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Auditorias de Segurança de Alimentos e a Cultura do Desafio – Parte 1

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Qual o papel do auditor e das normas de certificação de segurança de alimentos para a sua empresa?

Essa é uma pergunta que vira e mexe vem à tona e o que me motivou a escrever este artigo foi o fato de no último mês receber dois questionamentos complementares a respeito disso.

Na primeira oportunidade, fui questionada sobre a responsabilidade do auditor perante às auditorias de segurança de alimentos: deve o auditor apenas “checar” as evidências ou deve o auditor “desafiar” a empresa no que diz respeito à segurança de alimentos?

Na segunda oportunidade, a empresa me relatou ter passado por uma auditoria de sistema de gestão da qualidade na qual o auditor, ao término do processo, mandou o formulário de não conformidades já com as ações corretivas estabelecidas. Ou seja, o próprio auditor determinou o que a empresa deveria fazer!

É importante partir do início: existe uma norma ISO que fornece orientações para a realização de auditorias dos sistemas de gestão – a ISO 19011:2018 (Diretrizes para Auditoria de Sistemas de Gestão). Essa norma está estruturada da seguinte forma:

– Escopo;

– Referências Normativas;

– Termos e Definições;

– Princípios de Auditoria;

– Gerenciando um Programa de Auditoria;

– Executando uma Auditoria;

– Competência e Avaliação de Auditores.

Se olharmos apenas para o capítulo 4, Princípios de Auditoria, já teremos as respostas para os dois questionamentos iniciais. São 7 princípios fundamentais e destaco aqui 2 princípios que devemos avaliar:

  • Independência: “A base para a imparcialidade da auditoria e objetividade das conclusões da auditoria: os auditores devem ser independentes da atividade sendo auditada, sempre que praticável, e devem em todos os casos atuar de uma forma livre de preconceitos e conflito de interesses”. Como um auditor que estabelece as ações corretivas no lugar do cliente pode afirmar cumprir com o princípio de independência? Afinal, ele é o auditor ou um consultor da empresa?
  • Abordagem baseada em risco: “Uma abordagem de auditoria que considera riscos e oportunidades: a abordagem baseada em risco deve influenciar substancialmente o planejar, conduzir e relatar as auditorias, a fim de garantir que as auditorias sejam focadas em questões que são significativas para o cliente de auditoria e para alcançar os objetivos do programa de auditoria”.

É fato que houve uma grande mudança nos últimos anos – a própria ISO mudou sua abordagem trazendo o conceito de mentalidade de risco e foi justamente por isso que a abordagem baseada em risco também foi introduzida na ISO 19011 como um princípio de auditoria. Ou seja, no processo de auditoria, o papel do auditor deixa de ser um mero verificador e passa a ter um sentido mais amplo, de contribuir ativamente com o sistema de gestão da empresa e aspectos de melhoria contínua.

Infelizmente, auditores ainda são tímidos em desafiar as empresas de maneira adequada e lutam para “desafiar suficientemente a gestão”. Isso porque as empresas tendem a se incomodar bastante quando os auditores desafiam seus processos e sistemas e resumem isso como inferência do auditor.

Tenho que dizer que inferência é algo completamente diferente de desafio – aceitem o fato de que chegar a uma conclusão de auditoria é um exercício de inferência que envolve julgamento considerável. Por isso, é muito importante que todos os aspectos da conclusão sejam sustentados por achados baseados em evidências objetivas relacionadas aos critérios de auditoria. Dito isso, “boas” empresas respeitarão um auditor que desafia, porque elas veem o valor de longo prazo de tal desafio. Mas a auditoria não é apenas para “boas” empresas; a dura realidade é que existem mais empresas “ruins” do que todos nós gostaríamos de acreditar. Na verdade, se houvesse mais “boas” empresas, os organismos certificadores já teriam uma cultura próspera de desafio, porque esse seria o equilíbrio do mercado.

É fundamental que os organismos de certificação incentivem e permitam que seus profissionais de auditoria exerçam essa mentalidade questionadora. Cultivar tal ambiente – uma “cultura de desafio” – é uma das principais responsabilidades dos organismos de certificação – e não apenas dos organismos de certificação: pense nesse assunto sob a ótica da equipe dos auditores internos da sua empresa. Por sua vez, é de suma importância que as empresas reflitam se as auditorias externas (e até mesmo as internas) fazem algum sentido para elas ou é apenas uma rotina chata a ser cumprida. Empresas que apenas cumprem agenda dificilmente aceitarão a cultura de desafio pois isso as forçaria a saírem de suas zonas de conforto.

Em um próximo post falaremos mais sobre a “cultura de desafio” e os princípios que a norteiam, combinado?

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Gestão da qualidade de alimentos na pandemia

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Manter a qualidade não é mais um diferencial da empresa do setor de alimentos e sim uma obrigação e isso já faz tempo. Com a pandemia, além da obrigação, a expectativa e o cuidado exigido pelo consumidor se intensificaram. Em post anterior falamos sobre a importância da gestão da qualidade. Neste post comentaremos os 7 princípios da gestão da qualidade.  Mostraremos como eles podem auxiliar não só agora, na pandemia, mas também todos os dias, gerando segurança e valor para os clientes.

Para isso, reuni posts que foram publicados aqui no blog que comentam indiretamente cada princípio. O intuito é auxiliar sua empresa e assim, dar coragem, possibilitar enxergar oportunidades e dar motivação para você e sua equipe.

Trabalhar visando uma boa gestão da segurança dos alimentos indica cuidado e empatia não só com os consumidores, mas também com os colaboradores.

  1. Foco no cliente: atender e superar as necessidades dos clientes!

“Devemos entender que o consumidor atual mudou, está mais exigente, conhecendo e entendendo seus direitos e as vantagens de exercê-los, tudo isso devido à própria evolução que a área alimentícia tem passado nos últimos anos, com novas legislações em rotulagens, alergênicos, recolhimento, etc.” Leia mais.

  1. Liderança: missão conduzida por uma liderança forte! 

“O líder provoca admiração, conquista pessoas e com respeito coloca a sua autoridade nas relações humanas. “Liderança não é cargo, mas uma condição, um comportamento humano” (Cortella).” Leia mais.

  1. Engajamento das pessoas: equipes competentes, dedicadas e qualificadas

“Definimos a equipe e fizemos os treinamentos de formação. E agora? Terminou? Não… esta, na verdade, é a parte mais delicada do processo. É aqui que começa o desenvolvimento da equipe, o aprimoramento dos conhecimentos adquiridos e também é preciso verificar se todo o conteúdo fornecido nos treinamentos foi absorvido e está sendo adequadamente aplicado no dia a dia.” Leia mais.

O modelo GROW é um método simples focado em ações e resultados. Com o modelo proposto, é possível aumentar não apenas o desempenho, mas também o aprendizado e o prazer. Os colaboradores se tornam mais conscientes, mais responsáveis e ganham um poderoso senso de propósito em seu trabalho!! Leia mais.

  1. Abordagem de processo: garantir que o time entenda que processos, equipes e pessoas estão ligadas e entendam as atividades da empresa, assegurando a eficiência. 

“Quer melhorar as pessoas? Invista nos processos… Pelas diversas andanças pelo Brasil fico me perguntando o quanto as empresas estão investindo na melhoria dos processos, pois tenho visto muitas oportunidades de melhorias sem que investimentos estejam previstos pela alta direção, ou até mesmo pelos gestores que tenham autoridade para pelo menos mudar leiaute da organização.” Leia mais.

“Com total segurança então, podemos dizer que o PDCA serve para tudo, portanto, é claro que servirá também como uma base lógica para estruturação e implantação de SGSA – Sistema de Gestão em Segurança dos Alimentos, independentemente da Norma de gestão que uma organização venha a optar, pois em todas o PDCA se fará presente.” Leia mais.

  1. Melhoria: foco em melhoria, entender que este é um processo constante. 

“A equipe precisa entender o que é um problema, saber convocar um time de melhoria e montar um plano de ação robusto. É necessário criar a prática da execução. Controlar a execução, padronizar e verificar o cumprimento de padrões, conduzir reuniões de follow up para as metas e a solução de problemas.” Leia mais.

“Mapeie a direção em busca dos melhores resultados e encontre a melhor estratégia.  Depois de desenvolvê-la, veja como colocar sua estratégia em ação, como priorizar positivamente e como gerenciar fornecedores e parceiros de forma eficaz.” Leia mais.

  1. Decisão baseada em evidências: realizar análise de dados antes de tomar decisões.

“Blockchain é um exemplo de uma tecnologia de contabilidade distribuída (DLT), que visa a descentralização como medida de segurança. São bases de registros e dados distribuídos e compartilhados que têm a função de criar um índice global para todas as transações que ocorrem em um determinado mercado.” Leia mais.

“Teremos coletas de dados em processos ocorrendo em tempo integral de uma forma muito dinâmica, com decisões sendo tomadas pelos próprios equipamentos.” Leia mais.

  1. Gestão de relacionamento: os relacionamentos, seja com fornecedores, equipe ou clientes, devem ser administrados para obter sucesso na empresa.

Relacionamento com fornecedores: “Este tipo de parceria permite um maior entendimento e benefícios mútuos para ambas as partes. Ela cultiva compromissos mais fortes e incentiva um maior interesse no sucesso do material e dos produtos acabados. Este tipo de relacionamento é o seu objetivo final.”  Leia mais

Relacionamento interno: “Você deve sair do seu espaço e ir aonde as pessoas estão fazendo seus trabalhos. A principal finalidade do MBWA é descobrir os pensamentos e as opiniões das pessoas. Disseminar o conhecimento na organização, incentivar compreensão das melhores práticas e compartilhá-las com os colaboradores requer uma gestão transparente e participativa.” Leia mais.

Agora que você já conhece as diretrizes, vamos colocá-las em prática?

Os sete princípios estão descritos na ABNT NBR ISO 9001. Para conhecer mais, clique aqui.

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Destaques do Workshop de Segurança de Alimentos: Certificação segundo o protocolo IFS – Bureau Veritas, 22/08/2019

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O evento contou com um público que lotou o espaço e, para dar início, Amauri Avila apresentou o Bureau Veritas com seu posicionamento no mundo e influência nos mais diversos segmentos como agronegócio, certificação, construção, utilidades, indústria, entre outros.

Na sequência, Caroline Nowak, representante da norma IFS no Brasil, nos falou um pouco sobre a história da norma, que coincide com sua história pessoal, o que nos faz entender seu carinho ao falar da IFS.

Contextualizando os setores que podem ser beneficiados com a certificação, Caroline apresentou a estrutura, a pontuação e as ferramentas que a norma oferece que auxiliam os adeptos a alcançarem avanços mesmo antes da auditoria de certificação (como os guias de Food Defense, Food Fraud e controle de pragas, além de aplicativos que simulam auditorias e fornecem informações atualizadas de acontecimentos ao redor do mundo de fontes como o RASFF, FDA, MAPA e ANVISA).

Apresentou também as etapas de desenvolvimento dos fornecedores através das auditorias de Global Markets, com número expressivo no Brasil. A ferramenta auxilia, em seus níveis básico e intermediário, indústrias da área de alimentos, logística, cosméticos e embalagens a avançarem rumo à certificação IFS, que resulta em melhor imagem da marca, além de aumentar seus horizontes de mercado e diminuir o número de auditorias de segunda parte.

Mariana Borella, da BRF, por sua vez, nos apresentou “os desafios da implementação de sistemas de segurança de alimentos na indústria”, demonstrando em estatísticas os avanços dos fornecedores rumo às certificações, destacando a dificuldade para o setor de embalagens, que carece de diretriz regulatória para itens básicos como BPF e, consequentemente, tem dificuldades em relação à implementação de APPCC.

Outras dificuldades enfrentadas pelos fornecedores, em geral, segundo Mariana, são: cálculos de balanço de massa para rastreabilidade, gerenciamento de controle de pragas, política de materiais duros e alergênicos. Concluiu com o que sabemos ser um dos principais pilares para os sistemas de segurança de alimentos: a CULTURA, o comprometimento e o envolvimento de todos da organização.

Márcia Rossi, do Grupo Big (que adquiriu a marca Walmart no Brasil), abordou o tema “Cultura de Segurança de Alimentos” mais profundamente, analisando as expectativas do varejo e o compromisso dos fornecedores, levantando fontes como o site do GFSI, que aborda o tema de cultura como um valor que deve permear por toda a organização.

Para que a cultura de uma empresa esteja incorporada, o entendimento e envolvimento devem percorrer todos os setores, indo além da parte técnica. A cultura se reflete no comportamento: “fazer o certo mesmo quando ninguém está olhando”.

Para fechar as palestras, Carolina de Moura Lagos, do Bureau Veritas, falou sobre fraude em alimentos em “Plano de prevenção à fraude em alimentos – segundo protocolo IFS”. Apresentou o guia de prevenção à fraude da IFS, contextualizou os tipos de fraude e trouxe casos recentes, como o do azeite no estado de São Paulo este ano.

Lembrou que o GFSI se posicionou em relação ao tema em 2014, mostrou ferramentas para avaliação de vulnerabilidade dos produtos e levantou a importância de um setor-chave nesse aspecto: o de compras. Outro fator importante que deve receber atenção é que a vulnerabilidade deve ser avaliada em relação a cada fornecedor, e não apenas ao tipo de produto: informações como posicionamento no mercado, estabilidade econômica e histórico de atendimento às especificações são imprescindíveis para analisar a confiança no fornecedor.

Foram debatidos temas relevantes para a cultura de segurança de alimentos e todos os representantes do Bureau Veritas se mostraram disponíveis e satisfeitos por tamanho retorno, sugerindo a realização de outros eventos como este!

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As auditorias de Responsabilidade Social e a relação com Food Safety

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Um processo que tem se tornado muito comum para as empresas brasileiras é o das auditorias de responsabilidade social.

Como o nível de informação dos consumidores está cada vez maior para temas importantes como a sustentabilidade, muitas empresas veem nisso uma oportunidade de ganho de mercado e de fidelização dos clientes.

Pensando nisso, grandes corporações de diversos segmentos, tamanhos e origens, se uniram e criaram o ETI (Ethical Trade Initiative), um protocolo firmado em 4 pilares: Meio Ambiente, Relações trabalhistas, Segurança do trabalhador e Ética corporativa, com o objetivo principal de criar um código comportamental e ético e formar uma rede da qual participam organizações que pensam em construir um mundo menos desigual.

Mas o que isso tem a ver com Food Safety?

Tem muito a ver, porque assim como a qualidade e a segurança dos processos e produtos fornecidos podem comprometer uma marca através de uma falha que provoque contaminação e danos ao consumidor final, um fornecedor de matérias-primas ou insumos que polui o ambiente, maltrata colaboradores ou é citado em algum esquema de corrupção também irá manchar uma marca ou produto, pois toda a cadeia deve estar com olhos voltados para o cliente, sempre. 

Lembrem-se do escândalo da carne de cavalo…

Entre as signatárias do ETI estão gigantes globais como Nestlé, Unilever, Mondelez, PepsiCo e Danone, entre outras tantas.

Hoje, para vender para qualquer um deles não basta ter preço competitivo e muito menos qualidade no produto ou até certificação GFSI.

Muito se tem falado sobre a importância da Cultura de Segurança de Alimentos nas empresas e é óbvio que isso tem muito a ver com responsabilidade social.

Uma empresa que não oferece boas condições de trabalho e de remuneração para seus colaboradores, muito provavelmente não investe em treinamento e desenvolvimento das pessoas.

Uma empresa que não respeita legislação trabalhista e ambiental, que acha normal ter caixa 2, vender com “meia nota” ou sem nota fiscal, que acha que um “presentinho”, ganho ou dado, não faz mal a ninguém, possivelmente está muito distante do que está escrito nos seus famigerados quadros de “Missão, Visão e Valores”, isso se os tiverem…

Em um mundo no qual a informação é peça mais do que fundamental para o bom andamento dos processos e a transparência nas ações ganha cada vez maior destaque nas relações internas das empresas, está claro que o bom ambiente e o bom exemplo são vistos por todos os colaboradores como base para a realização das suas atividades.

Voltando à “Cultura de Segurança de Alimentos”, como cobrar de seus colaboradores, empregados ou associados (como as empresas costumam denominar as pessoas que trabalham em suas unidades) o comprometimento com programas que garantam a eliminação dos riscos de contaminação, intencionais ou não?

Como esperar que eles contribuam com sugestões ou apontando oportunidades de melhoria ou de riscos associados ao Food Defense?

Pior, uma empresa com comportamento “pouco ético” está muito mais sujeita à ação de fraude ou contaminação intencional por alguém insatisfeito de seu quadro funcional.

Aquela frase que diz que “é dando que se recebe” tem muito significado nessa relação.

E isso não vale apenas para a indústria, não!

Vale para o produtor rural também.

Boa parte dos fornecedores de cana de açúcar se enquadraram ao Protocolo “Bonsucro”, pois apenas as Boas Práticas Agropecuárias não são suficientes.

Esse movimento veio para ficar!

Há quem diga que em breve se tornará um programa “certificável”.

Hoje, os resultados dos processos de auditoria são depositados em plataformas como SEDEX ou AIM PROGRESS e ficam disponíveis para todos os clientes que fazem parte do protocolo visualizarem, desde que autorizados pelo fornecedor.

Isso é bom e é ruim.

Bom, porque um único processo de auditoria pode servir para dezenas de clientes.

Ruim, porque se a sua empresa não é muito afeita a seguir legislação, todos os clientes com acesso às plataformas saberão ao mesmo tempo dos seus pecados.

Por isso, atender aos 4 pilares da Responsabilidade Social significa sim ter uma equipe comprometida com os resultados e com a qualidade das suas atividades e, por consequência, com a qualidade e a segurança dos alimentos produzidos.

Algumas pessoas podem perguntar: “quanto vou ganhar para atender a isso tudo?”.

A resposta é bem simples, assim como cumprir os requisitos do GFSI é fundamental para exportação dos seus produtos, o não cumprimento do ETI pode significar ficar fora do mercado, porque as empresas citadas lá no início têm presença no mundo todo.

Simples assim!

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TPM a serviço da segurança dos alimentos

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A ferramenta TPM, ou Manutenção Produtiva Total, tem como propósito elevar ao máximo a produtividade e a eficiência de um processo produtivo, por meio da implantação estruturada e consistente de seus 8 pilares de sustentação, que são:

1. Manutenção Autônoma
2. Manutenção Planejada
3. Manutenção da Qualidade
4. Melhorias especificas
5. Controle inicial
6. Treinamento e educação
7. Segurança, Higiene e Meio Ambiente
8. Áreas administrativas

Isto permite proporcionar condições para que processos sejam capazes de operar de forma padronizada e sem interrupções imprevistas, e com isso, busca impedir que certas situações indesejáveis ocorram, como: paradas corretivas desorganizadas, prolongadas e constantes; atrasos de entrega por causa de problemas de manutenção; necessidade de contar com altos estoques devido a baixa confiabilidade do processo; ter um alto índice de produtos defeituosos por causa da instabilidade do processo; e tratando-se da indústria de alimentos e bebidas, irá colaborar muito para prevenir contaminações cruzadas, sejam derivadas de falhas nos processos, máquinas e equipamentos, ou das próprias atividades de manutenção.

Afinal, manutenções realizadas de forma planejada e efetivamente controladas são capazes de prevenir paradas de máquinas e manter os processos em fluxo constante de produção, o que minimiza erros e a probabilidade de gerar produtos fora de especificação, enquanto que manutenções executadas de forma descontrolada podem gerar diversos riscos, desde falhas de produção e defeitos nos produtos, como também a introdução de contaminantes provenientes das rotinas de manutenção sem a devida prevenção de riscos e sem seguir devidamente regras de boas práticas de fabricação.

O escopo dos serviços de inspeção e manutenção deve garantir a confiabilidade funcional dos equipamentos, e considerando que sua eficiência significa mais paradas planejadas preditivas ou preventivas em detrimento de inesperadas corretivas, já teremos minimizado uma atividade potencialmente de risco quanto à introdução de contaminantes numa linha industrial.

Alguns pilares do TPM terão um papel especial na prevenção de riscos de segurança dos alimentos. Este artigo discute elementos dos pilares 1, 2, 5 e 6 que contribuem neste sentido:

1 – Manutenção Autônoma

Este pilar diz respeito à atuação da mão de obra que opera máquinas e equipamentos, para que se envolvam nas rotinas de manutenção e nas atividades de melhorias, e para que assim, previnam a deterioração dos equipamentos.

Espera-se neste pilar que quem opera uma máquina ou equipamento seja capaz de desenvolver um olhar sensível para identificar potenciais elementos de riscos, como parafusos, borrachas, metal sendo fresado, etc., que possam chegar por algum meio aos produtos tornando-se contaminantes, além de vazamentos de graxa ou outros fluídos, assim como falhas operacionais que impeçam, por exemplo, que equipamentos atinjam limites críticos de controle em PCCs, levando produtos a serem produzidos sob condição de riscos.

Operadores de máquinas e equipamentos também devem ser conscientizados que “gambiarras” devem ser evitadas ao máximo, mas supondo em alguma situação serem inevitáveis para impedir um problema maior ou uma contaminação imediata, devem ser muito bem identificadas, comunicadas a quem fará os reparos finais e substituídas por uma solução adequada preferencialmente em 24 horas. Mas as gambiarras provisórias que se tornam permanentes, estas devem ser proibidas.

Em casos de manutenções não programadas, nas quais as paradas ocorrem devido um incidente que possa representar corpos estranhos como metais ou poeira que podem inclusive carrear microrganismos, o operador do equipamento ou responsável pela linha no horário do incidente deve estar plenamente apto e ter a iniciativa de informar imediatamente o controle de qualidade para que este retenha o lote produzido sob condições potenciais de risco e identifique como produto não conforme até que se reveja seu status, identificando a causa da segregação. O produto que for eventualmente retido por risco de metais, por exemplo, deve ser liberado apenas após passar por detector de metais com sensibilidade mínima de 2 mm.

2 – Manutenção Planejada

Este pilar atua sob três formas: planejamento das manutenções preditivas, preventivas e paradas para corretivas. Enquanto que as duas primeiras objetivam eliminar paradas, a terceira, quando necessária, deve ser muito bem controlada a fim de proporcionar uma parada realizada de forma segura e que evite riscos de contaminação.

Aconselha-se que antes de dar início à execução dos serviços de manutenção, seja preliminarmente verificada a disponibilidade no local das ferramentas necessárias e de meios de proteção adequados em relação à tipologia da instalação que for objeto de intervenção. Check-lists pré-elaborados para esta verificação podem ser uma boa ideia.

Importante que durante a manutenção, o manutentor só disponibilize o material e ferramentas necessárias para a execução da manutenção, analogamente a um cirurgião no momento de uma operação, sempre também se preocupando com a organização e limpeza do local.

Aconselha-se que caixas de ferramentas sejam mantidas limpas e organizadas, pois se bagunçadas e cheias de material, aumentam a probabilidade de cair algo, e principalmente, não podem possuir objetos que possam contaminar os produtos, tais como fragmentos metálicos soltos, pedaços de fio e cavacos. É preciso, também, cuidado total durante manutenções, para evitar que ferramentas, porcas, parafusos, etc, venham a contaminar os produtos.

Após o final de cada manutenção, os mecânicos, eletricistas, soldadores, ou quem for, devem fazer uma limpeza eliminando excesso de graxa, sujeiras, fragmentos de metal como cavacos, limalhas, etc., pedaços de fio, restos de hastes de solda, restos de fita isolante, ferramentas ou objetos estranhos, além de verificar se todas as partes, parafusos, porcas etc., estão corretamente fixados e apertados. É indicado como boa prática que estas limpezas sejam registradas, incluindo quem a realizou.

Se a manutenção for realizada em equipamentos ou áreas com risco de contaminação do produto, após a limpeza pós-manutenção que pode ser feita pelos próprios manutentores recolhendo todos os materiais que ficaram no local, recomenda-se que exista pré-elaborado um procedimento de limpeza descrito na forma de instrução de trabalho específica de cada área e equipamento. Após execução de tais procedimentos, os equipamentos devem ser inspecionados antes de reiniciar uma rotina de trabalho, certificando-se que realmente todos os potenciais riscos foram sanados. É uma boa prática, neste caso também, que se realizem registros, por exemplo, com uso de check-lists com cada ponto a ser inspecionado após uma realização e uma limpeza e higienização pós-manutenção, com o propósito de garantir rastreabilidade, e principalmente, que pontos chaves foram efetivamente vistoriados.

Entre as boas práticas para prevenir contaminações via manutenção, recomenda-se que parafusos em locais onde possam cair e contaminar produtos sejam colados e aplicado lacre químico para facilitar identificação nas inspeções, com exceção dos que utilizam porcas autotravantes, que não precisam deste artificio.

Em qualquer tipo de montagem em que o componente a ser instalado precisar de prévia lubrificação e houver risco de inclusão no produto, o lubrificante usado deve ser de grau alimentício, portanto, aprovado para uso em indústrias alimentícias e deve haver laudo que evidencie esta característica.

Soldas devem ser sanitárias, portanto, sem irregularidades e rebarbas, e devem ser polidas para evitar locais que permitam acúmulo de sujidades. Sempre que possível, as soldas devem ser feitas pelo sistema TIG (Tungsten Inert Gas Welding).

Equipamentos devem possuir características sanitárias: superfícies lisas, íntegras, impermeáveis, resistentes à corrosão, de fácil higienização e de material que não contamine alimentos, portanto, substituição de peças e partes de equipamentos devem ser feitas sempre por materiais de qualidade igual ou superior. Não é permitido que pinturas se soltem e contaminem o produto, e as tintas utilizadas não devem conter metais pesados.

5 – Controle Inicial

Se baseia na análise detalhada antes de se começar trabalhos de manutenção, sendo que o objetivo é garantir uma operação segura em termos de food safety.

Importante na perspectiva de rastreabilidade que toda manutenção preditiva, preventiva ou corretiva sejam registradas, para posterior análise de causa de parada do equipamento, criação de plano de ação para evitar repetida quebra, mas também para que, em caso de detecção de corpos estranhos ou outros tipos de contaminação, seja possível avaliar se a própria manutenção em si não foi uma potencial causa.

Para minimizar riscos e evitar potencial contaminação proveniente da manutenção, sempre que possível, equipamentos devem ser removidos da área de fabricação ou manipulação para receber reparos. No entanto, quando equipamentos precisarem receber manutenção na área de fabricação, durante horário de produção por uma quebra inesperada, é indispensável proteger equipamentos e os locais com lona ou outro material formando um biombo ou divisória, isolando-os, mitigando riscos potenciais de uma possível contaminação.

A avaliação da integridade deste isolamento deve ser feita durante a execução do serviço por pessoa competente e treinada para identificar e prevenir falhas, e nestes casos, sempre deve ser observado pelo executor se a manutenção poderá ocasionar contaminação do produto manufaturado, e caso haja risco de contaminação, deverá adotar procedimentos para impedir tal risco.

6 – Treinamento e Educação

Elevar o nível e capacitação da mão de obra sempre é importante na criação de uma cultura voltada à food safety, especialmente quando a falta de treinamento possa significar riscos de contaminação, e como visto até aqui, tais riscos são inerentes às rotinas de manutenção.

Por isso, treinar devidamente manutentores é fundamental. Mecânicos, eletricistas, soldadores devem sempre levar em consideração na indústria de alimentos que suas atividades devem ser executadas buscando agilidade e eficiência em consertos e ajustes, mas com aprimoramento de técnicas de trabalho que levem em consideração o uso de princípios de boas práticas de fabricação. Da mesma forma, operadores de máquinas e equipamentos que atuam em manutenção autônoma, justamente o item de número 1.

Benefícios da TPM para a Segurança dos Alimentos

Fica fácil perceber como a manutenção produtiva total pode colaborar com a cultura da organização no que tange à food safety.

É muito importante reforçar que a Alta Direção da organização deve ser o primeiro elemento a disseminar esta cultura e garantir que todos participem ativamente do processo, garantindo que os gerentes estejam engajados e que as informações desçam congruentes para os níveis operacionais através dos comitês de TPM formados.

Com a mesma velocidade, as informações do chão de fábrica devem chegar aos níveis superiores, relatando dificuldades e oportunidades que podem ser resolvidas com o auxílio da alta gerência, e assim, riscos de contaminação de produtos poderão ser controlados, minimizados e prevenidos.

Podemos concluir que TPM e BPF são temas irmãos e que agindo de forma harmoniosa ajudarão a aumentar a produtividade, reduzir falhas e contaminações.

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