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A relação entre a motivação pessoal e a segurança dos alimentos

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Antes de falar propriamente sobre motivação e sua relação com a segurança de alimentos, vamos definir essa palavra tão utilizada atualmente. Segundo o dicionário [1], “motivação é o ato ou efeito de motivar; de despertar o interesse por algo: os elogios serviram de motivação para melhorar. Reunião das razões pelas quais alguém age de certa forma; processo que dá origem a uma ação consciente.”

Após definirmos o que de fato é a motivação, vamos relacioná-la ao nosso cotidiano e a nossa rotina dentro das indústrias de alimentos, restaurantes e demais serviços de alimentação, a fim de entendermos como ela está totalmente atrelada à segurança dos alimentos e dar a sua devida importância dentro desse cenário.

Dentro das empresas que produzem alimentos, temos a presença de vários colaboradores que trabalham direta ou indiretamente com esse alimento e que são responsáveis pela compra, produção, fabricação, armazenamento, distribuição e demais etapas do processo. Todos esses colaboradores, de quaisquer departamentos da empresa, são responsáveis pela qualidade e segurança de alimentos. Os colaboradores, quando desmotivados, não realizam e nem desempenham corretamente o seu papel, podendo comprometer as suas atividades e por em xeque o quesito de segurança do alimento, pois não darão total atenção ao trabalho executado.

Um conceito muito disseminado na área de qualidade e no sistema de gestão da segurança dos alimentos, principalmente em empresas que desejam se certificar em alguma norma de qualidade, é o Food Defense. O eixo principal desse requisito é manter a segurança total dos alimentos, mantê-los totalmente afastados e protegidos de todo e qualquer tipo de contaminação intencional, seja um possível ataque terrorista ou uma sabotagem idealizada por colaboradores muitas vezes insatisfeitos e desmotivados com a empresa que, a fim de denegrir  a marca ou causar uma destruição em massa, podem contaminar fisicamente o alimento com pedaços de vidros, plásticos rígidos, metais pontiagudos e demais materiais cortantes. Também podem causar contaminação química com produtos utilizados para limpeza e sanitização, produtos de manutenção de equipamentos, entre outros tipos de produtos. Saiba mais sobre esse tema lendo o artigo da nossa colunista Cíntia Malagutti: Referências sobre Food Defense, Food Fraud e Cultura de Segurança dos Alimentos. 

A desmotivação também faz como que o funcionário não se atente aos registros, controles e procedimentos específicos de qualidade e muitas vezes eles acabam não realizando as tarefas obrigatórias e até mesmo “burlando” os seus registros com informações não verídicas. Mas nesse caso, como devemos auxiliar no processo de motivação dos nossos colaboradores?

  1. Regra básica e primordial que deve ser seguida é o antigo lema “Elogie em público e chame a atenção em particular”. Expor um colaborador a uma situação constrangedora ao chamar sua atenção para algo incorreto que foi feito é considerado um assédio moral e além disso pode levar a uma grande desmotivação por parte do colaborador, porém o elogio em público reforça a autoconfiança dos funcionários e ainda leva o bom exemplo aos demais colegas de trabalho;

  2. O colaborador quer se sentir valorizado pela empresa, seja através de investimentos nos seus estudos, atividades que premiam e reconhecem o colaborador pelo seu bom desempenho, como a participação no lucro e além disso a sua promoção por mérito e seu destaque no trabalho;

  3. Realização de ações que promovam o seu bem-estar físico e emocional, como por exemplo palestras da semana da SIPAT e demais ações relacionadas como o sorteio de convites para um teatro, onde ele pode levar a sua família para um passeio;

  4. Canal de comunicação direto com a gerência e/ou área de recursos humanos, para que sejam atendidas as necessidades individuais de cada colaborador;

  5. Preocupação com as instalações da empresa, como os vestiários, sanitários, áreas de refeição e de descanso, bem como com questões de conforto do ambiente de trabalho.

A motivação é fator chave em todas as empresas, mas nas indústrias de alimentos e demais empresas do setor, ela é primordial e essencial para garantir a conformidade e a segurança dos alimentos, uma vez que a equipe representa o todo e cada um tem o seu valor e a sua contribuição dentro de uma organização.

 [1] Dicionário Online de Português. Disponível em: https://www.dicio.com.br/motivacao/

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Destaques do guia GFSI sobre a cultura de segurança de alimentos  

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É provável que você já tenha vivenciado alguma vez (ou inúmeras vezes) a dificuldade de inserir os conceitos de segurança de alimentos na sua organização. São horas de treinamento, supervisão, cobrança, e parece que “não entra na cabeça” dos colaboradores e gestores a relevância de se trabalhar garantindo a segurança dos produtos. O “x” da questão é exatamente este: não adianta somente implementar novas regras e práticas se a cultura de segurança de alimentos não estiver estabelecida.

Antes de falarmos sobre o documento publicado pelo GFSI recentemente, é necessário entender o que significa cultura de segurança de alimentos. O GFSI a define como “valores compartilhados, crenças e normas que afetam a mentalidade e o comportamento em relação à segurança de alimentos em toda a organização”. Assim sendo, este documento foi projetado para ajudar os profissionais da indústria de alimentos a promover e manter uma cultura positiva de segurança de alimentos em suas respectivas organizações e traz como ênfase:

  • O papel essencial dos líderes e gerentes em toda a organização

  • A razão da comunicação regular, da educação, do trabalho em equipe e da responsabilidade pessoal sendo vitais para o avanço de uma cultura de segurança de alimentos.

  • Como as habilidades aprendidas, incluindo a adaptabilidade e a conscientização sobre riscos, levam a práticas alimentares seguras e importantes.

O documento está dividido em cinco capítulos, cada um abordando uma das cinco dimensões da cultura de segurança de alimentos e fornecendo conteúdo detalhado sobre “o que” e “como” implementar. Cada capítulo é concluído com um conjunto de perguntas para ajudar os leitores a determinar como sua empresa em particular pode iniciar ou avançar nos principais componentes discutidos.

Vamos neste post destacar os principais conteúdos deste guia, e recomendamos também a leitura do artigo completo que está disponível em inglês no site www.mygfsi.com

Visão e Missão

A Visão e a Missão comunicam o motivo de existência de uma empresa e como ela se traduz em expectativas e mensagens específicas para as partes interessadas. É fundamental que ainda que não esteja mencionado especificamente segurança de alimentos na estrutura empresarial, nos valores e nos propósitos estabelecidos pela liderança, a sua importância seja refletida nas comunicações da empresa, incluindo website e relatórios anuais corporativos.

Para reflexão: Como a alta direção se engaja em segurança de alimentos? Como sua mensagem é usada para comunicar expectativas de segurança de alimentos a todos os funcionários? A visão e a missão da sua empresa são claramente expressas para que ambas sejam compreendidas por toda a equipe?

Pessoas

As pessoas formam o componente crítico de uma cultura de segurança de alimentos. O comportamento e as atividades dos funcionários, desde os processos no campo até o atendimento aos clientes, contribuem para a segurança dos alimentos e, potencialmente, diminuem ou aumentam o risco de doenças transmitidas por alimentos. É importante estabelecer uma estrutura formal de segurança de alimentos com papéis e responsabilidades individuais claramente definidos. Os principais elementos dessa dimensão incluem desde educar os funcionários e reforçar o bom comportamento até criar uma governança e métricas adequadas. O poder que as pessoas tem de promover a segurança de alimentos terá impacto na capacidade de sua organização de se adaptar, melhorar e sustentar sua cultura.

Uma boa comunicação garante que as mensagens relacionadas à segurança de alimentos sejam compreendidas por todos dentro da organização. Todos os líderes devem “seguir o que falam” e permanecer consistentes em suas mensagens para garantir que haja o claro entendimento de que segurança de alimentos é uma jornada de melhoria contínua.

Para reflexão: Quando foi a última vez que você ou alguém da sua equipe levantou uma preocupação sobre segurança de alimentos? Como você contribui para a segurança de alimentos em sua organização? Quando foi seu último treinamento em segurança de alimentos e o que você aprendeu? Em que nível as pessoas estão comprometidas e agindo de acordo com as expectativas de segurança de alimentos? Como o seu desempenho em segurança de alimentos é medido?

Consistência

Refere-se a garantir o alinhamento das prioridades de segurança de alimentos com pessoas, tecnologia, recursos e processos, para aplicar efetivamente um programa de segurança de alimentos e apoiar sua cultura. Essa consistência ocorre em uma variedade de decisões, ações e comportamentos relacionados, incluindo responsabilidade e conformidade, medição de desempenho e documentação.

Outros processos essenciais em que a consistência é crucial incluem os objetivos do negócio alinhados com os riscos, o alinhamento do investimento e as comunicações coerentes de segurança de alimentos, que são explicados na seção Estratégia.

Para reflexão: Você está confiante de que todos os colaboradores conhecem suas responsabilidades e são responsáveis por suas tarefas relacionadas à segurança dos alimentos? Como o que você mede (por exemplo, reclamações de clientes, conformidade com procedimentos, produtividade, etc.) influencia sua cultura de segurança de alimentos?  A documentação foi desenvolvida para apoiar decisões e comportamentos de segurança de alimentos dos funcionários? Os funcionários estão envolvidos no desenvolvimento e no aprimoramento de protocolos e instruções relacionados à segurança de alimentos?

Adaptabilidade

Refere-se à capacidade de uma organização para se adaptar às condições e influências das mudanças. A mudança pode ser antecipada/planejada ou pode assumir a forma de um evento, como por exemplo o recall de um produto ou um problema de cliente.

Em qualquer empresa com uma forte cultura de segurança de alimentos, sua capacidade de adaptação é refletida em sua habilidade de antecipar, preparar, responder e se adaptar à mudança. Uma liderança forte e engajada desempenha um papel significativo em quão bem uma empresa se adapta às mudanças e responde à crise.

Para reflexão: Você pode articular as expectativas de segurança de alimentos de sua empresa e como elas são aplicadas a cada decisão? Sua estratégia permite que você responda de maneira rápida e eficaz, com supervisão adequada para garantir que as decisões corretas sejam tomadas? Como você antecipa, gerencia e responde às mudanças, aprende com o passado e se prepara para o futuro?

Conscientização sobre perigos e riscos

Entender os riscos em todos os níveis e funções organizacionais é essencial para estabelecer uma cultura de segurança de alimentos eficaz. Isso pode ser conseguido pela educação contínua, o uso de métricas, recompensas, ações disciplinares e reconhecimento e reforçando a importância de reconhecer e controlar os riscos de segurança de alimentos

Para reflexão: Como você capacita a equipe para entender por que os controles e o gerenciamento de risco em suas áreas são tão importantes, e quais seriam as consequências de não segui-los? Como você revisa seus “quase erros” e usa essas informações para promover melhorias em seu sistema de segurança de alimentos? Você consegue identificar exemplos de onde o uso de inteligência da indústria ajudou a identificar riscos ou riscos potenciais para o seu negócio?

Fonte: https://www.mygfsi.com/news-resources/news/news-blog/1419-a-culture-of-food-safety.html

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TPM a serviço da segurança dos alimentos

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A ferramenta TPM, ou Manutenção Produtiva Total, tem como propósito elevar ao máximo a produtividade e a eficiência de um processo produtivo, por meio da implantação estruturada e consistente de seus 8 pilares de sustentação, que são:

1. Manutenção Autônoma
2. Manutenção Planejada
3. Manutenção da Qualidade
4. Melhorias especificas
5. Controle inicial
6. Treinamento e educação
7. Segurança, Higiene e Meio Ambiente
8. Áreas administrativas

Isto permite proporcionar condições para que processos sejam capazes de operar de forma padronizada e sem interrupções imprevistas, e com isso, busca impedir que certas situações indesejáveis ocorram, como: paradas corretivas desorganizadas, prolongadas e constantes; atrasos de entrega por causa de problemas de manutenção; necessidade de contar com altos estoques devido a baixa confiabilidade do processo; ter um alto índice de produtos defeituosos por causa da instabilidade do processo; e tratando-se da indústria de alimentos e bebidas, irá colaborar muito para prevenir contaminações cruzadas, sejam derivadas de falhas nos processos, máquinas e equipamentos, ou das próprias atividades de manutenção.

Afinal, manutenções realizadas de forma planejada e efetivamente controladas são capazes de prevenir paradas de máquinas e manter os processos em fluxo constante de produção, o que minimiza erros e a probabilidade de gerar produtos fora de especificação, enquanto que manutenções executadas de forma descontrolada podem gerar diversos riscos, desde falhas de produção e defeitos nos produtos, como também a introdução de contaminantes provenientes das rotinas de manutenção sem a devida prevenção de riscos e sem seguir devidamente regras de boas práticas de fabricação.

O escopo dos serviços de inspeção e manutenção deve garantir a confiabilidade funcional dos equipamentos, e considerando que sua eficiência significa mais paradas planejadas preditivas ou preventivas em detrimento de inesperadas corretivas, já teremos minimizado uma atividade potencialmente de risco quanto à introdução de contaminantes numa linha industrial.

Alguns pilares do TPM terão um papel especial na prevenção de riscos de segurança dos alimentos. Este artigo discute elementos dos pilares 1, 2, 5 e 6 que contribuem neste sentido:

1 – Manutenção Autônoma

Este pilar diz respeito à atuação da mão de obra que opera máquinas e equipamentos, para que se envolvam nas rotinas de manutenção e nas atividades de melhorias, e para que assim, previnam a deterioração dos equipamentos.

Espera-se neste pilar que quem opera uma máquina ou equipamento seja capaz de desenvolver um olhar sensível para identificar potenciais elementos de riscos, como parafusos, borrachas, metal sendo fresado, etc., que possam chegar por algum meio aos produtos tornando-se contaminantes, além de vazamentos de graxa ou outros fluídos, assim como falhas operacionais que impeçam, por exemplo, que equipamentos atinjam limites críticos de controle em PCCs, levando produtos a serem produzidos sob condição de riscos.

Operadores de máquinas e equipamentos também devem ser conscientizados que “gambiarras” devem ser evitadas ao máximo, mas supondo em alguma situação serem inevitáveis para impedir um problema maior ou uma contaminação imediata, devem ser muito bem identificadas, comunicadas a quem fará os reparos finais e substituídas por uma solução adequada preferencialmente em 24 horas. Mas as gambiarras provisórias que se tornam permanentes, estas devem ser proibidas.

Em casos de manutenções não programadas, nas quais as paradas ocorrem devido um incidente que possa representar corpos estranhos como metais ou poeira que podem inclusive carrear microrganismos, o operador do equipamento ou responsável pela linha no horário do incidente deve estar plenamente apto e ter a iniciativa de informar imediatamente o controle de qualidade para que este retenha o lote produzido sob condições potenciais de risco e identifique como produto não conforme até que se reveja seu status, identificando a causa da segregação. O produto que for eventualmente retido por risco de metais, por exemplo, deve ser liberado apenas após passar por detector de metais com sensibilidade mínima de 2 mm.

2 – Manutenção Planejada

Este pilar atua sob três formas: planejamento das manutenções preditivas, preventivas e paradas para corretivas. Enquanto que as duas primeiras objetivam eliminar paradas, a terceira, quando necessária, deve ser muito bem controlada a fim de proporcionar uma parada realizada de forma segura e que evite riscos de contaminação.

Aconselha-se que antes de dar início à execução dos serviços de manutenção, seja preliminarmente verificada a disponibilidade no local das ferramentas necessárias e de meios de proteção adequados em relação à tipologia da instalação que for objeto de intervenção. Check-lists pré-elaborados para esta verificação podem ser uma boa ideia.

Importante que durante a manutenção, o manutentor só disponibilize o material e ferramentas necessárias para a execução da manutenção, analogamente a um cirurgião no momento de uma operação, sempre também se preocupando com a organização e limpeza do local.

Aconselha-se que caixas de ferramentas sejam mantidas limpas e organizadas, pois se bagunçadas e cheias de material, aumentam a probabilidade de cair algo, e principalmente, não podem possuir objetos que possam contaminar os produtos, tais como fragmentos metálicos soltos, pedaços de fio e cavacos. É preciso, também, cuidado total durante manutenções, para evitar que ferramentas, porcas, parafusos, etc, venham a contaminar os produtos.

Após o final de cada manutenção, os mecânicos, eletricistas, soldadores, ou quem for, devem fazer uma limpeza eliminando excesso de graxa, sujeiras, fragmentos de metal como cavacos, limalhas, etc., pedaços de fio, restos de hastes de solda, restos de fita isolante, ferramentas ou objetos estranhos, além de verificar se todas as partes, parafusos, porcas etc., estão corretamente fixados e apertados. É indicado como boa prática que estas limpezas sejam registradas, incluindo quem a realizou.

Se a manutenção for realizada em equipamentos ou áreas com risco de contaminação do produto, após a limpeza pós-manutenção que pode ser feita pelos próprios manutentores recolhendo todos os materiais que ficaram no local, recomenda-se que exista pré-elaborado um procedimento de limpeza descrito na forma de instrução de trabalho específica de cada área e equipamento. Após execução de tais procedimentos, os equipamentos devem ser inspecionados antes de reiniciar uma rotina de trabalho, certificando-se que realmente todos os potenciais riscos foram sanados. É uma boa prática, neste caso também, que se realizem registros, por exemplo, com uso de check-lists com cada ponto a ser inspecionado após uma realização e uma limpeza e higienização pós-manutenção, com o propósito de garantir rastreabilidade, e principalmente, que pontos chaves foram efetivamente vistoriados.

Entre as boas práticas para prevenir contaminações via manutenção, recomenda-se que parafusos em locais onde possam cair e contaminar produtos sejam colados e aplicado lacre químico para facilitar identificação nas inspeções, com exceção dos que utilizam porcas autotravantes, que não precisam deste artificio.

Em qualquer tipo de montagem em que o componente a ser instalado precisar de prévia lubrificação e houver risco de inclusão no produto, o lubrificante usado deve ser de grau alimentício, portanto, aprovado para uso em indústrias alimentícias e deve haver laudo que evidencie esta característica.

Soldas devem ser sanitárias, portanto, sem irregularidades e rebarbas, e devem ser polidas para evitar locais que permitam acúmulo de sujidades. Sempre que possível, as soldas devem ser feitas pelo sistema TIG (Tungsten Inert Gas Welding).

Equipamentos devem possuir características sanitárias: superfícies lisas, íntegras, impermeáveis, resistentes à corrosão, de fácil higienização e de material que não contamine alimentos, portanto, substituição de peças e partes de equipamentos devem ser feitas sempre por materiais de qualidade igual ou superior. Não é permitido que pinturas se soltem e contaminem o produto, e as tintas utilizadas não devem conter metais pesados.

5 – Controle Inicial

Se baseia na análise detalhada antes de se começar trabalhos de manutenção, sendo que o objetivo é garantir uma operação segura em termos de food safety.

Importante na perspectiva de rastreabilidade que toda manutenção preditiva, preventiva ou corretiva sejam registradas, para posterior análise de causa de parada do equipamento, criação de plano de ação para evitar repetida quebra, mas também para que, em caso de detecção de corpos estranhos ou outros tipos de contaminação, seja possível avaliar se a própria manutenção em si não foi uma potencial causa.

Para minimizar riscos e evitar potencial contaminação proveniente da manutenção, sempre que possível, equipamentos devem ser removidos da área de fabricação ou manipulação para receber reparos. No entanto, quando equipamentos precisarem receber manutenção na área de fabricação, durante horário de produção por uma quebra inesperada, é indispensável proteger equipamentos e os locais com lona ou outro material formando um biombo ou divisória, isolando-os, mitigando riscos potenciais de uma possível contaminação.

A avaliação da integridade deste isolamento deve ser feita durante a execução do serviço por pessoa competente e treinada para identificar e prevenir falhas, e nestes casos, sempre deve ser observado pelo executor se a manutenção poderá ocasionar contaminação do produto manufaturado, e caso haja risco de contaminação, deverá adotar procedimentos para impedir tal risco.

6 – Treinamento e Educação

Elevar o nível e capacitação da mão de obra sempre é importante na criação de uma cultura voltada à food safety, especialmente quando a falta de treinamento possa significar riscos de contaminação, e como visto até aqui, tais riscos são inerentes às rotinas de manutenção.

Por isso, treinar devidamente manutentores é fundamental. Mecânicos, eletricistas, soldadores devem sempre levar em consideração na indústria de alimentos que suas atividades devem ser executadas buscando agilidade e eficiência em consertos e ajustes, mas com aprimoramento de técnicas de trabalho que levem em consideração o uso de princípios de boas práticas de fabricação. Da mesma forma, operadores de máquinas e equipamentos que atuam em manutenção autônoma, justamente o item de número 1.

Benefícios da TPM para a Segurança dos Alimentos

Fica fácil perceber como a manutenção produtiva total pode colaborar com a cultura da organização no que tange à food safety.

É muito importante reforçar que a Alta Direção da organização deve ser o primeiro elemento a disseminar esta cultura e garantir que todos participem ativamente do processo, garantindo que os gerentes estejam engajados e que as informações desçam congruentes para os níveis operacionais através dos comitês de TPM formados.

Com a mesma velocidade, as informações do chão de fábrica devem chegar aos níveis superiores, relatando dificuldades e oportunidades que podem ser resolvidas com o auxílio da alta gerência, e assim, riscos de contaminação de produtos poderão ser controlados, minimizados e prevenidos.

Podemos concluir que TPM e BPF são temas irmãos e que agindo de forma harmoniosa ajudarão a aumentar a produtividade, reduzir falhas e contaminações.

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Qual a diferença entre SGSA e SGSA baseado em comportamento?

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Uma empresa pode estar (momentaneamente) bem, mas nunca se pode dizer que uma empresa é boa por suas vendas, por seu balanço fiscal ou por uma situação favorável qualquer. A boa empresa é aquela que sabe reagir de forma rápida e eficaz às mudanças a sua volta. Não existe posição definitiva de conforto em um cenário globalizado.

As mudanças são disseminadas em todas as frentes internas e externas da empresa. Diante da aceleração destas mudanças e da complexidade de algumas delas, já não é mais possível para uma empresa ter um líder que a “comande”. As mudanças precisam acontecer em todas as frentes e devem ser atacadas por todas as pessoas da empresa de forma engajada. O grande desafio é levar competência a todos para que cada um possa conduzir as modificações necessárias dentro de sua área de competência.

Surge, então, outro desafio dos tempos atuais: a grande lacuna existente entre a quantidade de conhecimento das pessoas e aquela realmente transformada em benefício para a organização. Assim, deve-se “aprender fazendo” no seu dia-a-dia do trabalho, a isso sim chamamos de mudança de comportamento.

Citando James C. Hunter: “Liderança começa com a VONTADE que é nossa única capacidade como seres humanos para sintonizar nossas intenções com nossas ações e escolher nosso COMPORTAMENTO”.

Dito isso, a tabela abaixo esclarece o título do post, que é também dúvida de muitos dos nossos leitores:

E o fluxo da seta complementa tal diferenciação:

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