nenhum procedimento operacional aplicado, acalme-se! Priorize o seu trabalho estabelecendo quais são as tarefas mais importantes e, só então, inicie a coleta de dados.

Para iniciar, converse com o time operacional, que é quem, de fato, executa as tarefas no dia a dia. É importante integrá-los neste processo, pois além de conhecer detalhes da operação, após a criação do procedimento são eles que vão colocá-lo em prática.

Uma boa dica é não se preocupar no primeiro momento com o formato do documento. Apenas faça o esboço através da coleta de informações e verificação in loco. A formatação pode ser definida em uma segunda etapa.

A ideia é que esses procedimentos funcionem como guia, direcionando as atividades como uma receita de bolo na área operacional. Para que isso seja executado conforme o procedimento, é imprescindível o treinamento de todos os envolvidos.

É importante lembrar que, na indústria de alimentos, existem os procedimentos operacionais padrão (POP), que são definidos por legislação e devem conter informações gerais sobre assuntos que complementam as boas práticas de fabricação. Normalmente, chamamos os procedimentos operacionais abordados neste tópico como instruções de trabalho.

Ao aplicar essas ideias de padronização de processos, é muito natural que você comece a enxergar diversas oportunidades de melhoria. Excelente, não é mesmo?! A dica aqui é se organizar com um plano de ação contendo data, prazo e responsabilidades bem definidas, para não se atropelar.

Bem, tudo isso só funciona desde que o time operacional execute suas atividades conforme o fluxograma e procedimento definidos. Ou seja, a base de tudo isso é o treinamento! Repetidas vezes, treinamento.

Com a padronização, certamente você obterá melhores resultados em relação à qualidade de produtos e serviços, além de maior produtividade.

Em breve, abordarei também formas de monitorar resultados, de forma a identificar tendências e agir com antecedência aos problemas, o que é de extrema importância quando se trata de alimentos.

Até logo!

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Thiago Mendonça

23 de março de 202322 de março de 2023

Boas práticas de fabricação,Ferramentas de gestão

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Como estabelecer um gerenciamento para a Segurança dos Alimentos?

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A segurança do alimento é a garantia de condições e práticas que preservam a sua sanidade, tanto a contaminação quanto a possibilidade de causar doenças. E é para isso que o gerenciamento através do Sistema de Gestão da Segurança do Alimento – SGSA (Food Safety Management System) é aplicado. Ele controla, por meio de uma abordagem sistemática, os perigos que envolvem as manipulações de alimentos.

Leia: Como implementar e manter um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos

Seja para quem está começando agora ou mesmo para quem já tem alguns anos de experiência, o gerenciamento é um grande desafio. E é sobre isso que vamos falar hoje!

Definir objetivos e metas com base em um referencial consistente é complicado. Prover e gerenciar recursos não é tão simples assim, principalmente quando se trata de garantir a segurança de alimentos e a saúde de pessoas. Então, por onde começar?

Bem, vamos abordar aqui 3 passos iniciais.

1º passo

Vicente Falconi, em seu livro Gerenciamento da rotina do trabalho do dia a dia, indica que a primeira fase de qualquer gerenciamento é entender o seu trabalho. Isso exige que você conheça o que a empresa faz. Requer também que estude as normas e regulamentos que a regem, e entenda a estrutura corporativa da organização, com suas respectivas responsabilidades.

Esse primeiro passo é essencial para que você não falhe no direcionamento da sua gestão. Por exemplo, na distribuição de recursos, sejam eles humanos ou financeiros.

2º passo

Em seguida, a sugestão é que se comece a avaliar as atividades pelas quais você é responsável, propondo melhorias por meio da padronização, organização e monitoramento de dados.

Para dar suporte a esta etapa, uma boa opção é utilizar o método do PDCA como base para estruturar as avaliações, seguidas de suas propostas de mudanças através de planos de ação.

Com a aplicação do PDCA, sua tomada de decisão se apoiará em dados retroalimentados a cada ciclo, enquanto as ações serão definidas com base em um racional e planejamento, e não de forma indiscriminada.

Leia também: PDCA como base para estruturar um SGSA

3º passo

Conhecendo do seu negócio e suas principais dores, definir as metas passa a ser um importante passo para o sucesso.

Segundo a publicação How To Set Goals (And Why You Should Write Them Down da Forbes, além de aplicar os fundamentos das metas SMART, existem truques adicionais a serem aprendidos.

Tais truques envolvem a divulgação das metas de forma visual e criativa a todos os envolvidos, praticar o estímulo imaginando como se já as tivesse alcançado, garantir a motivação ao entender claramente cada objetivo, entre outros.

Ou seja, o gerenciamento pode ser complexo, mas utilizando uma sistemática ele se torna possível.

É assim que o SGSA desempenha seu papel na indústria de alimentos ou mesmo em pequenos negócios. Sistematizando o processo de gerenciar!

Nos próximos passos, trabalharemos os conceitos de padronização e resolução de problemas, como forma de se garantir a segurança de alimentos.

Desejo a vocês um excelente fim de ano e muito sucesso em 2023!

Leia também: Os cuidados com os alimentos nas festas de fim de ano

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Thiago Mendonça

21 de dezembro de 202220 de dezembro de 2022

Ferramentas de gestão

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Segurança dos alimentos durante o processamento, armazenamento e refrigeração

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Na cadeia produtiva de alimentos existem diversas interferências que podem comprometer a segurança do alimento. Isso pode ocorrer durante o processamento, transporte, refrigeração e preparo. Entre as mais comuns, estão as falhas no processamento envolvendo BPF (higienização de equipamentos utilizados para preparo ou manipulação da matéria prima), mudanças abruptas de temperatura (falha na refrigeração durante o transporte, armazenamento ou exposição) e armazenamento incorreto (contaminação cruzada e falhas na organização do PVPS – Primeiro que Vence, Primeiro que Sai).

O ponto inicial e que irá interferir significativamente na cadeia é a qualidade da matéria-prima utilizada pelos fornecedores, algo que atualmente vem sendo fiscalizado com a implementação de auditorias técnicas. Um técnico qualificado verifica se o local produtor atende aos critérios das boas práticas que garantam a manutenção das características organolépticas do produto. Além disso, resquícios de sujidades (resquícios de produção anterior, descascamentos no equipamento derivados de ferrugem e presença de contaminantes como produtos químicos aromatizados) nos maquinários utilizados para processamento também irão interferir na composição do produto.

Quando se trata do armazenamento de produtos é necessário realizar controle de fluxo de estoque, o que chamamos de PVPS, para evitar que alimentos com data de vencimento próxima fiquem armazenados e acabem consequentemente com data crítica ou expirada e ainda em contato com outros alimentos. Outro fator fundamental no armazenamento é a limpeza do local onde os produtos ficam estocados e evitar contaminações cruzadas (alimentos de origens distintas em um mesmo local) e contaminação química (produtos de limpeza armazenados com produtos alimentícios). Leia mais sobre isso aqui.

Algo que também é crucial para manter as características desejadas dos alimentos é temperatura. Para os que se encontram na chamada zona de perigo (temperaturas entre 5°C e 60ºC, que são as temperaturas nas quais os microrganismos conseguem se multiplicar de forma mais rápida) é necessária extrema atenção e monitoramento. Já quando se trata de refrigeração, de acordo com a ANVISA , itens congelados devem ser armazenados em temperaturas abaixo de -18°C, e os refrigerados abaixo de +5°C, durante o transporte dos alimentos. A utilização de colchões térmicos é uma boa aliada para esse fim. Uma medida fundamental para o armazenamento de produtos resfriados e congelados é o controle de temperatura das câmaras frias e congeladas onde os produtos ficam armazenados, pois a quebra de frio é um fator crucial que interfere diretamente na qualidade desses produtos (leia mais sobre isso aqui).

Algumas estratégias comumente adotadas são a implantação de POPs (procedimentos operacionais padrões) e APPCC (análise de perigos e pontos críticos de controle), além da elaboração de um manual de boas práticas de fabricação. Entre outras medidas que permitem um maior controle após a saída do produto do fornecedor e que ajudam a identificar e notificar problemas na segurança dos alimentos, é a rastreabilidade. A RDC 24/2015 (Anvisa) trata do plano de rastreabilidade e das ações de recolhimento. Imagine que um dono de supermercado recebe reclamações de intoxicação alimentar de alguns clientes que compraram um mesmo produto em seu estabelecimento. Com a possibilidade de realizar a rastreabilidade, ficará mais fácil detectar a origem do problema.

O tratamento de pontos sensíveis à segurança dos alimentos ainda tem muito que evoluir, mas uma coisa é certa, a passos lentos estamos encontrando o melhor caminho.

Autora: Laysa Lorena

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Convidados

7 de dezembro de 20224 de dezembro de 2022

Boas práticas de fabricação

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Casa Open – Um evento de Cultura de Segurança dos Alimentos para ficar na história

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Já imaginou dedicar dois dias a compreender – e desembaraçar – uma série de impasses comportamentais que impedem as empresas de terem mais resultados na implementação de procedimentos que garantem a segurança dos alimentos?

Esta é a proposta do CASA Open – trazer insights sobre psicologia positiva, gestão de equipes de alta performance, coaching e comunicação… tudo devidamente personalizado para o perfil do nosso segmento e a realidade das empresas da cadeia produtiva de alimentos.

Os participantes poderão interagir como ouvintes, assistindo os conteúdos e vivenciando as atividades propostas, ou ser o centro de uma análise de caso. Este modo de participação, que tem vagas limitadíssimas, permite que o mentorado (que será previamente entrevistado) apresente seu paradigma cultural e receba feedback personalizado dos mentores (e até do público) para montar a estratégia mais assertiva para implementação da cultura positiva de alimentos.

Confira a programação do CASA Open:

Dia 25/11

Da medição aos ajustes de rota: aprendizados sobre cultura positiva de Segurança dos alimentos, com Ingrid Schultz

Como se forma a Cultura nas Organizações, com Crístian Roque.

Dinâmica psicológica da inter-relação multinível na Segurança de Alimentos, com Daniel Gonçalves.

Comunicação Positiva: o jeito Total Safe de viver a segurança dos alimentos, com Alessandra Saadi

Abrindo a caixa de ferramentas, com Crístian Roque

Hora dos Jogos.

Dia 26/11

Apresentação da Mentoria

Segurança Psicológica – Crístian Roque

Rodada de Mentoria 1

Técnicas de Comunicação – Juliane Dias

Rodada de Mentoria 2

Rodada de Mentoria 3

Motivação – Crístian Roque

Rodada de Mentoria 4

Pensamento Integrado para QSE – Juliano Tagliaferro

Rodada de Mentoria 5

O Food Safety Brazil estará presente no CASA Open para contar esta experiência e contribuir com os leitores aqui do blog.

Para se inscrever, clique aqui: https://casaopen.academiacasa.com/

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21 de outubro de 202221 de outubro de 2022

Eventos,Fator RH

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Técnicas comportamentais para fortalecimento da Cultura de Segurança de Alimentos

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Com a emissão do Guia de Cultura de Segurança de Alimentos pelo GFSI (2018) e inclusão desse tema nas normas reconhecidas pela entidade em questão, as organizações da cadeia produtiva de alimentos iniciaram uma corrida para se adequar aos requisitos e desenvolver a Cultura de Segurança de Alimentos existente.

Conforme a definição descrita no guia do GFSI, Cultura de Segurança de Alimentos corresponde aos “valores compartilhados, crenças e normas que afetam o pensamento e o comportamento em relação à Segurança de Alimentos em, através, e por toda a organização” e esse conceito retrata a complexidade do tema, visto que se refere ao aspecto mais crítico de toda e qualquer organização: o capital humano.

Apesar do grupo de trabalho do GFSI ter dividido a cultura em cinco dimensões: Visão e Missão; Pessoas; Consistência; Adaptabilidade e Percepção de Riscos; o processo de desenvolvimento/amadurecimento de uma Cultura de Segurança de Alimentos está fortemente ligado ao engajamento das pessoas ou partes interessadas da cadeia de alimentos, no fornecimento de alimentos seguros ao consumidor. Sabemos que para conseguir engajamento das pessoas e atingir o objetivo do GFSI, de que a Segurança de Alimentos seja cumprida não apenas devido a regulamentos e normas, é necessário impactar e mudar comportamentos dentro dos diversos níveis de uma organização. E para mudar comportamentos são necessários conhecimentos e práticas dentro do âmbito da Psicologia (comportamento humano). Esse é o principal desafio para os profissionais de Segurança de Alimentos que em sua maioria possuem perfil extremamente técnico, baseado em Ciência de Alimentos.

Para Frank Yiannas, referência mundial no tema de Cultura de Segurança de Alimentos, as atitudes, escolhas e comportamentos individuais são os principais aspectos que influenciam a Segurança de Alimentos dentro da cadeia produtiva. No livro Food Safety = Behavior 30 Proven Techniques to Enhance Employee Compliance, Yiannas levanta a seguinte questão: se os conceitos relacionados ao comportamento humano e social são tão importantes para o avanço da Segurança de Alimentos, por que os profissionais da área possuem lacunas nesse tipo de conhecimento? O próprio autor responde à questão sinalizando que os profissionais que trabalham com Segurança de Alimentos não recebem treinamento adequado em ciências comportamentais. E o objetivo do livro é apoiar os profissionais de Segurança de Alimentos trazendo 30 técnicas comportamentais extraídas de estudos científicos e que possuem elevado potencial para mudar o comportamento humano. Para incentivar os profissionais de Segurança de Alimentos a buscar conhecimentos nesse aspecto fundamental para a Cultura de Segurança de Alimentos, seguem abaixo 3 técnicas descritas no livro e que podem ser utilizadas, de forma relativamente simples, no processo de amadurecimento da Cultura de Segurança de Alimentos:

1 – Ao realizar treinamentos e palestras para conscientização, utilize exemplos detalhados de ocorrências que possam estar relacionadas com a realidade do público-alvo, ou que tragam relatos de ocorrências com apenas uma vítima, talvez uma criança. Conforme pesquisas citadas no livro, essa prática é mais eficaz do que utilizar dados estatísticos sobre surtos alimentares.

2 – Utilize o princípio da consistência e comprometimento. Geralmente as pessoas mantém o compromisso e atitudes que assumiram na frente de outras pessoas. Após finalizar treinamentos e capacitações, substituir a realização de uma prova por uma elaboração de comprometimento escrito (ou eletrônico) pode aumentar as chances de mudança de comportamento. Elaborar um cartaz com compromisso escrito referente ao cumprimento de determinado procedimento e solicitar a assinatura de todos os participantes do treinamento pode ser mais eficaz que uma avaliação individual.

3 – Uniformes adequados e em bom estado de conservação, além de estar em conformidade com a legislação, impactam o desempenho dos colaboradores. Uma das pesquisas citadas no livro estudou a hipótese de que a atitude dos indivíduos é afetada pelo significado simbólico das roupas. No estudo, foram avaliados 3 grupos durante uma atividade em laboratório, e o grupo que estava utilizando o uniforme adequado e com uma descrição do cargo teve a melhor performance durante a realização da atividade. Em resumo, os pesquisadores confirmaram que a utilização do uniforme adequado estava associada à atenção, cuidado e responsabilidade. Ótima estratégia para sensibilizar a alta direção em relação às trocas de uniforme da operação em períodos adequados, com o objetivo de conservá-los e impactar positivamente a Segurança de Alimentos.

As técnicas listadas acima são apenas uma pequena parte das estratégias comportamentais cientificamente comprovadas que podem auxiliar os profissionais de segurança de alimentos durante o processo de fortalecimento da Cultura de Segurança de Alimentos. São um ótimo convite à diversificação de conhecimento e com certeza trarão muitos benefícios para o dia a dia das organizações.

Luciene Santos Oliveira é engenheira de alimentos pela Universidade Estadual de Feira de Santana, especialista em Ciência e Tecnologia de Alimentos pela Unicamp e auditora líder em FSSC 22000. Tem experiência nas áreas de Controle de Qualidade, Segurança de Alimentos e Produção.

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Convidados

30 de junho de 202229 de junho de 2022

Dicas Vencedoras,Fator RH

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gestão da qualidade e segurança de alimentos

Interseção entre riscos psicossociais e segurança de alimentos

DMAIC: uma ferramenta para otimizar processos na indústria de alimentos

Cultura de Segurança de Alimentos e Cultura Organizacional: algo em comum?

FSSC Insights Day | Brazil 2024 – Conhecimentos, experiências e conexões

Metas ou miragens? Como transformar objetivos em resultados na segurança dos alimentos

Um pouco sobre nosso VI Workshop – “O que esperar do futuro em S.A. e embalagens”

Evento – FSSC Insights Day 2024 será em outubro, no Brasil

Auditoria de primeira, segunda e terceira parte: o que é isso?

Três precondições para a manutenção da qualidade – TPM e Segurança dos alimentos

Medir, monitorar e analisar: etapas para o gerenciamento

Infrações mais comuns em inspeções do FDA em 2022 e 2023

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Recursos Humanos e Higiene Pessoal

Você conhece os custos da não qualidade?

Gestão de Alergênicos na Versão 6 FSSC 22000 – dicas para implementar o requisito adicional!

Gestão de documentos: burocracia ou agilidade?

Padronização de processos na indústria de alimentos: dicas para obter sucesso

Como estabelecer um gerenciamento para a Segurança dos Alimentos?

Segurança dos alimentos durante o processamento, armazenamento e refrigeração

Casa Open – Um evento de Cultura de Segurança dos Alimentos para ficar na história

Técnicas comportamentais para fortalecimento da Cultura de Segurança de Alimentos

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