Arquivos calibração - Página 2 de 2

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Calibração e Análise Crítica de Certificados – Parte V

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O que se espera de um instrumento ideal é que ele seja preciso e exato, portanto, dando continuidade à série de posts, vamos tratar esses conceitos nesse post.

Precisão

É a capacidade de um instrumento reproduzir suas próprias medidas.

Exatidão

É a proximidade entre os resultados da medição e o valor verdadeiro da medida, ou valor de referência.

E o que significa RESOLUÇÃO? Resolução é a menor diferença entre indicações de um dispositivo mostrador que pode significativamente ser percebida.

O que é CLASSE DE EXATIDÃO? São classes de instrumentos de medição que satisfazem a certas exigências metrológicas destinadas a conservar os erros dentro dos limites especificados.

Acompanhe os outros post da série:

Créditos de imagem: Cardio Trek.

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Cíntia Malagutti

18 de fevereiro de 201623 de fevereiro de 2016

Dicas Vencedoras

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Calibração e análise crítica de certificados – Parte III

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Nesse post comentaremos sobre as propriedades a serem medidas e outras definições importantes na análise crítica de certificados de calibração, tais como:

Suficiência: devem ser capazes de garantir o controle das características medidas, segundo propriedades especificadas, com o mínimo de risco de não atender às especificações. Exemplo Aplicável: PT100 UHT.
Relevância: devem garantir o cumprimento integral da política ambiental e contribuir para atingir as metas e os objetivos estabelecidos. Exemplo Aplicável: Válvula de Segurança do tanque de amônia.
Necessidade: não devem ser impactadas pelos equipamentos dos outros pontos. Exemplo Aplicável: PT100 de esterilização e PT100 da saída do retardador.

A definição de “Pontos Críticos” é outro aspecto de suma importância nesse processo, podendo ser:

Aquele que, se fora do estado adequado de confirmação metrológica, leva o equipamento a não demonstrar a conformidade pretendida, sem possibilidade de reconhecimento do fato pelo usuário;
Aquele componente que, se fora do estado de confirmação metrológica, leva o equipamento a não demonstrar a conformidade pretendida, mas com possibilidade de reconhecimento do fato pelo usuário;
Aquele componente que fora do estado adequado de confirmação metrológica, não leva o equipamento a não demonstrar a conformidade pretendida, mas pode causar perdas, retrabalhos ou, de outro modo, custos de má qualidade.

Já sobre a capacidade de medição requerida é feita uma avaliação sistemática do grau de atendimento por parte do produto, processo ou serviço aos requisitos especificados.

Definindo o critério de aceitação e tolerância para cada requisito. Uma medição começa com uma especificação apropriada do mensurando, do método de medição e do procedimento de medição (ISO GUM 3.1).

Fonte de imagem: Acrux Solutia.

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Cíntia Malagutti

9 de fevereiro de 201623 de fevereiro de 2016

Dicas Vencedoras

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Calibração e análise crítica de certificados – Parte I

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Uma dúvida frequente, e provável não conformidade em auditorias sobre calibração de dispositivos de medição, me fez pensar nos próximos posts.

Iniciamos com a definição de Metrologia que é a ciência das medições. Preocupa-se com as características dos instrumentos, o modo como são utilizados e a finalidade do seu uso. Bases Principais: Produto, Instrumento, Ambiente, Mão de Obra, Especificação de uso, Padrão e Referências.

Já a Comprovação Metrológica é um conjunto de operações necessárias para assegurar que um equipamento de medição atende aos requisitos para seu uso pretendido e normalmente inclui calibração ou verificação, qualquer ajuste ou reparo necessário, e subsequente recalibração, comparação com os requisitos metrológicos para o uso pretendido do equipamento, assim como qualquer etiqueta ou lacre necessários. Não é alcançada até que a adequação do equipamento de medição para o uso pretendido tenha sido demonstrada e documentada.

Assim, devemos analisar e registrar a validade de medições realizadas com dispositivo não conforme, tomar ações apropriadas aos dispositivos e produto afetado, registrar os resultados das calibrações/verificações, confirmar a capacidade de software utilizado na medição e ter um programa de manutenção preventiva que inclua todos os dispositivos utilizados para o monitoramento e controle dos perigos à segurança de alimentos.

No próximo post trataremos da hierarquia do sistema metrológico.

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Fonte de imagem: Acrux Solutia.

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Cíntia Malagutti

7 de fevereiro de 201623 de fevereiro de 2016

Dicas Vencedoras

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Como saber se o termômetro está funcionando corretamente?

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Nas unidades de produção de alimentos é importante que os termômetros utilizados estejam indicando as temperaturas corretas.
Para averiguar se o termômetro está de fato medindo corretamente, é realizado o procedimento de calibração.

Calibração de termômetro é um processo cujo objetivo é verificar se a temperatura apresentada no aparelho está correta. Pode ser realizada por empresas credenciadas à Rede Brasileira de Calibração. Como medida adicional, podemos verificar a correção de uma temperatura num termômetro utilizando o ponto de congelamento.

Não há requisitos específicos que determinem a periodicidade das calibrações, mas em alguns estabelecimentos, como forma de verificação, realiza-se um procedimento bem simples mensalmente.
Abaixo segue o passo a passo do processo:
1 – Prepare um copo com gelo picado e preencha com água gelada;
2 – Mexa e insira a haste do termômetro até o meio do copo, sem tocar as paredes ou fundo, deixando por pelo menos 15 segundos. A temperatura deve estabilizar em 0°C, atestando assim que o termômetro está medindo corretamente.
Caso a temperatura não estabilize, deve-se providenciar a calibração do instrumento em uma empresa especializada, ou a troca do termômetro.
Dica: Antes de realizar a calibração do termômetro por empresas especializadas, é importante averiguar a relação custo x benefício. Dependendo do tipo de termômetro, às vezes é mais barato adquirir um novo.

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Maciella

7 de outubro de 201418 de janeiro de 2022

Aprendi Hoje

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Identificando requisitos metrológicos do cliente

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No post anterior falamos da importância de um sistema de gestão das medições, a fim de assegurar que medições relevantes sejam realizadas, e de maneira consistentes com os requisitos de monitoramento e medição. Este artigo trata, brevemente, da determinação desses requisitos metrológicos do cliente, a partir dos quais as características metrológicas dos equipamentos de medição e os critérios de aceitação de calibrações e dos resultados de medição são melhor estabelecidos.

Os requisitos metrológicos dos clientes são aqueles relacionados com a conformidade do produto, além dos estabelecidos como parâmetros de processo e de suas entradas, os quais devem, a rigor, ser informados pelo cliente, que comunica a especificação das variáveis a serem medidas. Por exemplo, cabe ao cliente de um laboratório de análise de alimentos informar a faixa de valores aceitável para o parâmetro a ser quantificado pelo ensaio no produto acabado, da mesma forma que cabe a um cliente interno definir e comunicar os parâmetros de processo e requisitos de verificação de materiais recebidos.

Porém, a determinação de requisitos metrológicos requer conhecimento do processo e de metrologia e não raro é feito por pessoas qualificadas, que desempenham essa atividade em nome do cliente. Independentemente de quem realiza a especificação dos requisitos metrológicos do cliente, o mais importante é que eles sejam suficientemente claros para que a capacidade de medição de um instrumento particular seja determinada. Pois, reiteramos, o requisito metrológico do cliente é a base para a comprovação metrológica.

Apliquemos o que foi dito a um cliente que pasteuriza leite. O requisito metrológico para o produto final, no que se refere à acidez é 0,14-0,18 g/100mL. Diretamente relacionada a esse parâmetro está a temperatura de recebimento do leite cru refrigerado e de resfriamento e estocagem do leite cru refrigerado. Então temos um requisito metrológico de entrada do processo, que é no máximo 10^oC, e do processo de resfriamento, que é menor ou igual a 5^oC. Nestes dois últimos casos, em que temos um limite legal apenas para temperatura máxima, considerações econômicas e tecnológicas devem subsidiar a determinação de um limite inferior, digamos que 7^oC e 3^oC, respectivamente, resultando numa faixa de temperatura para recebimento de 7^oC a 10^oC e de resfriamento de 3^oC a 5^oC. Esta faixas devem ser interpretadas e expressas como requisitos metrológicos do cliente.

Com essas informações em mãos é possível definir as características metrológicas dos equipamentos de medição (balança, acidímetro, termômetros, etc) de forma a que tenham capacidade de produzir resultados de medição que sejam confiáveis. O procedimento para isso é o tema do próximo artigo da série.

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Clóvis Gonçalves

10 de junho de 20134 de junho de 2013

Aprendi Hoje

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Quando a calibração é obrigatória na FSSC 22000?

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Tira dúvidas: Controle de monitoramento e medição

Um dos requisitos da ISO22000 que frequentemente gera questionamentos é o item 8.3, Controle de monitoramento e medição.
Uma dúvida comum sobre este assunto é: Quando a calibração é obrigatória?

O nível de controle depende do uso pretendido do instrumento de monitoramento e/ou medição. Se há a necessidade de se garantir resultados válidos, ou seja quando o resultado do monitoramento ou medição for usado para tomada de decisão que impacte na segurança dos alimentos, o intrumento envolvido deve ser calibrado a intervalos planejados ou verificado antes do uso. Atenção deve ser tomada durante a calibração para garantir que a faixa de trabalho do instrumento seja totalmente coberta pelo procedimento de modo a garantir a confiabilidade dos dados. Os resultados provenientes da calibração como erro sistemático e incerteza de medição devem ser avaliados pela organização em conjunto com dados do processo para aprovar ou não o instrumento de monitoramento e medição.

Outra dúvida comum é: Qual é a diferença entre monitoramento e medição?

• Monitoramento: envolve observação, supervisão, acompanhamento, podendo ou não envolver medição.
• Medição: considera a determinação de uma grandeza ou dimensão. Geralmente está associado com a necessidade de se ter resultados válidos.

Como auditar o requisito Controle de monitoramento e medição:

Os auditores devem confirmar que, além de fornecer registros de calibração necessários, a organização garante a rastreabilidade e a incerteza relacionada com a medida.

Quando o impacto é relevante, o auditor deve avaliar questões como:
– A forma como a organização aplica o instrumento de monitoramento e medição é consistente com a monitorização e requisitos de medição.
– A maneira pela qual a organização garante a confiabilidade das informações e da consistência dos resultados.
– A competência dos responsáveis por usar o instrumento de monitoramento e medição.

Fonte: Directrices sobre: “Auditoría de la gestión de los recursos

” publicado pelo Grupo de Prácticas de Auditoría ISO 9001 em 30 de julho de 2009. Disponível em: http://www.icontec.org.co/index.php?section=578

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Juliane Dias

28 de fevereiro de 201321 de janeiro de 2013

FSSC 22000

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Precisamos de um sistema de gestão das medições?

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A comprovação metrológica é fundamental para sistemas de gestão da qualidade e segurança dos alimentos. O que não é medido não é gerenciado, e isto é especialmente verdadeiro quando se trata de requisitos do cliente e medidas de controle de perigos em alimentos. Mesmo que o monitoramento de um dado ponto crítico se dê por observações subjetivas, um tratamento adequado dos resultados deve permitir uma avaliação quantitativa. Em todo caso, as decisões devem se basear em fatos e dados. Mas, e se os dados obtidos não forem confiáveis? A NBR ISO 9001:2008 preconiza que “a organização deve estabelecer processos para assegurar que o monitoramento e a medição possam ser realizados e sejam executados de uma maneira consistente com os requisitos de monitoramento e medição”.

Portanto, um sistema de gestão das medições deve apoiar os sistemas de gestão da qualidade e segurança dos alimentos. O objetivo é assegurar que os equipamentos de medição são adequados e os processos de medição capazes de alcançar os objetivos especificados para a qualidade e segurança do produto, bem como gerenciar os riscos da medição incorreta. Isso passa pela adoção de métodos adequados, que vão da verificação básica de equipamentos de medição ao uso de técnicas estatísticas, conforme a natureza dos produtos fornecidos.

O processo de comprovação metrológica inclui atividades de calibração, verificação metrológica e ações decorrentes. Tem duas entradas, os requisitos metrológicos dos clientes e as características metrológicas dos equipamentos e uma saída, a situação metrológica do equipamento de medição. Numa visão geral e simplificada, os passos a serem seguidos são:

1. Identificar os requisitos metrológicos do cliente (RMC) das medições;
2. Definir as características metrológicas do equipamento de medição (CMEM);
3. Realizar a verificação metrológica do equipamento de medição;
4. Tomar decisões e adotar ações apropriadas aos resultados da verificação metrológica;
5. Indicar a situação metrológica do equipamento de medição.

No próximo post traremos algumas dicas práticas de como realizar essas atividades. Mas desde agora suas críticas, dúvidas e sugestões serão bem vindas e ajudarão construir um conteúdo que venha de encontro às necessidades dos leitores.

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Clóvis Gonçalves

29 de janeiro de 201329 de janeiro de 2013

Normas de certificação

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calibração

Calibração e Análise Crítica de Certificados – Parte V

Calibração e análise crítica de certificados – Parte III

Calibração e análise crítica de certificados – Parte I

Como saber se o termômetro está funcionando corretamente?

Identificando requisitos metrológicos do cliente

Quando a calibração é obrigatória na FSSC 22000?

Precisamos de um sistema de gestão das medições?

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