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A segurança dos alimentos em armazéns e centros de distribuição

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É muito comum pensarmos que nos centros de distribuição e armazéns de produtos alimentícios, não existe a necessidade de um profissional habilitado na área de alimentos para realização do controle de qualidade, pois não enxergamos o estabelecimento como um produtor ou um local de manipulação direta de alimentos, mas isso não é verdade.

A presença do profissional da área de qualidade e segurança de alimentos é fundamental e muitas vezes exigidas por órgãos regulamentares para estabelecimentos como os armazéns frigoríficos e os centros de distribuição que possuem registro junto ao Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento.

O departamento de qualidade deve atuar em diversas frentes e possuir uma lista extensa de atividades a serem realizadas em sua rotina de controle, tais como:

  • Controle dos produtos recebidos e expedidos: Avalia e registra em documento específico os critérios de conformidades, sendo os mais importantes o controle de temperatura quando se trata de produto refrigerado ou congelado; análise de avaria nas embalagem; avalia os aspectos sensoriais perceptíveis no produto, tais como odor, textura e cor; datas de fabricação, validade, lote e registro do produto; e higiene e integridade do veículo que realiza o transporte.

  • Controle dos produtos armazenados: Analisa as condições estruturais do local de armazenagem; monitora as temperaturas de câmaras frigoríficas e controle do sistema de frio; analisa a regra de distanciamento dos produtos estocados; limpeza e higiene do local de armazenamento; controle de datas de validade e rotatividade do produto, respeitando a regra PVPS (primeiro que vence primeiro que sai); análise da eficácia do controle de pragas no local; avaliação sensorial dos produtos armazenados; asseio e uniformização dos colaboradores.

  • Controle de documentação: Monitora e controla os documentos obrigatórios, tais como o Manual de Boas Práticas de Fabricação; Programas de Auto Controle ou Procedimentos Operacionais Padronizados contemplando os registros de controle de recebimento e expedição de produtos, controle de temperatura das câmaras frias, controle de potabilidade da água, controle integrado de pragas, controle de resíduos, controle de saúde dos colaboradores, controle de limpeza do local, entre outros.

A importância do departamento de qualidade e do profissional qualificado fica evidente com as atividades que devem ser realizadas de forma contínua dentro desses estabelecimentos, garantindo a excelência e a segurança do produto a ser consumido pelos clientes.

Imagem: Refrigeratedfrozenfood.com

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Luvas descartáveis e os cuidados necessários na manipulação de alimentos

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Comumente verificamos os manipuladores utilizando luvas nos processos de manipulação de produtos alimentícios em serviços de alimentação e até mesmo na indústria de alimentos, para obterem mais segurança ao manipular os produtos, evitando assim a contaminação pelas bactérias presentes nas mãos dos colaboradores.

Ao utilizar luvas descartáveis, devemos ficar atentos porque perdemos a sensibilidade e até mesmo a mobilidade dos dedos e temos mais dificuldade em sentir através do tato o alimento que estamos manipulando. Isto pode ser ruim, quando existe alteração sensorial na textura do produto e quando se necessita realizar alguma técnica de corte minucioso ou até mesmo a finalização de um prato delicado, quando o uso da luva se torna um fator dificultador do processo.

Outra situação muito comum é que o manipulador, por estar com a luva descartável, não se preocupa com a higienização das mãos, utilizando muitas vezes as luvas com as mãos sujas e contaminadas. É essencial a lavagem completa das mãos e o uso de sabonete e sanitizante

A luva descartável também gera ao manipulador a segurança de que ele pode tocar em qualquer objeto, parte do corpo, manipular diferentes tipos de alimentos (contaminação cruzada) e às vezes até mesmo no lixo, sem a necessidade de trocar as luvas e realizar novamente a higienização das mãos, pois ele não sente as sujidades nos dedos e nas mãos.

A RDC 216/2014 da Anvisa orienta que o manipulador de alimentos que trabalha na área de distribuição com produtos prontos para o consumo deve realizar a assepsia das mãos e utilizar luvas descartáveis a fim de evitar a contaminação do alimento.

Nesses casos, o treinamento constante da equipe operacional e o acompanhamento do departamento de qualidade na manipulação dos alimentos se faz necessário, evitando problemas com o uso das luvas, que auxiliam nos controles de contaminação direta do alimentos pelo manipulador, quando utilizadas de maneira adequada, para que elas não exerçam a função contrária de contaminar o alimento e torná-lo impróprio para o consumo.

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PPRA e PCMSO e os agentes de risco na produção de alimentos

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Embora este assunto esteja ligado mais à segurança do trabalho do que à qualidade de alimentos, ele faz parte da segurança dos alimentos no que diz respeito ao controle da entrada de qualquer agente que promova risco à saúde ou à integridade física do consumidor. Ele faz parte, portanto, das ações de controle das etapas produtivas da cadeia de alimentos.

O Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO) tem como função monitorar por anamnese e exames laboratoriais a saúde dos trabalhadores e seu objetivo é identificar precocemente qualquer desvio que possa comprometer a saúde dos trabalhadores.

O Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA) tem como função estabelecer metodologias de ação que garantam a preservação da saúde e integridade dos trabalhadores frente aos riscos dos ambientes de trabalho.

O PPRA deve ser visto como uma política gerencial no campo da preservação da saúde e da integridade dos trabalhadores, devendo estar articulado com as demais normas regulamentadoras, em especial com o Programa de Controle de Saúde Ocupacional – PCMSO.

Estes documentos precisam deixar claro a quais agentes de risco o funcionário está exposto, sejam eles biológicos, químicos, físicos, ergonômicos ou outros que houver. Devem ainda apresentar os procedimentos médicos como ASOs, exames de rotina e frequência, assim como outros exames que possam ser solicitados a critério do médico do trabalho.

Esses programas são importantes uma vez que a contaminação pode chegar aos alimentos por meio dos manipuladores. Os riscos mais importantes em termos de produção segura são os biológicos, porém há outros riscos que jamais devem ser esquecidos uma vez que um manipulador exposto a riscos ou submetido a ruídos exaustivos, por exemplo, não apresentará boa produtividade, atenção e concentração adequada para realização de suas tarefas rotineiras, podendo deixar o processo susceptível a falhas operacionais e, claro, expor os alimentos a riscos de contaminação.

Veja na tabela a seguir um exemplo de apresentação destes riscos:

Identificação de riscos por setor

Agente de risco ocupacional Fonte geradora Tipo de exposição Setor Procedimentos médicos
biológico Fungos e bactérias eventual laboratório ASOs

Hemograma

Urina

VDRL

ergonômico Postura em pé por longos períodos habitual cozinha ASOs

Hemograma

Urina

 

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O uso de telefones celulares e rádios comunicadores em áreas de produção de alimentos

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Você já parou para pensar em como estes aparelhinhos são úteis no dia-a-dia para resolver problemas, chamar alguém da equipe, acionar a manutenção, etc? Mas eles podem se tornar fontes de contaminação para os alimentos. Sabemos que para os manipuladores o uso é proibido e regrado pelas normas de boas práticas de fabricação, mas e para os supervisores e gerentes? Como você está enfrentando esta situação? Para este pessoal é difícil garantir que não utilizarão estas ferramentas de comunicação em áreas de produção, então como fazer para que usem as ferramentas de forma segura evitando risco de contaminação aos alimentos que estão em processamento?

Dando uma olhada rápida na internet, achei diversas reportagens indicando principalmente o índice de contaminação de aparelhos celulares (não há pesquisas sobre rádios comunicadores para contaminação em alimentos). Estas reportagens indicam que os aparelhos são fontes de contaminação por fungos e bactérias. Segundo uma pesquisa britânica, 92% dos telefones apresentam contaminação, outro estudo realizado pela Devry Metrocamp (Campinas) identificou 2 mil fungos e bactérias em celulares e estas informações podem perfeitamente se estender aos rádios comunicadores.

Estes aparelhos, no entanto, podem ser submetidos a procedimentos de higiene a fim de minimizar estes riscos, que pode ser feita com álcool gel ou álcool isopropílico e lenço descartável de papel, porém é preciso desligar os aparelhos para realizar a limpeza e o setor de informática da empresa pode ajudar a conscientizar o pessoal e também auxiliar no treinamento sobre a higienização adequada.

Ainda há outras dicas que podem minimizar os problemas como limitar o uso destes aparelhos a áreas com barreiras sanitárias para facilitar a higiene das mãos após seu uso, realizar conscientização dos usuários quanto aos riscos de contaminação se não forem utilizados de maneira correta, determinar a forma e frequência de higiene destes aparelhos e sempre que possível realizar swab dos equipamentos para monitorar o índice de contaminação bem como se as formas de higienização estão sendo eficazes.

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I Fórum de utilidades limpas

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O tema Utilidades Limpas é de importância na indústria farmacêutica e alimentícia. O I Fórum de utilidades limpas contemplará temas como:

HVAC: controle do ar ambiente em áreas produtivas críticas com base em normas internacionais e regulamentações da ANVISA.

PW,  WFI Vapor Puro: Água e vapor puro para uso em produtos de consumo humano bem como nas instalações industriais farmacêuticas.

Ar Comprimido e Nitrogênio: Saiba como obter gases comprimidos industriais de forma segura, para manter seus processos e produtos finais com qualidade e menor perda energética.

SAVE THE DATE: 20 e 21/ Setembro – Fórum de Utilidades Limpas com palestrantes renomados em São Paulo.

Mesa redonda para discussão dos assuntos e legislações pertinentes.

Solicite a programação completa por e-mail: marketing@consultoriamd.com.br

20/09/2018
08:00- 08:30  Credenciamento
08:30-09:00  Abertura e Boas Vindas
09:00-10:30 Estratégias de projeto, Sistemas de geração e distribuição  conforme Guia da ANVISA e legislações pertinentes (PW) – Rodolfo Cosentino
10:30 -10:45  Coffee Break
10:45-12:15  Estratégias de projeto, Sistemas de geração e distribuição conforme Guia da ANVISA e legislações pertinentes (WFI) – Rodolfo Cosentino
12:15-13:30 Almoço
13:30-15:00 As diferentes formas de obtenção de vapor puro e suas aplicações e cuidados – Rodolfo Cosentino e Daniela Silva
15:00-15:30 Cases Práticos de sucesso utilizando a metodologia Osmose Reversa – Rafael Botari
15:30 -15:45 Coffee Break
15:45- 17:00 Mesa Redonda com convidados

 

21/09/2018
08:00- 08:30  Credenciamento
08:30-09:00  Abertura e Boas Vindas
09:00-10:30  A visão de um sistema de HVAC conforme a 14644 e Guia da ANVISA – Luiz Alberto /Engenews
10:30 -10:45  Coffee Break
10:45-11:30 Projeto, Instalação e Qualificação de Nitrogênio industrial – Rodrigo Lucci / Link Tecno
11:30-12:15 Eficiência Energética x Qualidade do ar comprimido – Alexandre Jordão / Ingersoll Rand
12:15-13:30 Almoço
13:30-14:50 Qualificação do ar comprimido (Importância, Análise de risco e Normas recomendadas) – Margarete Nagata / Link Tecno
14:50-15:30 Automação com conceito “clean” para gases na indústria farmacêutica – Raul de Castro Alves / SMC
15:30 -15:45 Coffee Break
15:45- 17:00 Mesa Redonda com convidados

Inscrições por e-mail: marketing@consultoriamd.com.br

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5 dicas para abordagem do tema “Boas Práticas de Fabricação” em treinamentos para manipuladores de alimentos

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O tema Boas Práticas de Fabricação não é um dos mais fáceis para abordagem em treinamentos. Alguns colaboradores, às vezes por falta de conhecimento, acreditam que tudo isso não passa de “frescuras” e “burocracias” da vigilância sanitária.

Para facilitar o processo de aprendizagem, seguem algumas dicas para que o treinamento de BPF da sua empresa seja mais efetivo:

1. Tente fazer com que o manipulador de alimentos se coloque no lugar do cliente. Se ele conseguir ver com os olhos do consumidor, ele terá mais consciência de sua responsabilidade em produzir alimentos seguros.

2. Utilize linguagem simples e de fácil assimilação. Muitos manipuladores de alimentos apresentam baixa escolaridade. É importante utilizar uma linguagem que seja bem compreendida por todos os membros da sua equipe, independentemente do nível de instrução de cada um.

3. Dê exemplos práticos. Mostre, ao vivo, como deve ser o procedimento de lavagem das mãos, os procedimentos de higienização e a forma correta de cada etapa de produção. Ver outra pessoa executando as atividades torna a aprendizagem mais fácil.

4. Faça um treinamento bem didático. Apresentações de slides podem auxiliar, mas não devem ser o único material utilizado. Mostre vídeos (veja exemplos neste post), faça dinâmicas (veja ideias neste post) e atividades práticas em grupo. Uma ideia é estimular uma competição saudável entre equipes para fortalecer o trabalho em grupo dentro da empresa.

5. Abra espaço para perguntas. Os colaboradores devem se sentir confortáveis para tirar as dúvidas. Mostre que não tem nada de errado em não ter entendido alguma coisa e seja sempre paciente para repetir as informações que não ficaram claras.

Não se esqueça de conferir também mais dicas publicadas aqui no Food Safety Brazil para melhorar a assimilação dos treinamentos de manipuladores de alimentos.

Autora convidada: Luiza Dutra, engenheira química

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Avaliação de risco de touca não descartável para manipuladores de alimentos

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Ao observar o uso de touca não descartável (como a da imagem destacada) por alguns locais de manipulação de alimentos, resolvi levantar alguns pontos:

Touca NÃO descartável Touca descartável
Seu objetivo principal é reter cabelo. Isso é colocado à prova quando o cabelo é muito curto, pois ele passa facilmente pelos furos da touca. Seus furos são pequenos o suficiente para reter cabelos curtos, micro-organismos e outros.
Caso o manipulador tenha caspa, piolho ou qualquer outro item no cabelo, ele também não será retido.
Retém uma pequena quantidade de micro-organismos devido ao tamanho de seus furos.
Deve ter um procedimento de lavagem e uma frequência elevada, visto que grande parte é feita de pano (poroso e absorvente), acumulando suor e micro-organismos. Não requer uma frequência nem procedimento de higienização, pois será descartada ao final do uso. Dessa forma também não há risco de expor o lado contaminado na sua reutilização.
Não tem um lado definido, o manipulador pode contaminar um lado com o cabelo e ao utilizar o outro, sem lavar, pode deixar exposto o lado contaminado.

Diante desses pontos, sugiro a utilização de toucas descartáveis. E você, o que acha?

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Participe da pesquisa que dirá como são realizados os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação no Brasil

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Quem trabalha na indústria de alimentos ou em serviços de alimentação no Brasil sabe que é obrigatório aplicar os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação para todos os colaboradores na sua integração e pelo menos uma vez ao ano. Isso é sempre um desafio, pois os profissionais responsáveis por esse treinamento buscam incessantemente inovar na forma de passar as instruções, evitando que fiquem repetitivas e cansativas, bem como aumentar a assimilação do conteúdo pelos colaboradores. Outro desafio é atingir 100% do público alvo.

No ano passado, foi publicado aqui no blog uma pesquisa mundial do Alchemy Systems falando sobre as falhas em Treinamentos em Segurança de Alimentos.  Mas e no Brasil, como estamos com os treinamentos de BPF? Será que temos oportunidades? Para responder a essas perguntas, elaborei esse formulário com algumas questões sobre a dinâmica dos treinamentos, como estão sendo ministrados, quais as metodologias e como está sendo feita a gestão. O objetivo é também para conhecer as opções existentes de treinamentos. O resultado da pesquisa será divulgado depois para quem tiver interesse.

Agradeço a todos que puderem respondê-lo. Só leva 3 minutos.

Segue o link:

https://pt.surveymonkey.com/r/LRH8QRB

Lillian Glory Ferreira é engenheira de alimentos, com mestrado em Tecnologia de Alimentos. 

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Há diferença entre Procedimento Operacional Padrão (POP) e Instrução de Trabalho (IT)?

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Os POPs, como são popularmente chamados, são procedimentos de operação padronizados e devem ser realizados sempre da mesma forma para garantir a unificação dos procedimentos de uma unidade processadora de alimentos ou afins. Estes procedimentos aplicam-se a todas as etapas do processo produtivo e seu objetivo primário é fazer com que pessoas que executem a mesma tarefa, o façam de forma uniforme.

É usual conhecer os POPs como instruções de trabalho, porém há pequenas diferenças entre os dois, que veremos a seguir:

  1. Os POPs usam linguagem mais técnica, seguindo orientações da legislação vigente, e estão descritos de maneira mais formal;
  2.  A IT tem linguagem mais simples, deve ser escrita apenas com as informações realmente necessárias para execução da tarefa, serve para atender a demanda dos manipuladores e facilitar a execução das tarefas rotineiras. Podem ser em forma de gráficos ilustrados a fim de facilitar o entendimento dos funcionários. Como exemplo de IT, veja o procedimento de higienização de caixa d´água, ilustrado abaixo:
Fonte: http://www.saaec.com.br/dicas/limpeza-da-caixa-dagua/

Alguns profissionais acreditam que o POP é um conjunto de instruções composto pelas etapas de IT (descrição da operação) + Monitoramento com ações corretivas e preventivas + Verificação, enquanto a IT é composta apenas pela descrição da operação contemplando as etapas: O que fazer? Quando fazer? Como fazer? Quem vai fazer?

Em termos de legislação, porém, não há diferença entre os dois, sendo apenas uma questão de conceito. O mais importante é que o documento apresente as instruções de forma clara e acessível aos manipuladores, de modo que qualquer pessoa que o leia saiba como realizar a tarefa perfeitamente e que atenda aos requisitos de legislação.

Antes da implantação do POP ou da IT, o procedimento deve ser testado para garantir que aquilo que está descrito é realizado de fato na prática e se está sendo efetivo para aquilo a que se propõe.

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Incentivo para funcionários lerem o POP – Procedimento Operacional Padrão

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Certo dia me deparei com uma cópia de Manual de BPF (disponível para consulta) cheio de poeira. Fiquei desapontado pois isso evidencia que os funcionários nem o pegam na mão para consulta. Na mesma empresa notei que os funcionários preferem consultar outros funcionários mais experientes ao invés de usar o procedimento para tirar suas dúvidas. Diante desse desinteresse pelos POPs imaginei uma dinâmica e gostaria de compartilhar.

Dentro dos procedimentos podemos colocar um aviso, assim teremos certeza de que quem viu o aviso, pelo menos abriu o procedimento.  Esse aviso deve ter uma recompensa, como “Passe no Controle de Qualidade e retire seu prêmio”. O prêmio pode ser um bombom, algo mais legal ou até mesmo um abraço, enfim, o que for mais aplicável. O importante é ter uma recompensa para ter o incentivo. Essa recompensa não pode ser “gratuita”, pois se for, o primeiro funcionário que achar o aviso acionará seus colegas de trabalho que vão sair abrindo os POPs somente para pegar o aviso e posteriormente pegar a recompensa. Portanto, sugiro dar a recompensa somente se o funcionário responder a uma pergunta relativa ao documento, assim ele não terá apenas aberto o procedimento, mas sim lido e entendido. As perguntas podem ser inúmeras, seguem algumas delas:

O que fazer quando avistar uma praga na área produtiva?

Qual produto de limpeza devo utilizar para higienizar X item/máquina/utensílio?

Quantos Kg/L/mL/g de X ingrediente devo colocar em Y produto?

Com que frequência devo aferir o detector de metais?

Em qual etapa do processo devo adicionar X ingrediente em Y produto?

Onde verifico o lote de X matéria prima?

Quantos dias posso repedir meu conjunto de uniforme sem lavar?

Onde devo descartar X item?

O que faço com o equipamento que acabou de passar por manutenção?

Qual lubrificante devo utilizar em X parte da máquina?

Você também pode fazer algumas pegadinhas, isso ajudará ainda mais o funcionário a refletir e se ele errar nunca mais vai esquecer a resposta certa! Exemplos:

Qual parte das mãos não precisa ser higienizada?

Com qual peça de roupa posso vir vestido de casa? 

Qual porta devo manter fechada?

Espero ter contribuído para tornar seus funcionários mais interessados, seu processo produtivo mais seguro e sua rotina mais dinâmica.

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A importância da higienização de utensílios para a segurança dos alimentos

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Apesar do uso de técnicas de processamento de alimentos e de higienização industriais avançadas, o número e a gravidade das doenças de origem alimentar têm aumentado consideravelmente em todo o mundo, o que chama a atenção dos consumidores em relação à qualidade dos alimentos. Atualmente, a segurança dos alimentos constitui uma preocupação para os consumidores e para a indústria de alimentos, bem como para órgãos responsáveis pela saúde pública.

Doenças causadas pela ingestão de alimentos contaminados ainda são uma das principais causas de morbidade em diversos países e, em certas circunstâncias, podem ter sérias consequências. Essas enfermidades são denominadas toxinfecções alimentares e a sua maioria é causada pelo consumo de alimentos contaminados com os denominados “perigos biológicos”, representados principalmente por bactérias patogênicas, muitas vezes presentes nos utensílios utilizados durante o processamento dos alimentos.

Com o aumento da população e do poder de compra dos consumidores, o consumo de alimentos fora de casa vem crescendo anualmente.

Durante o processo produtivo há diversas etapas que podem comprometer a qualidade sanitária do produto final, caso as operações não sejam realizadas conforme padrões higiênicos sanitários adequados. Um dos pontos críticos do processo é a higiene das operações, algo que sempre foi alvo de verificações da Garantia de Qualidade e do Serviço de Inspeção Federal (SIF) e que passou a ser verificado de forma diferenciada pelo SIF a partir da Circular Nº 175/2005/CGPE/DIPOA (Brasília, 16 de maio de 2005). No intuito de atender as modernas legislações dirigidas ao controle sanitário de alimentos, tratam esses programas como requisitos básicos para a garantia da inocuidade dos produtos. No Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal (DIPOA), estes Programas incluem entre outros, o Programa de Procedimentos Padrão de Higiene Operacional – PPHO (SSOP).

Equipamentos e utensílios com higienização inadequada participam isoladamente ou associados a outros fatores, de surtos de doenças de origem microbiana veiculadas por alimentos ou de alterações de alimentos processados (GERMANO et al., 2000). Os utensílios devem passar constantemente por uma avaliação microbiológica para controle da eficiência do procedimento de higienização, evitando-se a contaminação dos alimentos produzidos (PINHEIRO et al., 2010). Caso os utensílios não sejam limpos adequadamente, possibilitarão a permanência de bactérias e fungos. Estes poderão entrar em contato com o alimento, vindo a tornar-se um problema grave. Desta forma, primeiro as superfícies dos utensílios devem ser limpas e enxaguadas para posteriormente serem sanitizadas (LOPES, 2007).

Falhas nos procedimentos de higienização permitem que os resíduos aderidos aos equipamentos e superfícies transformem-se em potencial fonte de contaminação, devido à adesão e a formação de biofilmes na superfície dos equipamentos. É possível ocorrer adesão bacteriana e formação de biofilmes em praticamente todas as superfícies envolvidas no processamento de alimentos, desde as rugosas que apresentam fissuras e fendas onde podem alojar-se os micro-organismos até as consideradas mais lisas.

Referências:

GERMANO, M. I. S.; GERMANO, P.  M. L.; KAMEL,  C. A. K.; ABREU, E. S.;  RIBEIRO, E. R.; SILVA, K. C.; LAMARDO, L. C. A.; ROCHA, M. F. G.; VIEIRA, V.  K.  I.;  KAWASAKI,  V.  M.  Manipuladores  de  alimentos:  Capacitar  É  preciso. Regulamentar  Será  preciso?.  Higiene  Alimentar,  São  Paulo,  v.11,  n.78-79,  p.18-22, 2000.

LOPES, RLT. Dossiê técnico Fontes de contaminação de alimentos. Fundação Centro Tecnológico de Minas Gerais (CETEC). Out 2007. Disponível em: <http://sbrt.ibict.br/dossie-tecnico/downloads DT/MjIx> Acesso em 09 de junho de 2012.

PINHEIRO, M. B.; WANDA, T. C.; PEREIRA, C. A. M. Análise microbiológica de tábuas de manipulação de alimentos de uma instituição de ensino superior em São Carlos, SP. Revista Simbio-Logias, v. 3, n. 5, Dez/2010.

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Cortinas de ar: como especificar?

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Confesso que decidi escrever este post pois pesquisando sobre cortinas de ar, aprendi um pouco mais sobre o assunto e decidi compartilhar com vocês algumas informações, para fomentar a discussão sobre este tema.

Vamos começar com uma pergunta básica: qual a função das cortinas de ar na indústria de alimentos?

Como consumidora e profissional que atua na indústria de alimentos, eu diria: cortina de ar é um equipamento que vai evitar que sujidades e pragas entrem para áreas produtivas. Mas veja abaixo outras vantagens que a cortina de ar possui:

  • Pode funcionar como isolante térmico quando as portas estão abertas;
  • Proteger o ambiente contra fumaça, poeira e insetos;
  • Evitar que odores entrem no ambiente;

Nesta pesquisa, descobri alguns pontos básicos que precisamos considerar para conseguir especificar adequadamente as cortinas de ar.

Para definir o comprimento da cortina de ar devem ser considerados: comprimento efetivo da saída de ar, vazão (m³/min), consumo (KW/h) e potência.

Existem diferentes tipos de cortinas de ar e cada modelo pode ter função distinta, como por exemplo: para ambientes residenciais para conforto. Para ambientes mais agressivos, é necessário uma cortina de ar de alta vazão, utilizada para criar barreira de ar em portas abertas, entrada e saída ou divisão de ambientes e existem outras mais específicas para fins fitossanitários, aplicáveis para indústrias de alimentos, supermercados, câmeras frigoríficas, entre outras.

Procure referências técnicas sobre a empresa e funcionalidade das cortinas de ar que pesquisa, buscando realizar benchmark com clientes que tenham adquirido modelos similares ao que procura. Jamais adquira uma cortina de ar sem que um técnico vá conhecer sua empresa e o local da instalação, pois para recomendar vazão e potência necessária, é importante conhecer o local da instalação para ser assertivo na recomendação e assim, você não compra gato por lebre. Segue abaixo um exemplo de especificação que foi elaborado pela área de manutenção e que fez toda diferença para o adequado funcionamento após instalação:

Espero que você possa usufruir de alguma forma desta experiência que vivenciei. Em nosso caso, depois de algumas dores de cabeça, chegamos a um final feliz e conseguimos uma cortina de ar que realmente funcionou!

Até a próxima!

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Avaliação da Equipe de Segurança de Alimentos (ESA)

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Oi pessoal! Depois de um tempo sem escrever, estou de volta e espero que as informações abaixo ajudem no desenvolvimento da ESA (Equipe de Segurança de Alimentos).

Aqui a ideia é falarmos sobre o que envolve a capacitação e desenvolvimento da equipe, mas vamos um pouco mais longe do que somente definir os treinamentos mínimos obrigatórios. Vamos abordar um pouco a maneira como podemos trabalhar no amadurecimento da equipe para garantir que seus membros estejam preparados para avaliar os cenários que envolvem produtos potencialmente inseguros ou não conformes e como lidar com estes cenários de forma crítica e adequada.

A primeira etapa é definir as competências mínimas para a composição da Equipe. Considerando que ela deve ser multidisciplinar e que o perfil organizacional é muito variável, temos que ser muito conscientes e estas competências devem refletir a realidade da organização.

O que eu quero dizer com isso? Quero dizer que não basta estabelecer que a equipe toda deve ter nível superior completo, ter especialização “XYZ” se na realidade não será possível executar toda esta exigência. Vale considerar aquele colaborador que é um dos funcionários mais experientes e que conhece o processo detalhadamente? Às vezes vale sim, muitas vezes estas pessoas são as que vão trazer informações relevantes sobre a operação e a interferência das variáveis do processo.

Depois de estabelecer quais as competências da ESA, tem início o trabalho de formação. É aqui que entram os treinamentos de interpretação da norma que a organização almeja implantar como sistema de gestão de segurança de alimentos.

Pode também ser uma oportunidade incluir um treinamento de BPF (boas práticas de fabricação) avançado. Este não é um requisito obrigatório, mas é uma boa prática para que a equipe possa começar a mudar o olhar para as instalações, práticas de fabricação e comportamento dos colaboradores. Assim, pode-se começar a evoluir o nível de conhecimentos e favorecer que os formadores de opinião influenciem a operação na melhoria contínua dos processos.

Ok. Definimos a equipe e fizemos os treinamentos de formação. E agora? Terminou?

Não… esta, na verdade, é a parte mais delicada do processo. É aqui que começa o desenvolvimento da Equipe, o aprimoramento dos conhecimentos adquiridos e também é preciso verificar se todo o conteúdo fornecido nos treinamentos foi absorvido e está sendo adequadamente aplicado no dia a dia.

Uma prática muito comum é realizar a avaliação do desempenho da equipe anualmente. Da mesma forma como se faz a avaliação de competências ou avaliação de desempenho das atividades principais de cada cargo, é fundamental que façamos o acompanhamento do desempenho da Equipe de Segurança de Alimentos, como função atribuída.

Para esta avaliação, uma sugestão é avaliar:

  • Qual o nível de reconhecimento e interação na solução adequada dos desvios relacionados a segurança do produto?
  • Como é o nível de desenvolvimento do trabalho em equipe, formação de opinião e contribuição em conflitos com relação à segurança de alimentos?
  • Qual o nível de comunicação com o grupo, superiores e/ou subordinados nos temas relacionados à segurança de alimentos?
  • Possui bom nível de entendimento do negócio da organização, objetivos, planejamento e a necessidade de ofertar um produto seguro ao consumidor?
  • Qual o nível de participação na ESA (frequência nas reuniões ordinárias e extraordinárias, contribuição com avaliação da perspectiva de sua especialidade para situações relacionadas a segurança de alimentos)?
  • O membro da ESA atua de acordo com os requisitos de segurança de alimentos e demais procedimentos internos da organização e dissemina estes procedimentos nas atividades que executa?

E como sabemos que a equipe está pronta para avaliar as situações e tomar as decisões sozinha? Bem… este diagnóstico deve ser feito muito próximo à interação da equipe e na realidade somente o responsável (provavelmente o coordenador da equipe ou o responsável técnico) poderá perceber o melhor momento de deixar a equipe atuar sozinha.

Mas lembrem-se: tão importante quanto avaliar os indivíduos é dar o feedback para que eles possam identificar as oportunidades de desenvolvimento e trabalhar em seu autodesenvolvimento, principalmente no que tange ao comportamento.

Considere também que um resultado negativo em algum aspecto não é sinônimo de substituição. É de extrema relevância realizar o feedback e fazer o acompanhamento.

Boa sorte e boa construção de um time forte, valorizado e reconhecido!!!

3 min leituraOi pessoal! Depois de um tempo sem escrever, estou de volta e espero que as informações abaixo ajudem no desenvolvimento da ESA (Equipe de Segurança de Alimentos). Aqui a ideia […]

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Livro: Gerenciamento da Qualidade na Indústria de Alimentos

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O livro “Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos de Marco Túlio Bertolino, correlaciona os requisitos das normas ISO 9001 e ISO 22000 com o ciclo PDCA de forma muito aplicada, com exemplos reais para quem quer implementar, melhorar e gerenciar um sistema de gestão.

Assim, no capítulo “Planejamento do SGQ + SA” é possível enxergar onde se encaixam, por exemplo, Comprometimento da Direção (missão, visão e política do SGQ + SA), objetivos e metas, requisitos legais, documentação e controle de documentos, aquisição, pesquisa e desenvolvimento.

O “Do” fica por conta das BPF, Controle de instrumentos de medição e ensaio, Controle de produto não conforme, Preservação do produto, Rastreabilidade, Emergências e recall, dentre outros.

O “Check” trata das auditorias internas e o “Act” ensina como fazer Análise de dados, Ações corretivas e preventivas,  Solução de problemas , Melhoria contínua, Análise crítica por parte da administração.

Resumo

Hoje, qualidade não é mais um diferencial competitivo, mas condição fundamental para se manter no mercado. Este livro aborda o tema qualidade com foco na indústria alimentícia, criando uma sinergia entre os conceitos de gerenciamento de qualidade total (TQM) e análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC).

Sumário

 Capítulo 1. Gerenciamento da qualidade total

Capítulo 2. Planejamento (P – plan)

Capítulo 3. Execução (D – do)

Capítulo 4. Verificação (C – check)

Capítulo 5. Ação (A – act)

Para maiores informações, clique aqui.

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Posso usar pia de granito em restaurantes e fábricas de alimentos?

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Essa é uma das perguntas campeãs quando participo de projetos de reforma ou construções de restaurantes e fábricas de alimentos. Aproveitando que foi também a dúvida de uma de nossas leitoras, resolvi fazer esse post.

Pia de granito pode? A resposta é não, não pode.

Dentre outras legislações vigentes, a RDC 275, de 21 de outubro de 2002, em seu roteiro de inspeção dispõe que “mesas, bancadas, vitrines e outros móveis devem ser de material apropriado, resistentes, impermeáveis; em adequado estado de conservação e com superfícies íntegras”.

O granito é um material poroso, portanto não é impermeável. Apesar de possuir porosidade inferior ao mármore, ainda assim, possui certa porosidade e absorve água e outros líquidos. Na cozinha de nossas casas, onde a maioria das pias de cozinha é desse material, sempre vemos essa porosidade nas manchas que acabam se formando nas pias devido ao detergente ou pasta brilho das panelas que ficam acumulados embaixo das embalagens desses produtos. Há até mesmo manchas ocasionadas pela água empoçada!

Agora pense em um restaurante ou indústria de alimentos onde a pia e bancadas são usadas por longos períodos. Pense na água, nos resíduos alimentares de categorias distintas ali, sempre presentes e o granito absorvendo parte desses compostos. Prato cheio para um foco de contaminação, não?

Então pias, bancadas ou móveis onde o alimento entrará em contato direto feitos de granito nem pensar!

Um dos materiais mais indicados para a confecção de pias e bancadas de restaurantes e indústria de alimentos é o aço inox, que é um material liso, resistente e não poroso.

Você pode encontrar outras ligas metálicas que são autorizadas pela ANVISA para embalagens, revestimentos, utensílios, tampas e equipamentos elaborados com materiais metálicos na RDC nº 20, de 22 de março de 2007.

Imagem: Rei das Pias

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Zoneamento ambiental: sua empresa já atende esse requisito adicional da FSSC 22.000 v.4.1?

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O objetivo do Programa de Monitoramento Ambiental de Patógenos da instalação é prevenir uma potencial contaminação cruzada microbiana de materiais e produtos provenientes de outros materiais ou ambiente. O programa é baseado nas barreiras, procedimentos de limpeza, práticas dos empregados e controle de circulação das pessoas, equipamentos e materiais necessários para prevenir os produtos de potenciais perigos microbiológicos provenientes do ambiente de fabricação e seus arredores, assegurando que existem controles apropriados para a proteção dos produtos, matérias-primas, materiais de embalagem durante o seu transporte de uma área para outra na instalação e a proteção do ambiente de processo, onde produtos e materiais expostos podem ser contaminados pelas áreas de maior risco das instalações.

Controles de Zoneamento Higiênico devem focar as áreas de interface e de circulação onde há mudança de perfil microbiológico, como entre produto cozido e produto cru, ou seja, variando de acordo com o tipo de produto, desenho do processo de instalação e fluxograma do processo. Deve-se realizar a avaliação de susceptibilidade do produto a potencial contaminação cruzada de fontes de patógenos ou não patógenos.

Uma avaliação de risco inicial documentada deve ser conduzida e revisada quando houver uma nova instalação e/ou nova linha, novos processos, ou adição de nova instalação, em conjunto com os requerimentos de avaliação e verificação para indicar as diferentes zonas.

A avaliação de risco deve incluir a movimentação do ar, pessoas, equipamentos e materiais, durante o recebimento, armazenamento, processamento e embalagem de produtos, resíduos, ou seja, os controles adequados devem ser identificados e implementados para endereçar riscos e prevenir a contaminação cruzada.

Recomenda-se uma classificação por áreas, além de identificar e implementar os controles necessários para prevenir a contaminação do produto durante a sua movimentação e se uma área de fabricação adjacente ou a sala adjacente representa potencial contaminação cruzada para o produto:

– Zona 1 (alto controle): produtos que podem suportar o crescimento de patógenos e podem ser expostos ao ambiente e/ou operadores. Dependendo do produto, práticas adicionais de Boas Práticas de Fabricação, como os pedilúvios/vestimentas podem ser exigidas e requerimentos de desenho sanitário mais restritos para equipamentos/ construção; práticas de produção, tais como políticas de papelão, de madeira, de fluidos corpóreos, etc. Exemplos de locais a amostrar.:  correias transportadoras e raspadores, mesas, tanques, utensílios, bombas, válvulas,  trituradores, cubetadora, embutideira, embaladora, prateleiras de transportes, bandejas, balanças, resfriadores, mesas descascadoras, funis, estruturas aéreas inclinadas para formação de condensações sobre a superfície de contato com produtos.

– Zona 2 (área controlada): produto de baixa para média susceptibilidade, o qual pode ser exposto para o ambiente e operadores. As boas práticas de fabricação estão  implementadas e os requerimentos de ar devem ser seguidos. Exemplos da amostragem: exterior de equipamentos sem contato com alimentos, painéis de controle, laterais de balanças de pesagens, outras áreas com interação entre homens e equipamentos.

Zona 3 (Cru/ Zona de Processo Limitado): áreas como de estocagem e armazenamento de produto cru, áreas de preparação de produto, áreas de resíduos/reciclagem, banheiros (quando na área de produção), acesso ao telhado e saídas de emergência para e do processamento que podem ser um risco e as boas práticas de fabricação devem estar implementadas. Exemplos da amostragem: pisos, paredes, refrigeradores, ralos, tapetes sanitários, portas, empilhadeiras, estações de lavagens de mãos, utensílios de limpezas.

Zona 4 (sem produtos abertos em áreas não produtivas): salas de utilidades, escritórios, refeitórios, vestiários, laboratórios, armazéns, devem atender requerimentos de higiene básicos, armários de funcionários, corredores.

Dentre os controle de potencial de contaminação cruzada podemos ilustrar:

  • controle de tráfego ou separação por distâncias entre as zonas;
  • acesso restrito para áreas de produtos microbiologicamente sensíveis para empregados que não estão trabalhando na área, visitantes, dentre outros;
  • estações de lavagem de mãos, pedilúvios, roupas adicionais nessas áreas de riscos;
  • restringir pessoas e equipamentos no padrão de tráfego entre zona cru e outras partes da instalação;
  • uso de ferramentas (da operação, sanitização e manutenção) e equipamentos codificados e / ou designados para áreas de zona de produto microbiologicamente sensível ou programas de limpeza adequados para ferramentas usadas em múltiplas áreas;
  • filtração e pressão/ fluxo do ar ambiente adequado para proteger contra microorganismos relevantes;
  • prevenção da entrada e saída da área externa para área de produção, entre outros.

Além dos controles acima, ainda se faz necessário revisar o programa em combinação com o APPCC, inspeções de rotina pré-operacionais e operacionais, auditorias de BPF, manutenção de equipamentos e ferramentas, revisão de sanitização/ testes ambientais e validação e/ou quando ocorrer uma alteração maior na infraestrutura, processo ou produto ou até mesmo fornecedores, principalmente se importarem de países considerados “corruptos” pelo guia de transparência de corrupção publicado em 21/02/18.

O blog Food Safety Brazil já publicou outros posts abordando este tema e você pode consultá-los clicando nos links abaixo:

https://foodsafetybrazil.org/por-que-analisar-patogenos-fora-da-area-de-contato-com-alimentos/

https://foodsafetybrazil.org/quais-microrganismos-devo-considerar-no-plano-de-monitoramento-ambiental/

https://foodsafetybrazil.org/controle-de-patogenos-em-ambiente-x-projeto-sanitario/

Finalizando, desejamos um bom Programa de Zoneamento Higiênico a vocês, caros profissionais das indústrias alimentícias!

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Avaliação na escolha de manga curta para uniformes de manipuladores de alimentos

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Recentemente realizei um levantamento a fim de justificar a escolha de manga curta nos uniformes de manipuladores de alimentos. Abordei diferentes aspectos e gostaria de compartilhar o assunto com vocês.

1. Considerações técnicas

As RDC 26/2004, RDC 275/2002, RDC 267/2003 e várias outras legislações da área de alimentos solicitam a lavagem das mãos: antes de manipular alimento e diversas vezes ao dia.  Quando o manipulador tem uma manga longa ele toca no tecido para “arregaçar” as mangas e realizar o procedimento de higienização das mãos. Como sua mão ainda não está higienizada, o tecido, que é um material poroso, é contaminado e permanece assim durante toda rotina de trabalho, pois não é passível de ser higienizado.

No procedimento ilustrado na imagem de destaque, também deve ser considerado que como ele é realizado diversas vezes ao dia, o elástico, em um determinado tempo, fica largo, visto que o antebraço tem um diâmetro maior que o punho. Dessa forma, permite-se que pelos depositados nos uniformes escorreguem para o produto.

Utilizar uniformes de manga curta permite que os pelos caiam no produto, em equipamentos e também em lugares onde não há risco, como piso e outros. Portanto, a probabilidade de o pelo cair no produto é significativamente menor que 100%. Utilizar uniforme de manga longa sem elástico ou com o elástico largo direciona os pelos que caíram e estão armazenados na manga para o alimento que estiver sendo manipulado, portanto a probabilidade de cair no produto é praticamente 100%.

A utilização de manga longa não garante 100% de proteção contra quedas de pelos, pois há pelos em mãos e dedos.

Uma grande preocupação com luvas e com máscaras é o acúmulo de micro-organismos devido às condições propiciadas por um ambiente úmido, com suor, em temperaturas de aproximadamente 36°C, a temperatura do corpo humano, e a presença de alimentos que podem entrar em contato com essas superfícies. Esse mesmo cenário propício à contaminação ocorre dentro da manga longa quando o funcionário transpira. E é importante considerar que a manga longa ajuda a causar a transpiração, visto que atrapalha a troca de calor com o ambiente e a passagem de ar na pele.

Segundo estudo realizado pelo NIH – National Istitutes of Health – o antebraço contém 44 bactérias diferentes, é a região do corpo que contém maior variedade de bactérias. Esse fato torna mais preocupante o punho deslizar sob essa superfície e não ser higienizado. E também torna maior o risco do cenário propício à multiplicação microbiana semelhante a luvas e máscaras descartáveis.

Outro fator importante a ser levado em consideração é o fato de que a RDC 26/2015 solicita que seja declarado qualquer um de seus 18 alergênicos, inclusive látex natural. Grande parte dos punhos que precisam de elasticidade e tem em sua composição o látex natural, forçando a empresa a declarar a frase “ALÉRGICOS: PODE CONTER LÁTEX NATURAL”. Dessa forma, pode haver impactos negativos na interpretação do consumidor em relação aos componentes do produto e também pode haver reações alérgicas caso a empresa use látex natural nos punhos e isso não seja incluído no PCAL – Plano de Controle de Alergênico.

A utilização da manga curta possibilita estabelecer como procedimento, também, a higienização dos braços, de modo que pelos que estão soltos ou prestes a se soltarem caiam na lavagem. A higienização dos braços também possibilita que a diversidade de micro-organismos do antebraço seja eliminada ou reduzida.

2. Legislações

Não há legislações que indiquem qual uniforme adotar para manipulação de alimentos. Inclusive as legislações citadas no item 3 sugerem que o uniforme deve ser “de acordo com a necessidade do processo”. O mais indicado é que o responsável por essa decisão avalie a possibilidade de climatizar o setor, de modo que evite transpiração e desconforto aos manipuladores. Sobretudo, mesmo que a climatização, apesar do seu alto valor financeiro, seja adotada, ela não elimina alguns riscos microbiológicos.

3. Gastos Econômicos

Segundo a ABNT 16060/2012, a média do comprimento de um braço masculino brasileiro tamanho M é de 63,5cm do ombro ao pulso. Segundo a mesma norma, o perímetro médio de um bíceps brasileiro tamanho M é de 34cm.

Calculando a área total do tecido utilizado em uma maga longa, chegamos a 0,2159m².

Se considerarmos que o comprimento de uma manga curta tem ¼ do comprimento do braço (15,875 cm), utilizando os mesmos dados, teremos 0, 053975m².

Entre uma manga curta e uma manga longa temos a economia de 0,161925 m². Podemos multiplicar esse valor por dois, visto que todo uniforme tem duas mangas, chegando a 0,32385 m² de economia por uniforme.

Se levarmos em consideração que as legislações ordenam uma troca mínima diária de uniforme, você terá que fornecer para cada funcionário, no mínimo, duas camisetas. Isto nos deixa com uma economia de 0,6477 m² por funcionário.

Como o material do tecido utilizado na confecção dos uniformes pode variar de uma empresa para outra, não será citado um tecido específico. O custo do m² do tecido utilizado também pode variar por região em que ele é comprado, portanto também não será citado. Outro item que não será citado é a quantidade de funcionários na empresa, pois pode variar.

Portanto, para saber o valor da sua economia em adotar o uso de uniformes de manga curta, basta seguir a seguinte equação:

0,6477.(preço do m² do tecido utilizado).(quantidade de funcionários) = R$ economizado.

Também deve-se levar em consideração que não serão utilizados elásticos e nenhum outro tipo de punho e linhas para costura, reduzindo ainda mais os custos.

Outro ponto a ser observado é que grande parte das legislações vigentes do setor alimentício sugerem que a lavagem dos uniformes seja feita pela empresa. Nesse caso menos tecido resulta em menos gasto com produtos químicos e com água. Em vários casos o uniforme é lavado em empresas terceirizadas, estas cobram por peça ou por peso. No caso em que for cobrado por peso, o uniforme de manga curta terá uma influência grande na economia.

4. Segurança no trabalho

Segundo a norma de higiene ocupacional nº 06 de 2017, em relação à segurança térmica, camisetas de manga longa não geram riscos ao trabalhador. No entanto, a norma não considera aspectos como conforto térmico.

A Norma Regulamentadora nº12 indica que as máquinas devem ser projetadas de modo que não funcionem em condições inseguras. Essa atualização somente é empregada em máquinas novas. Nas máquinas usadas, mesmo que exigido pela NR, geralmente isso não é cumprido devido aos altos custos que essa atualização demanda. Dessa forma, inúmeros operadores de máquinas podem realizar atos inseguros, realizando manutenções com a máquina em funcionamento.

Segundo a revista Pisat de fevereiro de 2017 o número de óbitos em acidentes em operação de maquinas durante o período de 2000 a 2014 para jovens entre 18 – 24 anos foi de 208 casos.

Da mesma forma que os uniformes dos responsáveis pela manutenção são de manga curta para não enroscar em correias, engrenagens e outros, manter o uniforme de um operador de máquinas que também manipula alimentos de manga curta aumenta a segurança na rotina de trabalho e diminui a possibilidade de acidentes.

Segurança de trabalho está diretamente ligada ao item GASTOS ECONÔMICOS, pois acidentes com operação de máquinas geram afastamento, dessa forma a empresa perde produtividade e em muitos casos é multada pela falta de segurança.

5. Impacto ambiental

Vários fatores ecológicos estão envolvidos quando deixamos de consumir ou consumimos em menor quantidade uma matéria prima. Desde o desmatamento para seu cultivo até os gastos para seu processamento e transporte, o ambiente sofre impactos, muitas vezes irreversíveis.

Ao analisar a cadeia produtiva de qualquer material, um dos recursos naturais gastos para sua produção é a água. Direcionando nosso foco apenas nesse recurso natural, podemos identificar que, mesmo indiretamente, ela é utilizada, como por exemplo em forma de vapor, na geração de energia elétrica e até mesmo para matar a sede dos trabalhadores envolvidos no processo. Essa teoria tem o nome de Água Virtual. Carmo cita que “em sua essência, água virtual diz respeito ao comércio indireto da água que está embutida em certos produtos”.

A água é um recurso natural que está envolvido, mesmo que indiretamente, na produção de qualquer bem material.

Para a produção de uma camiseta de algodão comum são gastos 2.000 – 2.700 litros de água.  Pontes cita valores ainda maiores, como 4.000 litros. As fontes não informam se essa camiseta é de manga longa ou curta, mas certamente a de manga curta tem um impacto no consumo de água virtual menor.

O consumo desse recurso natural não se limita somente à confecção do item. Levando em consideração a etapa de lavagem desse uniforme, podemos concluir que se o uniforme for de manga curta,  serão gastos menos produtos químicos, menos água e menos energia elétrica.

Ainda com o pensamento ecológico, também podemos direcionar nossa atenção para os casos de descarte incorreto. Um tecido demora de 6 meses a 1 ano para se decompor no ambiente. Isso certamente vai variar em função da quantidade de tecido.

E você, leitor, o que achou dos itens abordados? Como foi sua avaliação para escolher seus uniformes atuais?

Referências

  • BRASIL.Resolução da Diretoria Colegiada – RDC n°216, de 15 de setembro de 2004, 16 de setembro de 2004, DOU. 
  • BRASIL.Resolução da Diretoria Colegiada – RDC n°275, de 21 de outrubro de 2002, 26 de Outubro e 06 de novembro de 2002, DOU. 
  • BRASIL.Resolução da Diretoria Colegiada – RDC n°267, de 25 de setembro de 2003, 26 de setembro de 2003, DOU. 
  • BRASIL.Resolução da Diretoria Colegiada – RDC n°26, de 02 de julho de 2015, 03 de julho de 2015, DOU.
  • NATIONAL INSTITUTES OF HEALTH. Study Finds Unexpected Bacterial Diversity on Human Skin. Disponível em: <http://www.nih.gov/news/health/may2009/nhgri-28.htm.Acesso em: 12 de Fevereiro de 2018.
  • NORMA DE HIGIENE OCUPACIONAL 06. Avaliação da Exposição Ocupacional ao Calor. Ed. Funda Centro. São Paulo. 2017.
  • NORMA REGULAMENTADORA Nº12. Segurança no Trabalho em Maquinas e Equipamentos. Portaria SIT n.º 197, de 17/12/10.
  • REVISTA PISAT. Boletim Epidemiológico – Acidentes de trabalho fatais em crianças e jovens de 10 a 24 anos no Brasil, 2000 – 2014. Ed. 10. Fevereiro. 2017.
  • CARMO, Roberto Luiz do et. al. Água virtual, escassez e gestão:O Brasil como grande“exportador” de água.Revista Ambiente & Sociedade. v. X, n. 1. jan.-jun. Campinas. 2007.
  • PONTES, Nádia. Brasil e a exportação de ‘água virtual’. In: Revistas águas subterrâneas. Ano 2, nº11. ABAS, 2009.

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Como utilizar marmiteiros de forma segura

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Em muitas empresas, principalmente as de pequeno e médio porte, as refeições são trazidas pelos próprios colaboradores. Esta forma de alimentação pode trazer alguns riscos:

  • Os alimentos ficarem expostos a temperaturas não seguras, sob as quais a multiplicação de microrganismos pode acontecer;
  • Os alimentos trazidos de casa podem trazer bactérias patogênicas (leia post com dados que confirmam que a maioria dos surtos alimentares acontece em casa);
  • Food defense – não é raro ouvir histórias contando que colegas de trabalho “apropriaram-se” de alguns itens da refeição de seus colegas. Assim, se é possível praticar o roubo, também pode haver a contaminação intencional. Geralmente a área onde ficam estes marmiteiros não tem rígido controle de acesso de pessoas.
  • Contaminação do alimento pela água do marmiteiro, caso ela entre nos recipientes.

Assim, para utilizar marmiteiros de forma segura, é importante observar as seguintes práticas:

– Trocar a água diariamente e limpar os marmiteiros;

– O banho deve ser mantido ligado em temperatura de 80°C a 90°C (requisito 48  da CVS 05/13 para que o alimento fique pelo menos acima de 60°C  (requisito 4.8.15 da RDC 216/04);  

– Monitorar e registrar a temperatura do banho;

– Não deixar a área desassistida ou instalar câmeras no local;

– Oferecer orientações aos colaboradores sobre cuidados na manipulação de alimentos em casa.

Uma alternativa segura para o uso de marmiteiro é a combinação de geladeira + forno de micro-ondas. Caso a opção seja a geladeira, a temperatura desta deve ser regulada para que o alimento fique abaixo de 10°C (requisito 47 da CVS 05/13)

Lembro que não somente há requisitos legais de segurança dos alimentos para os colaboradores (o que faz interface com segurança ocupacional e oferta de condições adequadas de trabalho) como também o esquema de certificação FSSC 22000 requisita o controle de temperatura dos alimentos dos colaboradores na ISO TS 22002-1.

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Micose nas unhas de manipuladores de alimentos: orientações técnicas

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Uma pergunta certa nos traz esclarecimentos importantes capazes de solucionar problemas e responder àquelas dúvidas que também podem ser de todos. Recentemente recebemos uma excelente pergunta de um leitor sobre presença de micose nas mãos de manipuladores de alimentos: “Tenho micose nas unhas, qual luva devo usar? Se a luva rasgar há risco de a contaminação passar para o alimento?” Para esclarecer a sua e as nossas dúvidas realizei uma entrevista com uma bióloga e outras pesquisas em sites de saúde.

Geralmente as micoses estão relacionadas a más condições de higiene, idade, sexo do indivíduo, condições socioeconômicas, tipo de trabalho executado (contato frequente com água). Como exemplo, temos os manipuladores de alimentos, jardineiros, copeiros, auxiliares de limpeza.

Vale salientar que a micose não é uma doença fatal, mas deve ser tratada devidamente, pois pode passar de uma pessoa para outra, compromete a qualidade de vida do indivíduo prejudicando o seu desempenho profissional, e é porta de entrada para outras doenças, além de esteticamente ser uma condição desagradável para o portador da doença.

Vamos entender um pouco mais sobre este assunto, então? O termo que é dado para micose em unhas, dos pés ou das mãos, é onicomicose e estas infecções fúngicas são causadas por um grupo de fungos denominados dermatoides, fungos filamentosos não dermatófitos ou leveduras. As onicomicoses causadas por dermatófitos ou leveduras se diferem pela forma do comprometimento das unhas. Os gêneros envolvidos nas infecções fúngicas são: Miscrosporun sp, Trichophyton sp, Epidermophyton sp. Estas infecções fúngicas são causadas por fungos diferentes e existem vários fatores que contribuem para que a doença se instale no organismo, como por exemplo: uma pessoa em um momento de baixa imunidade tem mais propensão de adquirir a doença. Nas unhas dos pés ou das mãos a infecção pode se desencadear por um simples ferimento e se o organismo não estiver em boas condições de saúde, em poucos dias os fungos ou leveduras se proliferam e logo aparecem as manchas nas unhas características da doença.

Estes fungos estão presentes no solo, em animais como cães, gatos, roedores. Desta forma pode haver o contágio animal-homem por contato direto ou indireto.

Nossa entrevista foi realizada com Rubiani Canelhas Fernandes Menezes, formada em Ciências Biológicas e Administração de Empresas, possui 18 anos de experiência em qualidade e segurança de alimentos. Ela nos ajudou a entender os cuidados necessários nestas condições.

Medidas corretivas

– Manipuladores de alimentos que estiverem com micose nas unhas deverão ser encaminhados para tratamento médico e direcionados para desempenhar outra função até que estejam completamente curados;

– Com relação ao uso de luvas, vai depender das regras estabelecidas no local. No caso de indústrias, restaurantes industriais, lanchonetes, restaurantes públicos, bares, luvas não poderão ser utilizadas. Em produções caseiras precisa estar claro para o manipulador que o uso de luvas deve ser temporário, a troca deve ser frequente e que a enfermidade seja tratada e curada.  Para este caso as luvas devem ser de uso individual, descartáveis, podendo ser de vinil, plástico, látex, com ou sem pó e levar em consideração, também, as questões de presença de alergênicos. E se rasgar fazer a substituição imediata;

– Verificar se outras pessoas que trabalham no mesmo ambiente estão com o mesmo problema para que sigam as recomendações anteriores;

– Identificar, através de exame laboratorial, qual microrganismo está envolvido na enfermidade. Esta etapa auxilia na elaboração do plano de ações e eliminação das fontes de contaminação. Aqui conseguimos definir periodicidade de limpeza, agentes sanitizantes para ambientes, equipamentos, utensílios, uniformes. No caso de produções caseiras, realizar uma limpeza rigorosa no ambiente, utensílios e equipamentos auxilia na eliminação de possíveis focos de contaminação.

Medidas preventivas

– Manter as mãos secas. Utilize sempre papel toalha (não compartilhar panos de prato. Caso faça uso de pano para secar as mãos que este seja de uso exclusivo, o uso de papel toalha é mais adequado);

– Evitar ferimentos nas mãos para que não haja condição favorável de alojamento e proliferação dos fungos;

– Manter todo o ambiente de trabalho sempre limpo, livre de bolores;

– Se possível, realizar exames clínicos regulares de todos os manipuladores;

A possibilidade de contaminação do alimento, por algum fungo destes grupos, por contato manipulador-alimento pode acontecer. No caso do leitor que nos enviou o questionamento os produtos que ele manipula são posteriormente assados. Então, a temperatura de 180 a 200°C é suficiente para matar fungos que ali estiverem presentes. Em outros casos, o contato deve ser evitado enquanto o manipulador estiver em tratamento.

Concluímos, portanto, que manipuladores de alimentos com micose nas unhas devem realizar o tratamento médico para cura da enfermidade em qualquer situação. O uso de luvas como paliativo pode ocorrer sim, mas não substitui o tratamento médico. Ao leitor que nos enviou o questionamento, e aos demais que compartilham das mesmas dúvidas, ficam as informações técnicas para que verifiquem em qual situação se enquadram e quais serão suas ações.

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O “porque sim” dos treinamentos de Boas Práticas de Fabricação

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Existem várias leis que regem o setor de alimentos. De todos os itens mandatórios presentes nelas, muitos não são explicados e fica à mercê do profissional interpretar o motivo.

Em alguns treinamentos que ministrei, os participantes sempre fazem perguntas relevantes a respeito do que a lei cobra. Algumas cobranças são óbvias como: por que rodapé arredondado? Para facilitar a higienização e não acumular matéria nos cantos vivos. Mas algumas perguntas fazem até o treinador pensar.

Segue lista de alguns itens já perguntados e MINHA interpretação:

POR QUE NÃO PODE USAR PERFUME?

Essa resposta pode ser simples: porque é uma contaminação química. Mas como o perfume pode chegar ao alimento? Não creio que pelo ar um perfume passado no pescoço migrará compostos para o alimento. No entanto se avaliarmos as áreas em que passamos perfume, encontraremos o motivo: o pulso! Nessa área, sim, o perfume pode migrar para o produto que está sendo manipulado! Então posso usar perfume se não passar no pulso? Não! Em uma inspeção rotineira o inspetor não vai cheirar as partes do seu corpo para saber onde aplicou o perfume, por isso é generalizado: não pode perfume! Isso também se aplica a qualquer cosmético com cheiro.

POR QUE NÃO USAR MAQUIAGEM?

Outra contaminação química. Grande parte das maquiagens são em pó. Pó de arroz, sombra e inúmeras outras que não conheço. Essas podem gerar suspensão no ar e cair no produto e mesmo em quantidades pequenas, serem acumuladas no organismo gerando uma contaminação. Algumas maquiagens como batom e outras não apresentam risco, no entando, igual ao perfume, é generalizado: não pode maquiagem!

POSSO USAR BASE NA UNHA?

Outra contaminação química e também física. Não tem diferença entre o esmalte comum e a base, ela só não tem cor. Pode facilmente descascar e cair no produto.

POR QUE NÃO PODE BARBA?

O maior problema da barba é o microbiológico e não físico. Barba não cai facilmente, é muito mais fácil cair um cílio. O fato é que em vários lugares do nosso corpo temos pelos para a proteção, eles funcionam como uma mata ciliar, como uma grade, barrando impurezas. Logo as impurezas são retidas neles. Já imaginou uma barba cheia de impurezas na área produtiva?

A BOTA DE SEGURANÇA É LIMPA?

Esse questionamento é muito pertinente, pois em algumas empresas os funcionários pisam com o sapato pessoal – contaminado no piso do vestiário e pisam com a bota – limpa no mesmo piso. Desse modo a bota de segurança não é limpa! No entanto é menos suja, tem uma carga microbiana menor do que o sapato pessoal e o mais importante: protegerá o funcionário em caso de acidentes. Vale a pena lembrar que devido ao fato de a bota de segurança não ser/estar higienizada, o piso da área produtiva também não. Isso explica por que não devemos apoiar caixas de plástico e utensílios no piso, mesmo o da área produtiva. Também é interessante alinhar com o técnico de segurança como pode ser feita a limpeza dessas botas, pois elas ficam com os funcionários um longo período. Esse questionamento provavelmente não é feito em empresas que tem um método de higienização das botas antes de entrar na área produtiva.

POR QUE OS MECÂNICOS PODEM USAR MANGA CURTA?

Para entender esse “privilégio” temos que voltar aos nossos princípios. Por que usamos as BPFs? Para a segurança dos alimentos e consequentemente a segurança dos consumidores. Ao manipular um equipamento, a manga de um mecânico pode enroscar e causar acidente, comprometendo sua segurança, não faz sentido arriscar diretamente a segurança de uma pessoa (mecânico) para garantir indiretamente a segurança de outra (consumidor). Imagine também o tamanho da contaminação biológica que ocorrerá para o produto em caso de acidente.

POR QUE NÃO POSSO COMER NA ÁREA PRODUTIVA?

Esse questionamento tem inúmeros motivos. Os que eu considero mais importantes são: porque, ao mastigar, pode cair saliva no produto e porque devemos manter o menor contato direto possível com o produto. Ao pegar um “punhado” isso não é feito com um utensílio, até porque não existe para os funcionários utensílios para degustação, dessa forma você fica tocando desnecessariamente no produto e não apenas no produto que vai comer, toca em outras unidades também. Já imaginou almoçar na casa de uma pessoa onde os ingredientes são servidos com a mão? Você comeria? Então por que o consumidor é obrigado a comer um produto no qual ficamos tocando desnecessariamente?

Existem inúmeros outros questionamentos que me ocorrem durante treinamentos, mas creio que esses são os mais interessantes.

Caso você tenha uma interpretação diferente de algum item aqui citado ou algum questionamento interessante feito por funcionários, por favor, comente para enriquecer o post. É imprescindível trocar informações.

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