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Ministério da Justiça lança Guia Prático de Recall do Fornecedor

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Realizar um recall não é uma missão que esteja nos planos de alguma empresa. Contudo, executá-lo de forma ágil, protegendo os consumidores e seguindo os requisitos legais (entenda-se principalmente a Portaria 487/2012 do Ministério da Justiça) pode minimizar os impactos deletérios à marca que este tipo de ação venha a trazer.

O Ministério da Justiça lançou, nesta quarta-feira (3), o Guia Prático de Recall do Fornecedor. A publicação orienta as empresas e esclarece aos consumidores sobre as etapas e a importância do recall de produtos danificados.  Com o objetivo de evitar acidentes de consumo, documento reúne normas aplicáveis ao produtos que necessitam de recall.

Exemplos de como redigir avisos de risco e o endereço da autoridade para onde o aviso deve ser enviado são fornecidos.  É reforçado que a prática de recall branco (retirada do produto sem aviso de risco aos consumidores, inclusive aqueles que já o consumiram)  constitui crime contra as relações de consumo, sujeitando o fornecedor às sanções previstas no Código e no Decreto n° 2.181, de 20 de março de 1997

Entre 2010 e 2013 o número de campanhas de recall subiu de 78 para 109. Já em 2014, foram informados ao Ministério da Justiça 69 recalls e a expectativa é que este guia estimule e conscientize a retirada preventiva dos produtos que sabidamente possam trazer dano à saúde.

Na área de alimentos e bebidas, se compararmos os dezesseis registros no site do Ministério da Saúde em aproximadamente 15 anos, temos mais ou menos o menos número de ocorrências de um mês nos EUA (FDA) . Assim, parece que realmente ainda temos muito o que crescer em relação à ações preventivas e redução de riscos de acidentes de consumo.

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Recalls em alimentos: estamos fazendo prevenção ou correção?

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O assunto da semana sem dúvida é o recall por Bacillus cereus em bebida achocolatada, como se pode ver na mídia amplamente aqui. Isso me faz refletir sobre o histórico de recalls no Brasil, e o que mobiliza a retirada de um produto do mercado em nosso país.

Por um lado, temos que reconhecer o grande o mérito das poucas empresas sérias que se predispõe a fazer recall – um procedimento de custos elevadíssimos, que requer robustez operacional e de grande desgaste para a marca. O público tente a enxergar a necessidade de recall como um grande erro, e não como uma conduta de proteção do consumidor.  Os recalls brasileiros foram na maioria dos casos encabeçados por indústrias de classe mundial e tidas como as mais respeitadas, ditando inclusive padrões de segurança de alimentos para toda a cadeia.

De outro lado, o número total de recalls em alimentos no Brasil desde 1999 é mais ou menos a metade do número de recalls nos EUA em um mês! Será que nossas empresas erram menos do que as americanas? Ou será que temos menor capacidade de identificar previamente nossos problemas e só os enxergamos lá na frente, quando a “bomba estoura”?  Ou no pior dos pensamentos, sabe-se dos problemas potenciais, mas o recall não é desencadeado espontaneamente e se espera que o mercado venha fazer sua reclamação para então se tomar ações?

A própria Pepsico, fez recall da mesma bebida em outros dois eventos, 2007 e 2011. Em 2011, o que desencadeou o procedimento foram reclamações de consumidores que sentiram queimação na boca. Nesta semana também primeiro chegaram as queixas ao Serviço de Atendimento ao Consumidor (SAC) por sabor estranho e indisposição gastro-intestinais  e depois aconteceu a mobilização. No ano passado, a Unilever também começou a tratar o caso do Ades Maçã somente após consumidora relatar queimadura na boca. Desta grande empresa também é a multa por não realizar comunicação devida ao consumidor, relacionado a informação incorreta sobre glúten. Sobre outros casos de recall divulgados em mídia, não se tem informação pública se a iniciativa tenha sido anterior ou posterior ao problema chegar ao SAC.

Estamos engatinhando ainda na questão do recall e fica a pergunta se estamos usando este procedimento somente para corrigir um problema ou se antecipar a ele.

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Maiores causas de recall em alimentos pela União Europeia em 2013

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O RASFF (Rapid Alert System for Food and Feed) é um sistema criado na União Europeia que permite um intercâmbio de informações rápido e eficaz entre os Estados Membros e a Comissão sempre que se detectam riscos para a saúde humana na cadeia alimentar humana ou animal. Todos os membros do RASFF (UE 28-onde se inclui a Croácia, Comissão, EFSA, Noruega, Liechtenstein e Islândia) dispõem de um serviço permanente para assegurar que as notificações urgentes são enviadas, recebidas e lhes é dada resposta no mais breve prazo.

Se for identificado um perigo num produto alimentício ou num alimento para animais oriundo ou exportado de um país não membro do RASFF, como por exemplo o Brasil, a Comissão Europeia informa o país em questão. Desta forma, pode tomar medidas correctivas e assim evitar que o mesmo problema volte a ocorrer. Pode, por exemplo, retirar uma empresa da lista de empresas aprovadas que estão em total conformidade com os critérios da legislação comunitária e que, portanto, estão autorizadas a exportar para a UE. Quando as garantias recebidas não são suficientes ou quando são necessárias medidas imediatas, pode ser decidida a tomada de medidas como a proibição da importação ou o controlo sistemático nas fronteiras da UE.

A Comissão Europeia e o RASFF trabalham ainda com o sistema de alerta da Organização Mundial de Saúde (OMS), a chamada ‘Rede Internacional de Autoridades de Segurança Alimentar’ (INFOSAN). Esta rede é composta por pontos focais ou de contacto nacionais em mais de 160 países-membros, os quais recebem informações da OMS, sob a forma de notas da INFOSAN, acerca de questões relativas à segurança alimentar, e as divulgam a todos os ministérios relevantes no respectivo país. O RASFF trabalha com a INFOSAN e ambos partilham informações caso a caso.

Quando um membro do RASFF possui alguma informação acerca de perigos graves no âmbito dos géneros alimentícios e dos alimentos para animais, este deve informar imediatamente a Comissão Europeia através do sistema RASFF. A Comissão Europeia informa imediatamente os outros membros, para que sejam tomadas as medidas necessárias. Nestas medidas pode incluir-se a retirada ou a recolha de um produto do mercado, para proteger a saúde dos consumidores. Toda a informação recebida pela Comissão é avaliada e reenviada para todos os membros do RASFF, através de um dos quatro tipos de notificação existentes:

1)      As notificações de alerta são enviadas sempre que há géneros alimentícios ou alimentos para animais disponíveis para venda aos consumidores que representam grande perigo e sempre que é necessária uma acção rápida;

2)      As notificações de informação são utilizadas na mesma situação, mas sem que os outros membros tenham de tomar uma acção rápida, por o produto não se encontrar no mercado ou por não se tratar de uma situação de grande perigo;

3)      As rejeições fronteiriças dizem respeito ao envio de géneros alimentícios e de alimentos para animais que foram testados e rejeitados nas fronteiras externas da UE (e do EEE), sempre que tenha sido detectado um perigo para a saúde.

4)      Quaisquer informações relativas à segurança dos géneros alimentícios e dos alimentos para animais que não tenham sido comunicadas como notificação de alerta ou de informação, mas que sejam consideradas interessantes para as autoridades de controlo, são transmitidas aos membros com o cabeçalho Notícias.

O sistema publicou recentemente o relatório referente a 2013. Neste ano foram transmitidas um total de 3205 notificações, das quais 596 foram de alerta, 442 de informação, 705 como notícias e 1462 como rejeições fronteiriças. De 2012 para 2013 verificou-se um decréscimo de 4,9% nas notificações; no entanto, o nº de notificações de alerta aumentou em cerca de 11% de 2012 para 2013.

Itália é o país que regista o maior número de notificações (534). A maioria das notificações refere-se a produtos com origem na China (433), Índia (257), Turquia (226), Brasil e Espanha (187) e Polónia (163). O quadro seguinte apresenta o top 10 das notificações por país de origem, perigo e categoria de produto.

Quadro 1- Notificações top 10 por país de origem

Em relação ao ano de 2013, o relatório fornece mais informações acerca do escândalo referente à carne de cavalo, onde são comunicadas as dúvidas relativas ao risco para a saúde humana; são comunicadas mais informações referentes à presença do vírus da hepatite A em misturas de bagas congeladas, com matéria-prima proveniente da Bulgária, Canadá, Polónia e Sérvia; e onde se indica que os suplementos alimentares com origem em países terceiros podem vir a ser um problema emergente.

O relatório publicado pelo RASFF será objecto de análise mais detalhada em próximas notícias do blogue.

Graças ao RASFF, podem evitar-se muitos riscos relacionados com a segurança alimentar antes dos mesmos causarem danos aos consumidores.

Saiba mais em http://ec.europa.eu/rasff

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Histórico de recalls em alimentos no Brasil

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Conheça a história dos recalls em alimentos no Brasil que foram registrados no site do Ministério da Justiça e Procon.

Saiba também sobre o assunto em Uma análise dos recalls em alimentos no Brasil.

Clique em FS para ver em tela cheia.

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Uma análise dos recalls brasileiros em alimentos e bebidas

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Qual é o histórico brasileiro de recalls? Que problemas mais atormentaram as empresas e os consumidores brasileiros?

Para responder estas dúvidas, o levantamento realizado pela Flavor Food em fontes oficiais traz conclusões importantes:

O Brasil realiza uma quantidade ínfima de recalls, quando comparado por exemplo com os EUA, Canada e Comunidade Européia.

Foram somente 16 ocorrências de 1999 a 2013. A pioneira isolada na iniciativa foi a então Brahma, que percebeu que uma garrafa promocional poderia ter seu gargalo facilmente quebrado. A empresa que esteve mais envolvida com o procedimento foi a Pepsico, seguida pela Mondelèz (Kraft na ocasião) e Unilever, o que nos leva a refletir: as empresas que mais fazem recall são as que mais erram ou as que melhor conhecem e cumprem esta obrigatoriedade legal?

 

De lá para cá, o número de ocorrências se mantém ínfima, com um pico em 2013, ano em que o Caso do Leite Compensando, fraudado com formol e uréia ganharam a mídia pelo rigor como o caso foi tratado pelas autoridades envolvendo 3 laticínios diferentes.

   

 

 

 

 

 

 

 

A principal causa de recall são as informações incorretas sobre ausência de glúten, com 38% dos casos. Lembramos aqui que há 10 anos o Brasil é obrigatório declarar se um alimento pode ou não conter glúten no rótulo, em proteção à saúde dos celíacos. Esse dado está alinhado com a principal causa de alergênicos nos EUA, como vimos aqui e aqui. Lembrando nossa legislação de rotulagem não trata de forma explícita outros alergênicos internacionalmente reconhecidos, deduz-se o impacto de uma futura obrigatoriedade, como já foi lido aqui no post O que poderá acontecer quando se tornar obrigatório declarar traços de alergênicos.

Uma reincidência é percebida, dado que duas empresas envasaram parte da solução de limpeza de equipamentos em bebidas em caixinha.

Destacamos que foram usados como fontes os sites do Procom São Paulo, Procom Rio de Janeiro e Site do Ministério da Justiça.  Por exemplo, há ações famosas na mída como  Recall da Parmalat de 2007, do nitrito em leite em Santa Catariana, e do milho de pipoca que não constam nos sites de referência deste levantamento. Este fato não deixa de ser um dado também significativo sobre a não aderência à pratica de registros nestes sites.

Veja também: Retrospectiva sobre os recalls no Brasil

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Procedimentos de Rastreabilidade e Gestão de Incidentes

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No dia 23 de Outubro de 2013 foi realizada pelo Grupo Pão de Açúcar e a Empresa SGS uma Conferencia com o Tema: Conceitos e Aplicabilidade dos Procedimentos de Rastreabilidade e Gestão de Incidentes. Este é um tema de alta procura pelas empresas de alimentos, pois não há procedimentos normatizados ou definidos por nenhuma certificação que padronize e forneça os caminhos a se tomar diante de uma crise, sendo um assunto de grande procura e de grande estudo.

A priori vamos definir os conceitos de incidente e de crise em empresas de alimentos.

  • Incidente: Qualquer evento INESPERADO ocorrido que resulta na produção ou fornecimento de um produto inseguro, ilegal ou não conforme.
  • Crise: Situação em que um INCIDENTE torna-se público ou fora do controle, sendo o mesmo de RISCO alto à segurança, saúde pública que impactam na sociedade de forma negativa.

Como vimos pelas definições o incidente é um evento mais fácil de gerenciar, porém uma crise pode tomar proporções enormes para a empresa caso o evento não seja gerenciado da melhor forma para amenizar os problemas causados ao consumidor. Uma crise bem gerenciada trará muitos benefícios para a empresa, dentre eles temos:

  • Proteção da marca e a manutenção da reputação do negócio;
  • Minimização dos riscos ao consumidor;
  • Obter fidelização do cliente pela transparência e clareza da comunicação.

Para ter um bom programa de gerenciamento de crise é necessário desmistificar alguns conceitos e reafirmar outros tais como:

  • Uma sistemática documentada explicando as etapas para implantar um gerenciamento de crise é de suma importância para a contenção de crises.
  • Todas as empresas estão susceptíveis a crises independente do porte e do tipo de produto.
  • A capacitação dos funcionários é essencial para evitar que um incidente se transforme em uma crise, caso essa já tenha se instalado é necessário a utilização de ferramentas e métodos para tornar o evento menos oneroso.
  • Uma crise bem gerenciada é pautada pela transparência, honestidade e com informações verdadeiras fornecidas aos clientes no menor tempo possível.
  • Uma crise é responsabilidade de todos da corporação principalmente a alta direção, lideranças de Rh, industrial, técnico. É fundamental a importância de um assessor de imprensa.

Para a crise se tornar bem gerenciada é necessário a atribuição de responsabilidades para todos os setores em uma empresa. Essa delegação de afazeres não está relacionada com as atribuições normais que competem a cada setor da corporação, mas a responsabilidade atribuída a cada setor ou departamento quando uma crise está instalada. Como exemplo podemos citar o setor de vendas que é responsável por contatar clientes, auxiliar no recolhimento de produtos e distribuir cartas de créditos.

A principal ferramenta utilizada para a retirada dos produtos não conformes das mãos dos consumidores é o recall. É por meio dele que a corporação mostra a sua real preocupação com a saúde pública. A seguir vamos diferenciar o recall e o recolhimento, mostrando quando cada um é utilizado.

  • Recolhimento: Acontece quando é necessária a remoção de produtos não conformes até os pontos de vendas ou distribuidores. Ou seja, o recolhimento não se estende aos produtos vendidos aos consumidores.
  • Recall: Acontece quando é necessária a remoção de produtos não conformes e a abrangência estende-se não somente aos canais de distribuição, mas inclusive aos produtos já em poder dos consumidores.

Para um bom procedimento de recolhimento e recall é interessante a formulação de uma árvore decisória identificando as etapas do processo, as ações a serem tomadas ao ser identificada uma não conformidade e quando teremos um recolhimento e um recall. Para que ambos as ações sejam efetivas é necessário sempre manter os procedimentos revisados e atualizados, assegurar por meio de testes regulares a operação eficaz das ações e a revisão de registros e incidentes.

Nesse resumo pudemos ver que o tema é de suma importância para todas as empresas de alimentos pequenas, médias ou grandes. Para a manutenção de uma marca ou de um produto no mercado se torna interessante um bom plano de gerenciamento de crise para amenizar os danos socioeconômicos que podem ser causados quando uma crise está instaurada.

Rafael A. M. Samogim, engenheiro de alimentos

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Avaliação do gerenciamento de uma crise – recall Heinz

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 Desde o início do ano, algumas notícias sobre contaminação com pelos de rato no ketchup da marca Heinz vem surgindo na mídia. A notícia começou a ser veiculada em fevereiro desse ano quando a associação de consumidores Proteste realizou avaliação de diversas marcas disponíveis no mercado, constatando falhas sanitárias em um lote do produto dessa marca. Por ser caracterizado como produto impróprio para consumo, a empresa notificou a ANVISA e solicitou retirada imediata do produto do mercado. O recall não ocorreu no início do ano, pois segundo a ANVISA, as análises não haviam sido realizadas em laboratório oficial, assim como nota divulgada pela empresa “Com base em nossos rigorosos programas de qualidade e segurança temos razões para questionar o teste e não temos nenhuma evidência de problemas de segurança com o produto”.

Após seis meses, agora em agosto, a ANVISA confirmou os resultados em novos lotes após análise no Instituto Adolfo Lutz de Santo André, determinando prazo de 30 dias para a empresa recolher os lotes identificados. Em novo comunicado, a empresa informa que os dois lotes foram retirados de circulação do mercado, e que está colaborando com a agência nacional de vigilância sanitária para identificar supostas desconformidades nos lotes específicos.

Considerando o histórico do problema enfrentado pela empresa Heinz, é possível identificar que algumas ações tanto por parte da empresa quanto por parte da ANVISA poderiam ter sido melhor gerenciadas para tratar a crise.

Após a primeira identificação do problema, a reanálise e confirmação dos resultados pela ANVISA foi muito demorada, o que para os consumidores significou que durante esss seis meses, um produto inseguro estava disponível nos mercados, sendo consumido livremente. Como agravante dessa situação, a produção do material não é nacional, ou seja, o âmbito de atuação da agência ficará restrito à empresa importadora e os armazéns locais.

Da mesma forma, para a empresa, a divulgação negativa de informações na mídia durante todo esse tempo é muito prejudicial. Conforme vimos no post “Entrevista – Gerenciamento de Crises”, com o engenheiro João Souza, uma crise bem gerenciada é caracterizada pela transparência e honestidade, onde as informações e a velocidade devem ser verdadeiras e no menor tempo possível.

Como vemos, nem mesmo as grandes empresas estão imunes à enfrentar problemas, por isso é importante investir no planejamento para antecipá-los. Manter um sistema vivo que preveja alguns cenários, definindo o passo a passo e as responsabilidades, pode ajudar à manter a tranquilidade, garantindo maior agilidade nas informações e identificação da causa do problema, o que irá minimizar os efeitos negativos.

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Entendendo melhor o mecanismo de um recall

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Recalls são muito comuns nos Estados Unidos e Canadá, onde nos últimos 12 meses ocorreram mais de 600 vezes. Aqui no Brasil, o tema parece “lenda”, mas alguns recalls mais recentes ficaram na memória do povo, como o do Toddynho e do Ades Maçã. Mas falando de EUA e Canadá, com uma frequência relativamente grande e assustadora, alimentos entram no mercado com potencial de causar sérios danos à saúde do consumidor. O recall consiste em remover produtos impróprios do mercado, dos distribuidores, gôndolas e da casa do consumidor, podendo ser necessário o chamamento público através da imprensa.

 

O envolvimento das agências regulatórias

O FDA e o FSIS, que são as duas agências regulatórias norte-americanas equivalentes à ANVISA e MAPA respectivamente, tomam conhecimento de um problema na cadeia de suprimento de alimentos de uma ou mais das seguintes maneiras:

– Um fabricante ou distribuidor identifica um problema em segurança de alimentos e contata a agência

– Inspeções e fiscalizações das agências nas instalações dos fabricantes ou importadores mostram um risco alto e potencial para a causa de um recall

– O produto de um determinado fabricante é reprovado nas análises realizadas pelo programa de amostragem e controle das agências regulatórias

– No caso de doença relacionada a um alimento específico, os departamentos de saúde estaduais devem contatar o Centro de Controle de Doenças e Prevenção (CDC), que por sua vez comunicam o FDA ou FSIS

Normalmente, os recalls são voluntários e iniciados pelo próprio fabricante ou distribuidor. Se o FDA ou o FSIS definirem que um produto deve ser retirado do mercado, a responsabilidade de tomar as ações necessárias recai sobre o fabricante. Se a empresa não responder às ordens das agências regulatórias, medidas legais cabíveis são aplicadas. Através do FSMA (http://artywebdesigner.com.br/fique-por-dentro-do-fsma/), o FDA ganhou maiores poderes para a fiscalização e para eventualmente encerrar as operações de fábricas e empresas que representarem ameaça significativa à saúde pública.

Quando uma empresa inicia um recall, o FDA ou o FSIS são responsáveis por avaliar a severidade potencial do recall, para garantir que todos os esforços necessários e esperados para retirar o alimento do mercado ou corrigir o problema estão sendo seguidos. As agências também decidem se o alerta à imprensa em relação a um determinado recall é necessário. A comunicação através da mídia não ocorre em todos os casos, mas para todo e qualquer recall, há publicação do fato no site das agências regulatórias, para que o consumidor possa avaliar conforme a conveniência.

Por fim, o FDA ou FSIS definem quando finalizar o recall. O fabricante envolvido pode solicitar o fim do recall através de um pedido por carta escrita ou aguarda as agências determinarem o término do recall. Quando uma quantidade razoavelmente esperada do produto não conforme foi recuperada ou corrigida, o produto pode ser classificado como seguro. O FDA ou FSIS comunicam por escrito ao fabricante quando o final do recall foi definido.

 

As obrigações do fabricante implicado no recall

A indústria trabalha incansavelmente para prevenir os recalls (pelo menos nos EUA), através das Boas Práticas de Fabricação e do APPCC – Análise de perigos e pontos críticos de controle. No entanto, falhas podem ocorrer e de fato ocorrem. Quando a falha aparece, é responsabilidade do fabricante remover o produto rapidamente do mercado, antes que algum dano se concretize. Estes eventos são normalmente gerenciados pelos procedimentos de preparação e resposta a emergências, gestão de crises e estratégias de contingência, que permitem a rapidez do recall. O fabricante deve informar às agências regulatórias sobre a necessidade do recall, incluindo a profundidade (por exemplo, o recall afeta os atacadistas, varejistas e consumidores?), o tipo de comunicação a ser veiculada pela mídia e propor as ações de verificação da eficácia do recall. As estratégias do recall são sempre executadas imediatamente, mesmo enquanto estão em fase de avaliação. Se as agências encontrarem algum problema no recall que necessite de correção, o fabricante deve realizar as mudanças o mais rápido possível.

 

 

 

Principais motivos dos recalls de alimentos

Contaminações, adulterações ou erros de rotulagem / formulação são as principais razões pelas quais um fabricante inicia um recall. Exemplos:

– Contaminação com patógenos como Salmonella, E. coli e Listeria monocytogenes

– Presença de material estranho como fragmentos de vidro, metal ou plástico duro

– Desequilíbrio nutricional (comum nos recalls de alimentos para animais de estimação – pet food)

– Alergênicos não declarados, como leite, amendoim, soja, ovo, glúten, entre outros

Entre julho de 2012 e julho de 2013, 37,6% dos recalls realizados nos EUA eram devido a contaminações por Salmonella. Isso porque uma empresa, a Sunland, foi responsável por um recall gigante de manteiga de amendoim contaminada com Salmonella. A Sunland é a maior processadora de amendoim orgânico dos EUA, e o recall fez com que a fábrica ficasse lacrada entre setembro de 2012 e maio de 2013, quando reconquistou a permissão para reiniciar as operações. Os outros principais motivos foram alergênicos não declarados (21,6%) e contaminação com Listeria monocytogenes (20,2%). Estes dados são realmente alarmantes!

 

Classificação do recall

De acordo com o FDA e o FSIS, os recalls são classificados da seguinte maneira:

Classe 1: envolve uma situação de risco à saúde, em que o consumo do produto provavelmente causará doenças ou até a morte. Esta é a situação mais grave.

Classe 2: Envolve uma situação potencial de risco à saúde, em que existe uma probabilidade remota de causar efeito adverso à saúde ao consumir o produto.

Classe 3: Não envolve riscos à saúde quando consumido. Aqui se enquadram, por exemplo, recalls por motivo de qualidade que não colocam em jogo a saúde do consumidor.

 

Conclusões

Como os recalls de alimentos são extremamente caros, trazem uma mancha à marca e estigmatiza a empresa, os fabricantes são altamente motivados a resolver o problema o mais rápido possível. Está no interesse do fabricante fazer tudo o que está ao seu alcance para manter ou reconquistar a confiança do consumidor durante um recall. A melhor forma de conseguir isso é agindo rapidamente e com transparência junto às agências regulatórias, retirando o produto do mercado de maneira eficaz. A maioria das empresas coloca informações dos recalls nos seus próprios sites.

Aqui no Brasil, o mecanismo do recall ainda é nebuloso, embora a ANVISA tenha proposto regulamentação mais específica para recolhimento de alimentos (http://artywebdesigner.com.br/consulta-publica-sobre-recolhimento-de-alimentos-comentada/). Uma das principais falhas no Brasil ainda são a comunicação e a coleta de dados estatísticos confiáveis, além da impunidade. Quantas pessoas apresentam DTAs, e tais dados não são registrados ou comunicados à ANVISA? Além disso, existem empresas que negligenciam a segurança de alimentos por questão de custo, mas não percebem que um dia poderão pagar muito caro por colocar em risco a saúde dos consumidores.

 

Fonte:

http://www.foodsafetynews.com/2013/08/understanding-food-recalls-the-recall-process-explained/?goback=%2Egde_4318042_member_265132658#.UgzPUZJwqSp

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Lições aprendidas com o maior recall de carnes do Canadá

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O maior recall de carnes na história canadense começou em setembro de 2012, com o encerramento das atividades da unidade Lakeside, em Alberta, da empresa XL Foods Inc. Esta planta era a segunda maior do Canadá, representando um terço da capacidade da produção nacional de carnes processadas, e foi fechada por ordem da CFIA (Agência Canadense de Inspeção de Alimentos), quando foi encontrada carne contaminada por Escherichia coli O157:H7 proveniente desta unidade. As consequências das falhas operacionais desta planta, por fim, resultaram na venda da unidade à JBS Canadá.

Os primeiros relatórios após o encerramento da unidade sugeriram que a cultura corporativa disseminada na planta não priorizava a segurança de alimentos. Os resultados iniciais da inspeção da CFIA indicaram que embora existisse o estudo HACCP na fábrica, ele não estava totalmente implementado e não era regularmente atualizado. Mais especificamente, não existia a definição de ações a serem tomadas caso ocorresse alguma análise positiva para E. coli, havia avaliação inconsistente das tendências dos resultados positivos, não havia processo para incluir resultados de análises pelos clientes, a manutenção dos registros era insuficiente e foram detectadas deficiências nos procedimentos e técnicas de amostragem.

Os dirigentes do sindicato representante dos operadores da fábrica também sugeriram que a liberação e a expedição do produto mascaravam os parâmetros e resultados relacionados à segurança de alimentos. Isto não deveria desculpar os funcionários da linha de frente em relação às suas responsabilidades neste assunto, mas é responsabilidade dos líderes corporativos e dos gestores o estabelecimento da cultura da segurança de alimentos, as expectativas, a política da empresa e os treinamentos necessários para cada funcionário, para servirem de guia na tomada de decisão.

Keith Warriner, professor e diretor do Programa de Segurança de Alimentos e Garantia da Qualidade da Universidade de Guelph, disse após os balanços do recall: “A cultura de segurança de alimentos é onde são dados o poder e a responsabilidade aos funcionários, e os gestores também devem respeitar as normas e protocolos. Um ponto era evidente neste caso da XL Foods: eles tinham todos os procedimentos escritos, tinham HACCP, que leva anos a ser desenvolvido e num custo alto, mas nada estava realmente sendo colocado em prática. É fácil dizer ‘providenciem nova legislação, contratem mais fiscais’, mas isto não é a solução para a segurança de alimentos. A melhor segurança de alimentos é aquela onde você tem o controle e a autopropriedade da segurança de alimentos, então você faz coisas que são corretas”.

Na sequência do evento, o governo canadense encomendou um estudo independente para descobrir o que de fato levou à distribuição de produtos contaminados. Os resultados deste estudo foram publicados em maio de 2013, e foram extremamente críticos em relação tanto ao pessoal da planta, quanto aos fiscais da CFIA. E a conclusão disso?

Da Seção 9 do Relatório: O recall dos produtos da XL Foods Inc. foi exacerbado por um número de fatores-chave. A manutenção dos registros da empresa era fraca. A fábrica estava despreparada para mostrar prontamente informações relevantes sobre o produto e a distribuição às autoridades fiscais.

A coordenação da comunicação com o público deixou os consumidores confusos e preocupados. Num período de várias semanas, eles ouviram que mais e mais produtos não deveriam ser consumidos. Não é surpresa que as pesquisas de opinião mostram que a maior preocupação dos canadenses é a contaminação de E. coli O157:H7 nos alimentos, que acreditam que ela está em franca ascensão.

E tudo isso era possível de ser prevenido. A segurança de alimentos é composta de dois elementos essenciais: um sistema, e as pessoas que implementam este sistema. O sistema de segurança de alimentos do Canadá é complexo. Considerando as várias jurisdições que governam o país, este sistema necessariamente envolve muitas partes. Apesar de alguns desafios, ele funciona. É reconhecido mundialmente por ter uma boa abordagem em segurança de alimentos. Mas a melhoria contínua é vital para que o Canadá continue como uma referência.

O principal elemento (e o maior desafio) da segurança de alimentos são as pessoas. Os sistemas não servem de nada se não houver o conhecimento, o acompanhamento e o comprometimento por parte dos indivíduos. A segurança de alimentos deve ser uma cultura adotada e praticada em todos os níveis da organização, desde o presidente da empresa, até o auxiliar de produção do turno da noite, desde o veterinário responsável, até o inspetor da carne. Estes indivíduos têm um papel fundamental na saúde dos consumidores, e deveriam levar muito a sério esta responsabilidade.

 

Fonte:

http://www.foodsafetymagazine.com/fsm-edigest/lessons-from-canadae28099s-largest-ever-meat-recall/

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Qual é a diferença entre recolhimento e recall?

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 A indústria trabalha para que seus produtos não ofereçam riscos à saúde e à satisfação de seus clientes. Contudo, nem as melhores do mundo estão imunes à falhas e muitas vezes estas só são percebidas quando o alimento já está na casa do consumidor ou em vias de chegar lá.

Então qual é a diferença entre Recolhimento e Recall?

Ambos estão instituídos para contenção, pois embora toda indústria alimentícia (responsável!) possua controles de processo, bloqueio e liberação de produtos, existe ainda a possibilidade de que um produto não-conforme (sendo por qualidade, segurança de alimentos ou não atendimento de legislação) seja liberado para o mercado.

Todavia, existe uma significativa diferença entre eles:

*Recolhimento: O recolhimento acontece quando é necessária a remoção de produtos não conformes (sendo por qualidade, segurança de alimentos ou não atendimento de legislação) até os pontos de vendas ou distribuidores. Ou seja, o recolhimento não se estende aos produtos vendidos aos consumidores.

 *Recall: O Recall acontece quando é necessária a remoção de produtos não conformes (sendo por qualidade, segurança de alimentos ou não atendimento de legislação) e a abrangência estende-se não somente aos canais de distribuição, mas inclusive aos produtos já em poder dos consumidores.

Se o produto já foi distribuído ao consumidor, para recuperá-lo então há necessidade de um Recall. Por este motivo, o Recall demanda comunicação com o consumidor, que pode ser feita através de anúncios na mídia, por exemplo.

O Recall tem como principais objetivos:

  • Proteger a saúde pública informando aos consumidores da presença no mercado de um alimento potencialmente inseguro;
  • Facilitar a identificação eficaz e eficiente dos produtos afetados;
  • Remover alimentos inseguros da cadeia de distribuição, dando-lhes a destinação adequada.

Por isso, pode acontecer ainda o seguinte cenário:

A empresa pode detectar um problema de alteração de cor no produto acabado. Este defeito não impacta na segurança do consumidor. Por este motivo, após avaliação estratégica, a empresa pode definir iniciar somente um recolhimento ao invés de recall. A decisão vai depender da análise estratégica da empresa, considerando índices de reclamações, impacto na marca entre outros itens. Mas, uma vez que não há risco de saúde pública, o recolhimento pode sim ser uma opção.

Por evolver decisões estratégicas para a empresa, os processos de recolhimento e recall devem sempre envolver a alta direção.

Seguem alguns exemplos de Recall, onde foi necessária chamada pública (os mais famosos e recentes):

Achocolatado Toddynho Original 200ml:

  • Empresa: Pepsico
  • Lotes L4 32 05:30 a L4 32 06:30, com validade até 19 de fevereiro de 2012
  • Motivo: falha no processo de limpeza acarretando em presença de Soda cáustica no produto, e consequente queimadura na boca no momento do consumo.
  • Presença de risco para o consumidor: Sim.

Suco de Maçã AdeS 1,5 litros:

  • Empresa: Unilever
  • Lote: processo de recall do lote de iniciais AGB 25, embalagem com 1,5 litros, fabricado em 25/02/2013 e válido até 22/12/2013
  • Motivo: falha no processo de limpeza acarretando em presença de Soda cáustica no produto, e consequente queimadura na boca no momento do consumo.
  • Presença de risco para o consumidor: Sim.
No Brasil, pode-se consultar ocorrências de recall no site do Ministério da Justiça ou do Procom de São Paulo.

A Anvisa publicou recentemente uma Consulta Pública para tratar o assunto Recolhimento de Alimentos, você pode ler mais sobre o tema aqui.

O livro “Implementação de Sistemas da Qualidade e Segurança de Alimentos” – vol 1, da nossa colega Juliane Dias, também fala mais sobre o tema Recolhimento vs Recall. É sempre uma boa leitura.

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