rastreabilidade de alimentos

2 de agosto de 20212 de agosto de 2021

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IFT publica guia com ferramentas para rastreabilidade de alimentos

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Fundado em 1939, o Institute of Food Technologists (IFT) é uma organização que se dedica a contribuir na formação e divulgação da ciência e da tecnologia objetivando capacitar e expandir conhecimento de modo a promover a produção de alimentos cada vez mais seguros. Recentemente, a organização publicou em sua página, um material dedicado ao tema “Rastreabilidade” na indústria de alimentos.

O conteúdo lista as ferramentas que o Global Food Traceability Center (GFTC) criou para entender e conceituar melhor o projeto de sistemas de rastreabilidade.

O bacana do material é que os recursos podem ser usados para uma variedade de casos, incluindo segurança de alimentos, produtos ilegais / fraudulentos e sustentabilidade. O kit de ferramentas cobre diversos produtos alimentícios (hortifrutigranjeiros, laticínios, frutos do mar, etc).

Procedimentos de rastreabilidade de alimentos devem demonstrar a capacidade de rastrear um determinado alimento ou ingrediente de seu ponto de produção (por exemplo, fazenda, matadouro, colheita no mar) por meio do processamento, fabricação e transporte para o varejo e venda ao consumidor.

O processo deve ser funcional também no sentido contrário e é um dos requisitos mais importantes nos processos de certificação de empresas.

Mais do que isso, a rastreabilidade de processos de produção de alimentos se tornou um item obrigatório na indústria para mitigar e gerenciar riscos relacionados a recalls por segurança de alimentos.

Organizações que entendem sua importância já descobriram que a ferramenta serve para aumento e melhora na eficiência operacional e da sua cadeia de abastecimento. Além disso, gera a confiança do consumidor por meio da transparência, reduzindo a perda e o desperdício de alimentos, habilitando iniciativas de sustentabilidade (como pegada de carbono ou verificação de legalidade), mitigando a fraude alimentar, estabelecendo mecanismos para combater as violações a direitos trabalhistas e humanos. Isso traz diferenciação perante o mercado.

Voltando ao conteúdo do site, lá é possível encontrar orientação para o uso do kit de ferramentas, compartilhamento de informações, multimídia compartilhável, conteúdo de mídia social, projetos piloto e publicações do IFT.

No material há a disponibilização de informações (webcasts) gratuitas sobre as melhores práticas sobre rastreabilidade na indústria de alimentos, além de outros conteúdos que podem ajudá-lo a estabelecer um processo de rastreabilidade mais robusto e eficiente na sua empresa.

Para quem quiser aprender mais, acesse aqui o link que vai direto à página. Mas eu acredito que uma visita com tempo ao site vai ajudar (e muito!) em outros aspectos da sua atividade diária.

Boa leitura e bom trabalho!

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Jose Luiz Bariani

9 de abril de 20217 de abril de 2021

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O relevante papel da rastreabilidade na indústria de alimentos

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O princípio geral da rastreabilidade é de vital relevância para muitos segmentos industriais, uma vez que proporciona uma adequada manutenção de informações que são vitais na tomada de decisões, análise e solução de problemas, e com isso, para a segurança dos processos, dos negócios, e claro, das marcas.

Indubitavelmente, na indústria de alimentos, bebidas, aditivos, coadjuvantes e embalagens o tema rastreabilidade é de fundamental relevância, podendo significar condição essencial para fechar contratos de exportação, pois garante a montante informações para investigar e solucionar problemas e a jusante encontrar produtos já distribuídos no mercado.

Como exemplo, a carne de gado rastreado tem um preço maior no mercado, justamente pelo valor agregado em termos de segurança dos alimentos que a rastreabilidade é capaz de proporcionar, abrindo portas em mercados exigentes.

O tema está associado ao requisito 8.3 na ISO 2200 para Sistemas de Gestão da segurança dos Alimentos e também ao 8.5.2 na ISO 9001 para Sistemas de Gestão da Qualidade.

Uma boa sistemática de rastreabilidade permite saber de onde vem as matérias-primas, insumos, embalagens, coadjuvantes, tampas e rótulos utilizados, assim como, em quais condições e quando foram processados produtos, quem foram os operadores, se estavam treinados, que instrumentos de medição foram utilizados e se estavam calibrados ou quando e como foram executadas higienizações, reparos e manutenções nas linhas industriais (para trás, ou a montante). Permite saber também para onde seguirão ou já seguiram os produtos intermediários ou finalizados (para frente, ou a jusante), de forma a localizar produtos no mercado consumidor, e assim, sanar problemas ao longo da cadeia produtiva e, se necessário, trazê-los de volta como visto no artigo Emergências, gestão de crises e recall.

Não foi fornecido texto alternativo para esta imagem

Por isso, onde for apropriado, uma organização deve identificar o produto por meios adequados ao longo da produção e distribuição, que podem ser, por exemplo, via etiquetas, códigos de barras, QR Code ou até chips de rastreamento nos contextos mais modernos da indústria 4.0, como se vê, por exemplo, com plantéis de gado.

Esta identificação deve permitir obter informações sobre a situação do produto referente aos requisitos de monitoramento e de medição ao longo da realização do produto, assim como aprovações e liberações em etapas intermediárias e finais.

Quando a rastreabilidade for um requisito, a organização deve controlar a identificação unívoca e inequívoca do produto e manter os devidos e necessários registros.

Exemplo clássico onde a rastreabilidade se faz extremamente necessária no contexto da indústria de alimentos e de bebidas está associado com o controle e monitorização de Pontos Críticos de Controle, pois permite responder como o monitoramento aconteceu, se o processo transcorreu dentro dos limites críticos, se houve desvios, e se sim, que providências foram tomadas, e claro, se o produto em condição dita como não conforme foi identificado e impedido de seguir adiante para o mercado consumidor.

Os registros de rastreabilidade devem ser mantidos por um período definido, de modo a permitir o tratamento adequado de produtos não conformes, potencialmente inseguros ou mesmo num eventual recolhimento de produto já introduzido no mercado (recall).

Na indústria de alimentos o mais comum é que estes registros sejam mantidos no mínimo pelo shelf-life dos produtos, somando-se a isso algum prazo de segurança. Porém, com o advento da tecnologia e a possibilidade de digitalização, algumas organizações têm mantido registros por prazos indefinidos, o que é ótimo, pois ajuda a criar big datas que podem ser usados em estudos estatísticos.

Na rastreabilidade, a prática demonstra de uma forma geral que são informações importantes e relevantes de se manter:

Origem de matérias primas;
Identificação dos produtos e matérias-primas;
Os controles dos processos efetuados, especialmente em PCCs e PPROs, obviamente;
A situação (aprovado/ reprovado) após a inspeção de qualquer natureza;
O destino do produto, no mínimo até o primeiro elo da cadeia de alimentos.

Para atender ao requisito de rastreabilidade, então, uma organização deve ter uma forma de identificação de referência que permita a identificação do produto, seja um lote ou individualmente.

Quanto maior o risco de um produto ao consumidor ou de peças, matérias-primas, aditivos, coadjuvantes intermediárias, de causar danos onde será aplicado/ utilizado, mais específica deve ser a rastreabilidade.

Por exemplo: produtos perecíveis, de shelf-life curto, com histórico associado a DTA, que não são de baixa acidez ou que tenham alta atividade de água, intrinsecamente representam maiores riscos, por isso é importante que os lotes sejam menores e muito bem definidos; já numa produção de pirulitos, um produto não associado a riscos elevados, um lote pode estar relacionado a um dia/ turno de produção.

Lembre dos devidos cuidados com produtos que misturam produção em batelada e contínua numa mesma linha, como por exemplo, biscoitos. Na masseira os processos ocorrem em batelada normalmente, mas ao serem tombados na laminação passam a correr em processo contínuo. Neste caso, uma boa prática é manter a rastreabilidade de cada lote de massa ou recheio batidos, e depois, registrar em que momento exato uma destas bateladas foi tombada na laminação, mantendo-se as informações a serem rastreadas.

É a partir desta identificação única nos produtos em ou suas embalagens que uma organização se baseará para buscar todas as informações possíveis de um lote ou produto específico dentro da organização, por exemplo, quando um cliente faz uma reclamação num serviço de atendimento ao consumidor – O papel estratégico do SAC para a qualidade e a segurança dos alimentos.

Há atualmente muitas formas de se prover esta identificação única de rastreabilidade sendo que uma das mais comuns para produtos de varejo, por exemplo, é a impressão da data e hora de cada produto na embalagem, seja plástica, caixa de papelão, garrafa de vidro ou tampa metálica. O bom é que a tecnologia evoluiu e existem disponíveis equipamentos de custo acessível que são capazes de fazer esta marcação/ impressão com muita precisão e eficácia, como impressoras do tipo inkjet e sistemas hot stamp.

Mas os dados de rastreabilidade não se referem apenas a uma identificação única do produto. De acordo com a necessidade de cada processo, diversos outros dados requerem ser rastreados, como exemplifica a figura a seguir:

Como exemplos de práticas de rastreabilidade nas organizações, é comum:

Conservar arquivado o laudo de análise proveniente do fornecedor de acordo com sua respectiva data de validade/ fabricação e/ ou número do lote;
Matérias-primas, insumos ou embalagem analisados pela organização no ato do recebimento ou ao longo do processo devem ter os registros destas análises conservados para futuras consultas;
Liberações sob desvio ou concessão devem ser justificadas e tal justificativa conservada como registro, assim como a autoridade competente que liberou esta ação;
Seja num processo contínuo ou em bateladas, para efeito de rastreabilidade, deve ser registrada toda a formulação utilizada (matérias-primas, insumos, embalagens, aditivos, coadjuvantes e quantidades), assim como a data de fabricação e/ ou número de lote de cada elemento que compõe o produto;
Devem ser registradas as quantidades de reprocesso utilizado, considerando a rastreabilidade dos lotes que deram origem a este reprocesso;
Os controles operacionais devem ser rastreados, especialmente aqueles que afetam direta ou indiretamente a qualidade e a segurança dos produtos em processo ou aos consumidores;
Também deve ser possível rastrear o status de calibração dos instrumentos de medição e ensaio utilizados nos controles operacionais;
Produtos analisados pela organização para liberação ao consumo ou uso devem ter o registro desta análise conservados para futuras consultas;
Em determinados casos quem foram os operadores que realizaram determinada ação ou tarefa, assim como a devida competência dos mesmos, como numa solda em um navio, numa análise química ou em uma cirurgia;
Liberações sob desvio ou concessão de produtos não conformes devem ser justificadas e tal justificativa conservada, ação que só pode ser realizada por pessoa com autoridade para isso, e nunca tal concessão deve ser feita se o produto apresentar algum risco potencial aos consumidores;
Nos centros de distribuição (CDs) ou expedições, deve ser registrada a data de fabricação ou número do lote dos produtos enviados para cada cliente, possibilitando rastrear no mínimo até o primeiro elo da cadeia para onde foi enviada a produção de cada dia.

Como se vê, rastreabilidade é um tema importante e relevante, que deve atender a cada contexto específico de diferentes segmentos industriais, riscos associados e expectativas de clientes.

Não há uma única forma se se proceder a rastreabilidade, mas ela deve ser elaborada para melhor atender cada empresa, buscando manter as informações importantes e necessárias, porém com o mínimo de burocracia.

Quer ler mais sobre este assunto, aprofundar seus estudos? Segue a bibliografia utilizada neste artigo:

BERTOLINO, M. T. e COUTO, M. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001, com foco em
BERTOLINO, M. T. Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos. Porto Alegre, Ed. ARTMED, 2010.

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Marco Túlio Bertolino

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Simulado de Recall em alimentos – Parte 2: Por que sua empresa não está preparada?

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Recentemente escrevi um post sobre a diferença entre o exercício de rastreabilidade e o simulado de recall. Veja esse post aqui. Na ocasião falei muito sobre os simulados de recall serem exercícios de rastreabilidade “disfarçados”.

Hoje eu trago a parte 2 daquele post. E começo fazendo uma pergunta. Responda com sinceridade: a sua empresa está preparada para um recall real? Boa parte das empresas não está preparada, é o que o histórico de casos demonstra.

Veja abaixo os 4 principais motivos que podem demonstrar o despreparo de uma empresa, na visão das especialistas Jennifer McEntire and Amy Philpott:

Falta de clareza sobre a autoridade de tomada de decisão: os planos de recolhimento geralmente identificam o gerente de qualidade como o coordenador da equipe de recall, mas quando os clientes ou o governo perguntam à empresa se ela fará um recall, quem toma a decisão final? E se essa pessoa estiver em uma semana de férias sem serviço de celular? Quem participa da discussão? E se não houver consenso dentro da empresa? Especialistas externos são consultados? Normalmente nada disso é abordado em um procedimento ou simulado de recall;

Dificuldade em decidir quanto recolher: assim que for tomada a decisão de recolher, o próximo desafio é decidir quanto recolher. Se o recall deriva de um produto cujo teste deu positivo, você recolhe exatamente e apenas este lote? Como você pode ter certeza de que o problema não resultou da matéria-prima que poderia estar presente em vários lotes de produtos acabados (especialmente se o produto acabado não tiver uma etapa final, como produtos frescos)? Se o contaminante for Listeria monocytogenes, poderia ser contaminação ambiental de sua instalação? Este contaminante ainda está presente? Definir o escopo do recall pode ser muito desafiador;

Pouca comunicação ou comunicação tardia: a função de comunicação geralmente pega as empresas de “calças curtas” porque elas começam a pensar nisso tarde demais. A partir do momento em que um problema potencial é identificado, comece a se preparar para comunicações reativas e proativas. Identifique os vários públicos internos e externos que podem entrar em contato com você e aqueles com quem você pode precisar se comunicar. Para cada tarefa de comunicação, identifique a(s) pessoa(s) que a realizarão, como e quando. Por exemplo: qual (is) cliente (interno e externo) você contatará sobre um recall? Quem entrará em contato com cada um? Quando? Como? O que eles vão dizer – exatamente? Qual documentação você precisa para demonstrar que notificou os clientes? Lembre-se de que a comunicação é bidirecional, portanto prepare-se não apenas para emitir declarações e mensagens, mas também para receber perguntas e comentários de funcionários, consumidores, clientes, conselhos de administração, reguladores e outros. Monitore as mídias sociais e as fontes de notícias online, especialmente as locais.

Ter um plano não é suficiente: por fim, o maior desafio para realizar um recall de forma eficaz e eficiente é a falta de planejamento, ou cada vez mais, a falta de familiaridade com o plano. Planos de recall, na maioria dos casos, ficam nas estantes e nunca são atualizados, testados ou usados – mesmo quando há um recall. Nenhuma empresa deseja emitir um recall com frequência suficiente para ficar “boa nisso”; mas ser bom nisso pode salvar a empresa.

Então, pratique. Faça uma simulação anual de recall, ou até mais frequente, e torne-a o mais real possível: vá além do exercício de rastreamento, inclua as comunicações, teste o plano e envolva todas as principais funções de negócios da empresa como já dito no post anterior. Simulados de recall têm por objetivo mitigar riscos e medir sua capacidade de reagir a um evento de emergência com a maior precisão possível.

3 min leituraRecentemente escrevi um post sobre a diferença entre o exercício de rastreabilidade e o simulado de recall. Veja esse post aqui. Na ocasião falei muito sobre os simulados de recall […]

9 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

Dicas Vencedoras

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Simulação de recall em alimentos – Parte 1: Exercícios de rastreabilidade “disfarçados”

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Muitas empresas ainda se confundem com o que deve ser realizado quando falamos de uma atividade de rastreabilidade e uma simulação de recall. A maioria dos testes simulados de recalls são, na verdade (e infelizmente), exercícios de rastreabilidade “disfarçados”.

Em primeiro lugar, é importante entender qual é a diferença entre as duas atividades. No contexto da certificação de alimentos, um simulado de recall envolve o teste de TODOS os procedimentos relacionados ao recall de seu produto no mercado. Isso inclui testar todos os componentes do seu plano de recall: reunir a equipe de recall, tomar a decisão de recall, notificar as autoridades e partes interessadas relevantes, redigir comunicações por escrito, informar clientes, recuperar o produto afetado e realizar a rastreabilidade do produto acabado e da matéria-prima.

Já uma atividade de rastreabilidade consiste em testar se o seu produto pode ser rastreado até o cliente e, também, rastrear as matérias-primas até o fornecedor. Se você fosse realizar um recall de produto na vida real, você precisaria ser capaz de rastrear seu produto. Portanto, ao dizer isso, a atividade de rastreabilidade é um componente vital do processo de recall, mas não é a única. O principal objetivo do recall de produto é identificar e remover o produto afetado do mercado o mais rápido possível. A rastreabilidade permitirá que você determine quais tipos, lotes e produtos foram afetados.

Conduzindo a simulação de recall

O primeiro passo é escolher o produto. A escolha deve ser feita em função do risco. É importante ser realista e escolher os cenários mais prováveis de acontecer. Normalmente o que se vê na prática é a empresa escolhendo o cenário “mais fácil”, ou seja, a escolha é feita em função do produto e a partir daí cria-se uma estória de contaminação: é escolhido o produto que foi fabricado para um cliente específico ou foi entregue em apenas um local/centro de distribuição ou que tem um baixo volume de produção – isso não é uma boa prática, pois num evento real, dificilmente teremos uma situação tão fácil assim.

Uma vez que o produto foi selecionado, a equipe de recall deve decidir quando conduzir o simulado. É uma boa prática tornar esta data uma surpresa para que “a simulação seja da forma mais próxima possível a de um recall real” – restrinja as informações sobre a data e a hora em que a simulação deve ser realizada a um pequeno número de funcionários selecionados. A equipe e a gerência devem estar comprometidas com o exercício de recall pois isso é fundamental para o sucesso. Lembre-se ainda de que muitos incidentes ocorrem fora do horário comercial normal e é quando sua empresa estará particularmente vulnerável.

É importante que todas as etapas seguidas durante uma simulação de recall sejam documentadas. Isso inclui testar os canais de comunicação, documentar os desvios do plano de recall, os problemas encontrados e qualquer outro detalhe relevante. Ou seja, não basta apenas documentar o produto escolhido e data do simulado – um relatório pormenorizado é importante e muito útil.

Em um recall real você deve medir a eficácia do sistema, ou seja, quanto do produto contaminado foi recuperado em um determinado período de tempo. Desta forma, você também deve, sempre, determinar a eficácia de qualquer simulado de recall realizado. A recomendação é que se você obtiver menos de 100% de eficácia, você deve considerar a repetição do simulado.

Importante ressaltar que a eficácia só poderá ser medida entrando em contato com os clientes. Nesse aspecto é muito comum ver as empresas finalizando o simulado de recall antes do término – por não querer preocupar o cliente, por não saber como comunicar que se trata de um simulado, por não possuir parcerias reais estabelecidas em que clientes possam participar ativamente do simulado, etc. Além da avaliação de eficácia, vale lembrar que uma vez identificado onde o produto afetado está, a recuperação deste produto deve entrar em ação (como aconteceria, os meios, responsáveis, locais de armazenamento do produto afetado, destino, quantidades, etc).

O blog Food Safety Brazil já publicou uma matéria com os 7 aspectos essenciais para a condução de um simulado. Veja aqui.

Com que frequência devo realizar os simulados?

Tudo vai depender das necessidades da sua empresa. A regra é realizar simulações de recalls suficientes para aperfeiçoar seu plano de recall. Depois que um plano testado estiver em vigor, você pode se contentar com uma frequência que funcione para você (a não ser que a norma de certificação de segurança de alimentos que você escolheu estabeleça uma frequência obrigatória, como é o caso da norma BRC). Como um guia aproximado, a Food Standard Agency do Reino Unido estabelece como boa prática simulados anuais.

Existe um tempo máximo de duração do simulado de recall?

Não, não há tempo definido para um simulado de recall. Tanto o USDA, o FDA quanto a ANVISA não estabelecem limite de tempo para um recall. O que eles especificam é um limite de tempo para alertar as autoridades apropriadas assim que uma violação de segurança tenha sido confirmada (24 ou 48 horas dependendo da agência). Algumas empresas e algumas normas de certificação colocam um limite de 2 a 4 horas no exercício de rastreabilidade para um produto afetado, mas o tempo para recuperação do produto é geralmente mais flexível.

Os simulados de recalls têm o objetivo de deixar a empresa mais confiante em relação aos seus procedimentos e preparada para uma situação de crise. Essa preparação pode fazer toda a diferença. Incorporar os simulados de recall na rotina da empresa é a chave para evitar uma enorme dor de cabeça.

Referências:

https://extension.uga.edu/publications/detail.html?number=B1509

https://www.refrigeratedfrozenfood.com/articles/87761-how-to-conduct-a-mock-recall

4 min leituraMuitas empresas ainda se confundem com o que deve ser realizado quando falamos de uma atividade de rastreabilidade e uma simulação de recall. A maioria dos testes simulados de recalls […]

2 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

Aprendi Hoje

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IFT disponibiliza informações sobre Rastreabilidade de Alimentos

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Você sabe o que é rastreabilidade?

A necessidade de rastrear algo se deu para poder saber “o que” compõe um determinado produto, “de onde” veio, qual a sua origem e “para onde” foi enviado.

No portal IFT.org você irá encontrar diversos recursos gratuitos sobre rastreabilidade. Aproveite!

Acesse o link abaixo e saiba mais sobre o assunto:

https://www.ift.org/policy-and-advocacy/advocacy-toolkits/food-traceability

< 1 min leituraVocê sabe o que é rastreabilidade? A necessidade de rastrear algo se deu para poder saber “o que” compõe um determinado produto, “de onde” veio, qual a sua origem e […]

Fernanda Spinassi

24 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Dicas Vencedoras

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Rastreabilidade de matérias primas e produtos a granel – um desafio e tanto! (II)

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Recentemente, escrevi aqui no Food Safety Brazil sobre o desafio da rastreabilidade em indústrias que trabalham com matérias primas e produtos a granel – seja indústria food ou indústria feed. Se você não se lembra, pode conferir este post aqui.

Diante de tudo o que foi dito, você pode ter ficado com a seguinte pergunta: “tudo bem, mas como fazer a rastreabilidade de produtos a granel – quais são as recomendações?”

Este segundo post tem, então, a intenção de trazer algumas recomendações práticas para as indústrias que trabalham com matérias primas a granel. Claro que as adaptações necessárias devem ser feitas e a experiência da empresa e o conhecimento profundo do processo são essenciais para o estabelecimento de uma sistemática de rastreabilidade adequada.

Na literatura existem vários modelos matemáticos e computadorizados para isso, mas entendo que não é esse o nosso objetivo. Queremos entender o que efetivamente pode ser feito. Portanto algumas orientações:

Identificação de recebimento: um dos aspectos mais importantes da rastreabilidade de produtos a granel é levar em conta a quantidade de material recebido, o número do lote do material recebido, o dia de recebimento e o destino deste material (ou seja, para qual silo, tanque ou armazém o material foi transferido/descarregado). Todas estas informações devem ser incluídas na documentação de recebimento da planta;

Definir o início do seu processo de rastreabilidade: a rastreabilidade normalmente começará, para produtos líquidos, a partir do dia em que o produto foi recebido na planta. Isso irá garantir que os produtos acabados fabricados com as matérias primas líquidas serão incluídos no exercício de rastreabilidade. Para materiais secos, a estimativa do tempo de uso pode ser diferente. No caso de grãos, farinha, açúcar e outras commodities, os silos geralmente conterão mais de um número de lote do produto visto que os materiais sólidos estarão em camadas no silo. A planta precisará conhecer as taxas de fluxo de alimentação dos silos, bem como hora e dia em que o produto foi descarregado. Isso permitirá que a empresa estime a quantidade de produto que entra e que sai, com um razoável grau de precisão, e com isso estabelecer o tempo que eles começaram com aquele lote e o tempo em que foi totalmente utilizado e o próximo lote no silo foi começado. É basicamente um “balanço de massa” com cálculos matemáticos simples – importante que esta fórmula esteja documentada no procedimento de rastreabilidade da empresa;

Processo: o próximo passo é saber onde estes materiais/matérias primas foram utilizados. A fim de manter a rastreabilidade dos materiais a granel, é importante que os registros de produção indiquem, em uma base diária, qual silo ou tanque está abastecendo a produção. Outro aspecto fundamental é estabelecer frequências de esvaziamento e limpeza de silos e tanques (hora e data em que a produção esvazia o silo ou tanque e começa a retirar materiais do próximo silo/tanque). O ideal é que a planta tenha mais de um silo ou tanque para armazenamento de materiais a granel, pois assim, enquanto um silo está alimentando o outro está em “stand by” após o processo de limpeza. Usando a taxa de fluxo de alimentação (já mencionada) e a quantidade de materiais recebidos, uma estimativa de quando o lote foi usado no processo e quando as quantidades foram esgotadas pode ser calculada;

Definir o término do seu processo de rastreabilidade: a determinação do fim da rastreabilidade de um ingrediente a granel é efetuada por muitos fatores. No entanto, para efeitos do programa de rastreabilidade, uma estimativa razoável de quando o material se esgota e a mistura do produto não é mais um fator deve ser usada para determinar o término do processo. Um outro fator que pode ser considerado para estimar o encerramento é o ciclo de limpeza em que o tanque foi completamente esvaziado e limpo, o que cria uma interrupção finita no processo – por isso ter uma frequência estabelecida (e cumprir esta frequência) de esvaziamento e limpeza é tão importante! Para material líquido a granel onde ocorre a mistura no tanque, a recomendação como parte da rastreabilidade desses materiais é incluir o lote em questão, mais o próximo lote descarregado no tanque para garantir que qualquer produto misturado seja contabilizado.

É muito importante que tudo isso seja descrito no procedimento de rastreabilidade da empresa e uma boa prática é colocar um exemplo prático, demonstrando os cálculos utilizados. Dessa forma, qualquer pessoa estará apta a aplicar a sistemática de rastreabilidade.

Por fim, vale ainda lembrar que a precisão do processo é afetada pela precisão do dispositivo de medição. Se você depende de medidores, balanças ou outros métodos para ajudar a estimar a quantidade de materiais usados, a calibração regular, a verificação e a manutenção preventiva desses dispositivos garantirão uma rastreabilidade precisa e completa. É muito comum ver em indústrias de alimentos que utilizam tanques que as réguas de medição de nível não são incluídas no plano de calibração!

Referência

Material Traceability

3 min leituraRecentemente, escrevi aqui no Food Safety Brazil sobre o desafio da rastreabilidade em indústrias que trabalham com matérias primas e produtos a granel – seja indústria food ou indústria feed. […]

9 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

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Rastreabilidade de matérias primas e produtos a granel – um desafio e tanto! (I)

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Rastreabilidade, segundo a ISO 22005:2007, é a capacidade de seguir o movimento de uma ração ou alimento através de estágios especificados de produção, processamento e distribuição.

Esse assunto já foi amplamente divulgado pelo Food Safety Brazil e você pode conferir alguns posts aqui e aqui.

Todos nós sabemos da importância da rastreabilidade quando pensamos em indústrias de alimentos, incluindo as de alimentação animal. Rastreabilidade é um conceito tão importante que existe uma Norma ISO específica para isso – a já referida ISO 22005:2007 – Rastreabilidade na cadeia produtiva de alimentos e rações – Princípios gerais e requisitos básicos para planejamento e implementação do sistema – que estava em fase de revisão antes da pandemia. É uma norma não certificável, mas as empresas podem, como boa prática, desenvolver um check list em cima dela e incorporá-lo em auditorias internas do Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos.

Isto exposto, quero entrar no assunto falando especificamente da rastreabilidade em indústrias que trabalham com matérias primas e produtos a granel – um grande desafio, seja no segmento food ou no segmento feed. Rastreabilidade, apesar de ser um conceito amplamente divulgado nas indústrias de alimentos e de fundamental importância, torna-se particularmente difícil num caso muito comum: quando produtos a granel, como líquidos ou grãos, estão envolvidos na cadeia de produção.

As práticas de rastreabilidade atuais são, na maioria dos casos, incapazes de lidar diretamente com produtos a granel e, normalmente, recorrem à definição de lotes muito grandes para compensar a falta de conhecimento sobre a composição do lote. Conforme demonstrado em crises alimentares, esta abordagem muito abrangente tem deficiências para identificar claramente, imediatamente após a avaliação de risco, os lotes de produtos afetados, levando a recalls inevitavelmente amplos, caros e de alto impacto.

Normalmente, durante as auditorias em empresas que trabalham com produtos a granel, acabamos ouvindo que uma vez dentro do tanque ou dentro do armazém, não há muito mais o que possa ser feito em relação à rastreabilidade inicial, afinal os produtos se sobrepõem. As movimentações internas, muitas vezes, também não são adequadamente registradas; não há diretrizes específicas quanto a esvaziamento e limpeza de silos e tanques e, no fim das contas, são apresentadas quantidades enormes de documentos (entrada de caminhões dos últimos 06 meses, por exemplo). Apenas um membro da equipe possui o conhecimento para explicar a sistemática adotada (ou tentativa de sistemática) e os auditores acabam sendo vencidos pelo cansaço na busca do entendimento dessa tal sistemática.

Recentemente estive trabalhando em um projeto de rastreabilidade de produtos agrícolas a granel e um aspecto fundamental, no qual muitas empresas falham, é descrever um protocolo de rastreabilidade factível, estabelecendo critérios norteadores. Critérios norteadores servem como base para a determinação dos limites do sistema de rastreabilidade da empresa e do seu verdadeiro propósito. Critérios norteadores emergem da sistematização de dados. É essencial que as empresas estabeleçam o que é aceitável, o que não é aceitável, o que pode gerar impactos significativos, o que pode ser desconsiderado dentro do seu sistema de rastreabilidade, quais falhas serão assumidas ou não.

O ideal é que: uma vez estabelecido o seu protocolo ou plano de rastreabilidade, ele seja validado. A indústria de alimentos escorrega muito quando o assunto é validação (quem sabe assunto para um próximo post). Mas temos que ter em mente que a validação é necessária para garantir que o sistema está funcionando como definido pelo plano de rastreabilidade. Só assim obteremos sucesso e um programa mais acurado.

Referências

ISO 22005:2007
PDF: Operational Techniques for Implementing Traceability in Bulk Product Supply Chains

2 min leituraRastreabilidade, segundo a ISO 22005:2007, é a capacidade de seguir o movimento de uma ração ou alimento através de estágios especificados de produção, processamento e distribuição. Esse assunto já foi […]

7 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

10 de junho de 202013 de janeiro de 2021

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Recall de alimentos no Brasil: histórico e fundamentos

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No Brasil, desde 2002 o Procon de São Paulo reúne em sua página virtual os alertas de recolhimento (recall) de alimentos. Segundo o órgão, o primeiro recolhimento de alimentos foi registrado no ano de 2004, quando foram retiradas trezentas mil unidades de salgadinho por um erro de rotulagem que não declarava a presença de glúten e poderia causar riscos à saúde de doentes celíacos. Em 2007, uma alteração em uma fórmula da bebida láctea com a inclusão de ferro e zinco, reduziu o pH do produto, causando sensibilidade gástrica em alguns consumidores. Além disso, esta mesma inclusão impedia a correta esterilização do alimento e causou instabilidade no sabor. Em 2011, aconteceu o caso emblemático do leite achocolatado com contaminação química por produto de limpeza. No ano de 2013, um bebida de soja foi contaminada com líquido à base de soda cáustica utilizado para a limpeza dos equipamentos de envase. Ainda, houve adulteração de leite com água e ureia potencialmente nociva à saúde humana por conter formaldeído.

Em 2014, lotes de água mineral e de bebida achocolatada apresentaram contaminação microbiológica e algumas marcas de leite apresentaram contaminação química por formaldeído. Em 2016, houve outro emblemático caso, do extrato de tomate que apresentou pelos de roedor acima do limite especificado pela norma. Em 2017, houve o mesmo problema com outros dois produtores. Perigos microbiológicos, químicos e físicos respectivamente, também foram motivo de recolhimento de alimentos em 2018: Salmonella sp. em pimenta do reino e em linguiça de frango, além de presença de outros óleos que não são próprios para o consumo humano em azeite de oliva e filamentos de metal em barras de chocolate. Em 2019, a presença de Salmonella enteriditis causou o recolhimento de cortes de frango.

Nos últimos cinco anos, foram iniciados 14 chamados de recolhimento para o setor de alimentos. Em termos de empresas que fazem campanha de recolhimento, o setor alimentício tem números inferiores ou semelhantes a outros setores, como o automobilístico. Porém, considerando o número de unidades defeituosas comprometidas nestes chamados, o setor de alimentos aparece na terceira posição.

A norma ABNT NBR ISO 22000:2019 define requisitos para a implementação de um sistema de gestão da segurança dos alimentos, para que qualquer organização direta ou indiretamente ligada à cadeia produtiva de alimentos, planeje, implemente, opere, mantenha e atualize o sistema de gestão. Em caso de ocorrência de produto não conforme ou potencialmente inseguro deverão ser planejadas ações a serem tomadas, quando estes produtos forem gerados por falhas nos processos.

A organização deve estabelecer e manter procedimento documentado para notificar as partes interessadas relevantes, tratar os produtos recolhidos e a sequência das ações a serem tomadas. Após recolhidos, os produtos devem ser mantidos em segurança ou tratados sob supervisão até que sejam destruídos ou sejam usados para outros propósitos que não sejam os pretendidos originalmente ou reprocessados, de forma que se tornem seguros. Dados como causa, extensão e resultado do recolhimento devem ser registrados e relatados à alta direção para uma análise crítica.

Com o aumento do número de recalls causado por falhas nas Boas Práticas de Fabricação, nos processos de rotulagem, embalagem e contaminações cruzadas nas linhas de produção, principalmente por alimentos alergênicos como ovos, amendoim, leite e glúten, aumentou também a troca de informações entre empresas alimentícias e autoridades governamentais.

Vários aspectos de produtos não conformes que são recolhidos podem ser melhor estudados pelos elos da cadeia produtiva de alimentos por meio da rastreabilidade. Muitas indústrias de alimentos utilizam o código de rastreabilidade para casos de recall, pois o problema encontrado pode ter diferentes responsáveis como fornecedores de matéria-prima, distribuidores ou armazenamento da indústria. A causa e o local do problema podem ser identificados, evitando a reincidência.

A legislação brasileira define o termo rastreabilidade como o conjunto de procedimentos que permitem detectar a origem e acompanhar a movimentação de um produto ao longo das etapas da cadeia produtiva, mediante dados e registros de informações. Já o recolhimento, diante da rastreabilidade, é a ação a ser adotada pela empresa interessada e demais empresas da cadeia produtiva, que visa à imediata e eficiente retirada de lotes de produtos do mercado de consumo.

A rastreabilidade é a capacidade de uma empresa recuperar informações relevantes ao longo da cadeia logística, tanto considerando o espaço e o tempo, quanto focando o conteúdo do produto, pois é capaz de fornecer todas as informações sobre a vida do mesmo. A rastreabilidade tem papel fundamental na garantia da segurança dos alimentos para os consumidores, pois garante a possibilidade de realização de recall, elimina produtos não adequados ao consumo e principalmente promove a investigação das causas das questões de segurança dos alimentos.

Para um rastreamento eficiente, é necessário que todas as partes da cadeia de suprimentos tenham processos integrados e dialoguem com frequência sobre informações relevantes. Existem dados que as empresas recebem dos fornecedores e entregam para os clientes. Estes dados estão relacionados, por exemplo, à produção, armazenamento e transporte de produtos. Alguns dados são apenas registrados e outros sistematicamente transmitidos. A precisão e a rapidez no registro e recuperação destes dados são elementos de referência em qualquer sistema de rastreabilidade. Os dados de identificação devem estar interligados a um sistema de armazenamento que irá permitir o acesso de todos os elos da cadeia produtiva.

A rastreabilidade permite o fortalecimento do relacionamento do produtor com os seus fornecedores e a conexão de todos os elos da cadeia produtiva. Todo o caminho percorrido pelo produto necessita de uma gestão estratégica, ou seja, de procedimentos operacionais que facilitem e tragam melhorias para cada um dos elos da cadeia produtiva de alimentos .

Assim, baseando-se na RDC n°24/2015, da Anvisa, recomenda-se que as empresas além de terem um plano que inclua um modelo de mensagem aos consumidores, tenham um programa de rastreabilidade eficiente e o avaliem periodicamente para que tanto o interessado no recolhimento, quanto os órgãos de saúde pública consigam identificar com clareza, recuperar e destinar produtos não conformes.

Autores: Flávia Pimentel Mattos^a; Gustavo Luis de Paiva Anciens Ramo^a,b; Iracema Maria de Carvalho da Hora^a

^aInstituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ),

^b Universidade Federal Fluminense (UFF), Faculdade de Farmácia

Referências

ABNT. (2019). Sistemas de gestão de segurança de alimentos – Requisitos para qualquer organização na cadeia produtiva de alimentos – NBR ISO 22000:2019.

Brasil. (2015). RDC N° 24 de 08 de junho de 2015. Dispõe sobre o recolhimento de alimentos e a sua comunicação aos consumidores.

Brasil. (2019). Boletim Recall 2019. Disponível em: <https://www.justica.gov.br/news/BoletimRecall.pdf>

Cordeiro, A. C. C. (2019). Análise do uso do código de rastreabilidade em produtos vegetais frescos e processados comercializados na cidade de Florianópolis/SC. Universidade Federal de Santa Catarina.

Furlan, D. B. F. Viabilidade de coleta de dados para implantação de sistema de rastreabilidade na cadeia produtiva de ovos. Programa de pós-graduação em Agronegócio e Desenvolvimento. Universidade Estadual Paulista.

Paripassu. Recall de alimentos: Prevenção e Resposta. Disponível em: <www.paripassu.com.br/blog>

Procon SP. (2019). Recall. Disponível em: <http://sistemas.procon.sp.gov.br/recall/>

4 min leituraNo Brasil, desde 2002 o Procon de São Paulo reúne em sua página virtual os alertas de recolhimento (recall) de alimentos. Segundo o órgão, o primeiro recolhimento de alimentos foi […]

Convidados

26 de fevereiro de 202013 de janeiro de 2021

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Impactos e tendências em segurança de alimentos – alternativas digitais e rastreabilidade de proteínas animais

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No III Workshop de Segurança de Alimentos, do SENAI em Goiânia, realizado em 13/02/20, a palestrante Katherine Matos abordou o tema “Impactos e tendências em segurança de alimentos – alternativas digitais e rastreabilidade de proteínas animais”.

Enfatizou que o alimento tem papel cultural, social e nutricional, ou seja, transcende a questão de aporte de energia. Assim, o alimento está no centro de toda e qualquer cultura. A complexidade da cadeia em diferentes regiões fornecendo os alimentos dos nossos pratos, assim como a natureza do segmento com o comércio internacional impacta de modo decisivo a gestão.

Lembrou que a OMS chama a atenção para alimentos contaminados, o que é um assunto global, pois há 250 DTA já mapeadas, sendo 1 em cada 10 pessoas contaminada anualmente. Há 33 milhões de mortes a cada ano e muitas ações estão sendo estruturadas para reverter a situação. Para crianças são doenças diarreicas as responsáveis por metade do número de mortes anuais. No Brasil, são 700 surtos de DTA com 13 mil doentes e 10 óbitos que o Ministério da Saúde levantou atrelados às principais bactérias patogênicas (Salmonella, E.coli, Staphylococcus, norovírus) e substâncias químicas.

Pelos dados de recolhimentos da SENACON de 2014- 2018, o setor de alimentos ocupa o 3º lugar com 2.076.980 casos, de acordo com o boletim, sendo que 14,64% foram recolhidos efetivamente (atendimento ao chamado).

Uma nova revolução dos alimentos está acontecendo, por exemplo, a nova era com carnes vegetais e carnes cultivadas e novos modelos de negócios – Uber entregando por drones e entregadores de alimentos por bicicletas. O alimento é a “nova internet” como no passado, segundo Kumbal Musk e as transformações dos últimos 10 anos serão vistas em 1 ano (blockchain, internet das coisas, big data) havendo a necessidade de abordagens mais complexas (Plano do FDA – smarter food safety iniciado por Frank Yannas) com agência reguladora chamando a proximidade das indústrias. Segurança de alimentos é mais inteligente, vai além da tecnologia, vai com a proposta de fazer mais eficiente liderado por pessoas, por isso o foco em cultura de segurança de alimentos. FDA propõe 4 pilares:

– rastreabilidade digital e respostas aos surtos;

– ferramentas inteligentes e abordagem de prevenção;

– novos modelos de negócio e modernização do varejo;

– cultura de Segurança de Alimentos. Ex.: um fornecedor de 1 dia de produção de espinafre nos EUA em 2006 com E.coli O157:H7, 1 empresa com + de 4 mil tipos de produtos de pasta de amendoim em 2009 e em novembro de 2019 E.coli O157:H7 em alfaces são exemplos para a importância dessa temática em alta. O impacto maior será que não é devido às falhas de rastreabilidades? A proposta de rastreabilidade digital e respostas aos surtos com mapeamento das 12 tecnologias com maior impacto e a rastreabilidade está lá para ser escalonada.

A Nova Market chama de storytelling – origem do produto na temática rastreabilidade e transparência (ex.: varejo com rastreabilidade digital em QRCode único para cada embalagem para achar no mercado o litro do leite), ferramentas inteligentes e abordagens de prevenção, desenvolver abordagens inovadoras com auditorias remotas e online para empresas com bons históricos e avaliar o aceite de auditorias de 3ª parte, novos modelos de negócios (eletrônico, delivery, varejo tradicional com iniciativas que em 2022 as marcas próprias estarão inseridas no blockchain).

A Cultura de segurança dos alimentos já entrou na certificação BRCGS, pessoas e tecnologias , como educar parceiro/consumidor são tendências globais.

Uma boa dica é a promoção de 7 de junho como o Dia Mundial da Segurança dos Alimentos marcado para unir esforços e compartilhar aprendizados. E você, leitor, já pensou em alguma ação nessa data marco?

3 min leituraNo III Workshop de Segurança de Alimentos, do SENAI em Goiânia, realizado em 13/02/20, a palestrante Katherine Matos abordou o tema “Impactos e tendências em segurança de alimentos – alternativas […]

Cíntia Malagutti

Food Safety no Mundo

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Rastreabilidade: aspectos regulatórios e aplicação no processamento de leite e derivados

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A rastreabilidade é a habilidade de acessar toda e qualquer informação relacionada a um determinado lote de produto, ao longo de todo o seu ciclo de vida por meio de registros de processo. Isto inclui, mas não está limitado, a identificação de informações e resultados de análises de matérias-primas, insumos, materiais de embalagens, coadjuvantes de tecnologia. Além disso, é necessário identificar clientes e/ou consumidores que tenham adquirido o lote em questão. A implementação efetiva de um sistema de rastreabilidade não pode ser útil somente para atender a conformidade regulatória ou normativa, mas deve responder com agilidade aos problemas ligados à qualidade e segurança de alimentos. No Brasil, a exigência da rastreabilidade é um requisito compulsório definido pela legislação vigente. De fato, a rastreabilidade é exigida por normas em diversos segmentos da cadeia alimentícia e possibilita conhecer “a vida pregressa” dos alimentos e identificar os possíveis perigos à saúde coletiva a que foram expostos durante a sua produção e distribuição, sendo ainda exigidos registros de processo que identifiquem a origem das matérias-primas e insumos utilizados na produção.

Não existem requisitos legais específicos para rastreabilidade na cadeia de leite e derivados, devendo ser consideradas as normas genéricas vigentes. Trabalhos recentes relatam que a conscientização dos produtores de produtos lácteos vem crescendo com relação ao tema em questão. Como qualquer segmento produtivo, a aplicação do sistema de rastreabilidade em produtos lácteos e seus derivados pode ser segmentada de acordo com a posição do laticínio na cadeia de abastecimento de produto final. Nesse contexto, técnicas e metodologias devem ser desenvolvidas de forma específica para produtores de matéria-prima láctea e unidades industriais que processam produtos lácteos.

Na produção primária, há necessidade da implementação de registros que permitam relacionar o leite produzido com o animal e com o estabelecimento. Informações do uso de medicamentos, hormônios, ração utilizada, saúde dos animais devem ser registradas de forma a manter relação com o animal e o produto. Da mesma forma, é necessário reter dados sobre o destino do produto. Em geral são produzidos registros de nota fiscal e de carregamento relacionados aos clientes. Indústrias que beneficiam o leite são desafiadas a demonstrar a origem das matérias primas, os resultados de processo e a destinação do lote. Hoje no Brasil, procedimentos para uma rastreabilidade efetiva em produtores de leite ainda são limitadas. Muitos estabelecimentos operam de forma manual e sistemáticas de registros de informações não estão devidamente implementadas.

Laticínios que fabricam bebidas lácteas em geral, manteigas, creme, doce, entre outros, devem também ser capazes de rastrear a origem das demais matérias primas e auxiliares de processo que tenham contato direto com o produto. As principais informações a serem rastreadas nas matérias primas são: fornecedor, local de origem, composição (inclusive informações sobre substâncias alérgenas), resultados analíticos microbiológicos e físico-químicos. Registros devem ser mantidos para evidenciar resultados de monitoramento de processo, limpezas e sanitizações, não conformidades, resultados de análises microbiológicas e físico-químicas, e associar lotes de matérias primas e de embalagens ao lote do produto final. Adicionalmente, registros de processos devem ser armazenados durante toda a validade do produto. As normas ISO 9001:2015 e ISO 22000:2018, de adesão voluntária, não estabelecem período para a retenção de registros de processo. A norma BRC for Food Safety Issue 8 de 2018, também de adesão voluntária, determina que estes documentos sejam acessíveis por um período de 12 meses além do prazo de validade do produto.

Para que um laticínio recolha um lote de produtos defeituosos de forma efetiva, é necessário que o procedimento de rastreabilidade seja executado com precisão. Durante a atividade de recolhimento o foco é retirar produtos contaminados do mercado. Em alguns casos, quando o produto final já está em posse do consumidor, é preciso comunicá-lo para que não ocorra o consumo. Nesses casos o tempo de execução do procedimento de rastreabilidade e a correção das informações de registros de processo são a base para uma ação bem sucedida. De forma geral, um recolhimento deve ser iniciado sempre que um produto lácteo representar risco à saúde do consumidor.

Finalmente, os procedimentos para rastreabilidade, recolhimento e comunicação devem ser proporcionais ao tamanho e complexidade dos processos produtivos na indústria de leite e derivados, sendo importante que sejam simples, efetivos e facilmente gerenciáveis. Esses procedimentos devem evidenciar as fases de planejamento, deixando claras as premissas e referências adotadas, descrever a execução das atividades, estabelecer métodos de avaliação e checagem do procedimento e critérios para o estabelecimento de ações corretivas e de ações para melhoria.

Autores: Léo Oliveira Lopes¹, Ramon Silva^1,2, Erick Almeida Esmerino¹, Mônica Queiroz Freitas¹, Denise Rosane Perdomo Azeredo², Adriano Gomes da Cruz²

¹Universidade Federal Fluminense (UFF), Faculdade de Medicina Veterinária

²Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ), Departamento de Alimentos

Referências

Badia-Melis, R., Mishra, P., & Ruiz-García. L. (2015). Food traceability: New trends and recent advances. A review. Food Control, 57, 393-401

Brasil.(2015). Resolução RDC nº 24, de 08 de Junho de 2015.Dispõe sobre o recolhimento de alimentos e sua comunicação à Anvisa e aos consumidores. Disponível em www.anvisa.gov.br

Matzembacher, D.E., Stangherlin, I.C.; Slongo, L. A., & Cataldi, R. (2017); An integration of traceability elements and their impact in consumer’s trust Food Control, 279, 239 – 253.

Maldonado-Siman, E. Godinez-Godinez, C.S., Cadena-Meneses, J.A., Ruiz-Flores, A. & Aranda-Osório, G. (2015). Traceability in the Mexican Dairy Processing Industry. Journal of Food Processing and Preservation, 37, 399-40

Mattevi, M. & Jones, J.A. (2016). Traceability in the food supply chain: Awareness and atitudes ok UK Small and Medium-size Enterprises. Food Control 64, 120 – 127

4 min leituraA rastreabilidade é a habilidade de acessar toda e qualquer informação relacionada a um determinado lote de produto, ao longo de todo o seu ciclo de vida por meio de […]

Convidados

16 de setembro de 201913 de janeiro de 2021

Livro gratuito sobre estabilidade de alimentos
Livro: Gerenciamento da Qualidade na Indústria de Alimentos
Dica de leitura: Food Safety Magazine
Destaques do guia GFSI sobre a cultura de segurança de alimentos

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Conheça o guia sobre rastreabilidade de alimentos da FAO

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A FAO (Food and Agriculture Organization of the United Nations – Organização das Nações Unidas para Alimentos e Agricultura) disponibilizou, em 2017, um guia muito interessante, com critérios e requisitos de rastreabilidade para orientar indústrias de alimentos no desenvolvimento e implementação de um sistema de rastreabilidade para garantir a segurança dos alimentos produzidos. O documento foi elaborado por meio de um projeto da FAO relacionado à melhoria da rastreabilidade de alimentos e sistemas de recall na sub-região do Caribe e abrange as práticas de rastreabilidade de todo o processo (do fornecedor até o ponto de venda para o consumidor): todos os produtos alimentares para consumo humano, todos os produtos e materiais utilizados na produção, incluindo paletes, caixas e itens de consumo e todos os segmentos da cadeia de suprimentos, incluindo fornecedores, atacadistas, distribuidores e varejistas. Os requisitos apresentados neste guia baseiam-se na legislação de rastreabilidade dos EUA e Europa e o documento oferece as melhores práticas recomendadas com base em informações coletadas de vários documentos referenciados.

Veja o sumário:

1. Introdução

2. Guia de implementação para produtores

3. Guia de implementação para embalagens/ empacotamento e re-empacotamento

4. Guia de implementação para distribuidores/ comerciantes

5. Fabricantes

6. Guia de implementação para lojas de varejo

7. Guia de implementação para serviços de alimentação

8. Glossário

9. Apêndice 1 – Número global de item comercial (GTIN)

10. Apêndice 2 – Formulários de rastreabilidade

O guia está disponível em pdf e você pode acessá-lo aqui.

Veja mais dicas de leitura sobre este e outros temas no Food Safety Brazil:

< 1 min leituraA FAO (Food and Agriculture Organization of the United Nations – Organização das Nações Unidas para Alimentos e Agricultura) disponibilizou, em 2017, um guia muito interessante, com critérios e requisitos […]

Luiza Dutra

7 de junho de 201913 de janeiro de 2021

Food Safety no Mundo

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O sequenciamento completo do genoma está ajudando a decodificar os riscos da nossa comida

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O sequenciamento completo do genoma parece algo tão distante, daqueles filmes de sci-fi, mas a cada dia ele está se tornando mais real, e ele pode ser aplicado para decodificar os riscos da nossa comida. Já sabemos que a comida está evoluindo: bebidas que substituem as refeições, massas impressas em 3-D e carne cultivada em laboratórios… Estes são apenas alguns dos caminhos que estão surgindo. Seja qual for a nossa abordagem, à medida que a comida muda, também precisamos definir sua segurança.

Para que comida seja comida, ela precisa ser segura. Alimentos nutritivos nos fornecem a energia e os nutrientes que precisamos para sermos saudáveis e ativos. Para fazer isso, nosso alimento deve passar por testes que demonstrem que ele não contém níveis de toxinas ou microrganismos que nos prejudicariam. Todos os anos, mais de 420 mil pessoas morrem e cerca de 600 milhões de pessoas em todo o mundo adoecem depois de ingerir alimentos contaminados.

Com o aumento do comércio global, há um número crescente de desafios para manter a segurança dos alimentos enquanto os mesmos percorrem grandes distâncias e cruzam fronteiras. No entanto, o comércio de alimentos é uma parte útil e regular do nosso mundo, o que beneficia os países importadores e exportadores. O comércio internacional pode melhorar a disponibilidade de alimentos nutritivos e compensar safras ruins ou outras interrupções no suprimento de alimentos. Também pode ajudar a apoiar e aumentar empregos para produtores de alimentos. Um surto de doenças transmitidas por alimentos pode perturbar ou destruir os meios de subsistência de milhares de pessoas. Garantir que os alimentos sejam produzidos e manuseados de uma forma que os mantenha seguros em toda a cadeia de abastecimento protege a saúde das pessoas, protege os empregos das pessoas e cria condições de concorrência equitativas para o comércio.

Quando doenças transmitidas por alimentos acontecem, é tarefa das autoridades de saúde rastrear os denominadores comuns do surto e encontrar a fonte de contaminação. Não é tarefa fácil. Mas novas ferramentas científicas estão tornando-a mais rápida e eficaz. Um grande avanço científico em particular, o Sequenciamento do Genoma Completo (Whole Genome Sequencing – WGS), pode rastrear os agentes patogênicos lendo suas combinações de genes. O WGS é uma técnica que lê informações genéticas, revelando potencialmente uma sequência distinta para reconhecer microrganismos específicos. Essas sequências de DNA são como impressões digitais. Eles são únicos para cada organismo e, como tal, essa técnica WGS pode rastrear agentes patogênicos com precisão que não era possível anteriormente.

Aqui estão quatro maneiras pelas quais a WGS está nos ajudando a rastrear os agentes patogênicos culpados e a manter nosso fluxo de alimentos:

1. O WGS pode ajudar a identificar com mais precisão qual ingrediente em um alimento com vários ingredientes é responsável por um surto. Quando você come um ovo e fica doente, você sabe que é o ovo. Mas o que acontece se você ficar doente de uma quiche? São os ovos, a manteiga, o leite ou outro ingrediente? O WGS pode detectar com mais precisão do que os métodos convencionais qual ingrediente específico carregava o patógeno.

2. O WGS pode determinar a fonte de contaminação. Sabe em qual ponto da cadeia alimentar a comida foi contaminada, nos impedindo de inadvertidamente culpar restaurantes ou outras empresas que estão ao nível do consumidor. Por exemplo: em junho de 2014, houve um grande surto de Salmonela em vários países, aparentemente relacionado ao consumo de ovos. Houve mais de 350 casos em vários países europeus. Ao coletar amostras de cinco restaurantes na Inglaterra, a WGS provou que os casos eram distintos, mas ligados. Mais WGS de amostras de vários países europeus mostraram que ocorreram introduções separadas de contaminação de um único produtor europeu de ovos.

3. O WGS pode ajudar a determinar quais doenças são parte de um surto. Quando ocorrem surtos, é muito difícil saber se a causa da doença de uma pessoa é a mesma que a de outra pessoa, especialmente se ela estiver em diferentes partes do país. Com o sequenciamento do genoma, é mais fácil dizer qual é o patógeno e o tipo de doença que ele pode causar.

4. O WGS pode mostrar mais definitivamente as ligações entre os surtos multinacionais. O caso Salmonella em ovos mencionado acima também destaca a importância de disponibilizar dados de sequenciamento do genoma em vários países. O compartilhamento global de dados do WGS poderia melhorar a resposta a um surto de origem alimentar e impedi-lo de se espalhar ainda mais.

A tecnologia WGS é universalmente aplicável e o compartilhamento global de dados é essencial para se beneficiar totalmente do uso dessa ferramenta. No entanto, embora o custo dessa tecnologia esteja diminuindo, nem todos os países têm os meios para adotá-la. A infraestrutura laboratorial e as capacidades para realizar este tipo de análise são muitas vezes escassas, especialmente nos países menos desenvolvidos. Deve haver um compromisso global para disponibilizar o WGS a todos os países para fortalecer os sistemas globais e locais de segurança de alimentos, para que o WGS se torne uma ferramenta eficaz para todos. A FAO facilita uma rede informal de países em desenvolvimento para compartilhar informações, conhecimento e experiência no uso do WGS para a gestão da segurança de alimentos. Em 1º de agosto de 2018, 17 países participavam.

Alimentos inseguros impedem a absorção de nutrientes, resultando em má nutrição e a má nutrição torna as pessoas mais suscetíveis a doenças. É um ciclo vicioso que deve ser quebrado. O Objetivo de Desenvolvimento Sustentável 2, que é de acabar com a fome, alcançar a segurança alimentar, melhorar a nutrição e promover a agricultura sustentável só pode ser alcançado quando a comida é segura. Esta é a base para um mundo #ZeroHunger.

Fonte:

http://www.fao.org/fao-stories/article/en/c/1187077/

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Jacqueline Navarro

20 de maio de 201913 de janeiro de 2021

Food Safety no Mundo

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Um novo sistema de rastreabilidade de vegetais frescos está em vigor. E agora?

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Um novo sistema de rastreabilidade de vegetais que possui, entre outros, o objetivo de auxiliar o monitoramento e controle de resíduos de agrotóxicos na cadeia produtiva de vegetais frescos destinados à alimentação humana, foi instituído em 8 de fevereiro de 2018, a partir da publicação no Diário Oficial da União da Instrução Normativa Conjunta nº 2 do MAPA e da Anvisa (Agência Nacional de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde). A norma será aplicada em todo o território nacional. Os procedimentos serão aplicados em diferentes grupos de alimentos nos prazos de 180, 360 e 720 dias, a partir da data da publicação da IN.

Na primeira fase de implementação estão o grupo de citros, maçã, uva, batata, alface, repolho, tomate e pepino. A norma estabelece a obrigatoriedade de que todas as frutas e hortaliças deverão fornecer informações padronizadas capazes de identificar o produtor ou responsável no próprio produto ou nos envoltórios, caixas, sacarias e outras embalagens. O produtor deve informar o endereço completo, nome, variedade ou cultivar, quantidade, lote, data de produção, fornecedor e identificação (CPF, CNPJ ou Inscrição Estadual). A identificação pode ser realizada por meio de etiquetas impressas com caracteres alfanuméricos, código de barras, QR Code, ou qualquer outro sistema que permita identificar os produtos vegetais frescos de forma única e inequívoca.

O que é rastreabilidade?

O conceito de rastreabilidade alimentar surgiu a partir da necessidade de identificar em qual parte da cadeia logística está um produto, podendo, a partir do rastreamento, saber sua identidade e origem. Portanto, entende-se por rastreabilidade a capacidade de seguir ou rastrear um alimento desde a produção ou colheita até o consumidor final.

Pela utilização de técnicas de rastreamento no agronegócio, que podem estar, por exemplo, nas embalagens ou documentos, o produtor de pequena propriedade rural possibilitará que seu cliente tenha mais informações sobre o produto.

Além da possibilidade de rastreabilidade, desde sua origem, identificando o produtor, a localidade, os códigos, os lotes, a época de envase e a validade, o rastreamento permite que o cliente tenha garantia da qualidade dos produtos comprados.

Como funciona um sistema de rastreamento?

O rastreamento de vegetais teve início em 2008, quando uma empresa varejista criou o Programa Qualidade desde a Origem e liderou a iniciativa a fim de mostrar ao consumidor a origem dos produtos in natura disponibilizados por sua rede de lojas, revolucionando a relação fornecedor x consumidor. O programa surgiu com o intuito de colaborar com o desenvolvimento da cadeia produtiva, o que resulta em investimentos em práticas de qualidade desde o campo até a chegada do produto nas lojas.

Quais as vantagens?

Segurança do cliente: Caso aconteça de algum lote oferecer risco ao consumidor, ele poderá ser facilmente identificado. E o sistema permite que o consumidor consiga identificar causas de alergias ou intolerâncias alimentares por produtos ou ingredientes utilizados.

Confiança do consumidor: A empresa, demostrando honestidade e transparência, possui uma vantagem na hora de ganhar a confiança do cliente.

Segurança do empreendedor: Caso haja algum problema de produção será fácil detectar em qual momento este problema ocorre, facilitando assim, a ação corretiva. Além disso, permite também assegurar a atribuição da responsabilidade.

Melhora

no processo produtivo: Uma boa administração dos insumos garantirá eficiência do sistema produtivo. A capacidade de rastrear as mercadorias e as informações, respondendo com agilidade às necessidades do mercado, é o diferencial para uma gestão bem-sucedida de toda a cadeia de suprimentos.

Aumento do faturamento: A procura crescente por segurança de alimentos e a confiança do consumidor, adquirida com o processo de rastreabilidade, são a garantia do aumento da procura e, por consequência, do aumento no faturamento.

Acesso a mercados: A rastreabilidade também auxilia para que o pequeno negócio consiga atuar no mercado externo, pois ela é solicitada por alguns países.

Redução de custos: No caso da necessidade de um recall, o custo será reduzido perante um processo que não conte com o sistema de rastreabilidade, assim como a otimização no processo produtivo é garantia de redução de custos.

Quem pode auxiliar??

Para implantar a rastreabilidade é possível contar com o auxílio de empresas especializadas privadas ou governamentais como as de extensão rural (Emater de vários estados, por exemplo), que possuem programas de apoio em inovação e tecnologia para pequenos negócios.

Não somente a pequena propriedade rural isolada poderá implantar esse sistema, como produtores, empresas de beneficiamento, cooperativas, entre outros empresários do segmento do agronegócio que deverão aproveitar este momento para se adequar e evitar as temíveis multas, que estão previstas a partir de fevereiro de 2019, ou ainda barreiras para colocação de seus produtos no mercado.

3 min leituraUm novo sistema de rastreabilidade de vegetais que possui, entre outros, o objetivo de auxiliar o monitoramento e controle de resíduos de agrotóxicos na cadeia produtiva de vegetais frescos destinados […]

Juliana Barbosa

2 de outubro de 201813 de janeiro de 2021

Legislação

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Já ouviu falar em blockchain?

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Uma revolução está chegando por aí, e ela vem para trazer muito mais transparência para os negócios e nas relações de consumo de alimentos e bebidas, seja no mercado varejo ou no mercado business to business.

Para quem ainda não ouviu o termo BLOCKCHAIN, ele se refere a “protocolos de confiança” que são bases de registros e dados distribuídos e compartilhados publicamente que permitirão criar um índice global para todas as operações que ocorrem em um determinado segmento.

É claro que isto encontra uma excelente aplicação em food safety, permitindo, por exemplo, ter laudos analíticos de controle de matérias primas e liberações de lotes, controles operacionais de pontos críticos de controle, rastreabilidade de insumos e matérias primas, dados sobre colheitas e produção industrial em agroindústrias, etc, numa base de dados única, comum e compartilhada.

Isso trará uma série de vantagens:

Facilitará muito o controle de liberações de lotes no segmento business to business;
Contribuirá em transações comerciais com pagamentos sendo efetuados a partir de liberações de lote e com precificação em muitos casos variável segundo atendimento de especificações acordadas;
Ajudará a cadeia logística a se programar sabendo quando lotes na cadeia de produção são liberados, inclusive nos fornecedores, se há retenções, o que há efetivamente liberado para uso, e portanto, ajudando na programação e controle industrial não só de uma empresa, mas numa cadeia entre diferentes players;
Dará precisas informações para bolsas de valores sobre confiabilidade de marcas, organizações, tendências de safras;
Trará dificuldades para organizações que agem de forma pouco ética em relação a fraudes de produtos ou em liberação de lotes, portanto, trará segurança aos consumidores e valorizará as empresas éticas;
Permitirá agilidade em decisões que afetem saúde pública, possibilitando ações rápidas e precisas como num eventual caso de recall.

Claro que isto só vem se tornando possível porque a tecnologia vem dando saltos, crescendo em progressão geométrica, permitindo manuseio de arquivos gigantes de dados, ou big data, e com uso de inteligência artificial para trabalhá-los, poderemos destes arquivos extrair informações úteis, práticas, relevantes e praticamente “just in time” com as operações de produção de alimentos e bebidas.

Uma das ferramentas que será chave neste processo é conhecida por INTELLIGENT THINGS ou “inteligência das coisas”, que por sua vez, também está avançando muito rapidamente devido aos dispositivos tecnológicos já existentes e disponíveis para conexão ampla, capacidade de miniaturização de dispositivos de coletas de dados on line e o surgimento de sensores de todo tipo que permitem que praticamente qualquer equipamento eletrônico possa fornecer informações na rede em tempo real.

Estes dispositivos permitirão coletas de dados em processos ocorrendo em tempo integral de uma forma muito dinâmica e precisa, e com uso de inteligência artificial, usando os algoritmos apropriados, seremos capazes de avaliar inúmeros cenários quanto a riscos associados a food safety, e portanto, como prevenir de forma mais efetiva perigos químicos, físicos e/ ou microbiológicos, assim como auxiliando na tomada de decisões sobre quais ações adotar, para sermos mais assertivos para eliminar ou reduzir tais riscos a níveis aceitáveis.

Estas ferramentas serão fundamentais para a tomadas de decisões, por exemplo, dados serão coletados em pontos críticos de controle, nossos conhecidos PCCs de uma linha industrial que tenha HACCP implantado, como cartas de temperatura em esterilizadores, imagens de raio x, checkweighers, dados operacionais de detectores de metal, etc, junto com dados de características e análises das matérias primas, produtos finais, tudo sendo analisado em tempo real, e permitindo resultados instantâneos quanto a decisão de liberar lotes, rejeitá-los, destinar a reprocesso ou quaisquer outras destinações especiais, e isso garantirá obtermos qual a decisão mais correta a ser tomada no que se refere a segurança de liberação dos lotes industriais dos alimentos e bebidas produzidos.

Daqui a um tempo, quando comer num fast food, dados de processo de fabricação dos hambúrgueres, das matérias primas como a carne, o pão e a salada, também as embalagens, os molhos, tudo terá informações dos processos, controles de PCCs, análises de liberação de insumos e embalagens, etc, disponíveis nestes gigantescos bancos de dados compartilhados. Será uma evolução da transparência, e claro, da segurança dos alimentos, pois isso ajudará a garantir processos cada vez mais seguros, mas se ainda assim der alguma coisa errada, teremos uma rastreabilidade em tempo real que permitirá processos de recall que poderão ser executados cirurgicamente e com muita eficiência.

Como de costume, muito provavelmente será o mercado business to business quem deve alavancar isso, exigindo uso de sistemas blockchain em sua cadeia de abastecimento, puxando o engajamento de seus fornecedores, ampliando a coleta de dados de forma muito transparente, e em pouco tempo, o que agora parece uma novidade de um filme de ficção, será parte do dia-a-dia e da rotina do segmento industrial alimentício.

Marco Túlio Bertolino é um profissional com mais de 25 anos de experiência em GESTÃO DE PROCESSOS, QUALIDADE, FOOD SAFETY e GESTÃO AMBIENTAL, com know how adquirido na gestão de operações industriais, TQM, MASP, POPs, HACCP, GMP, Análise de Riscos e nas Normas ISO 9001, ISO 22000/ FSSC 22000 e ISO 14001. Químico e Ms.C. em Engenharia Ambiental pela FURB (Universidade Regional de Blumenau), Lead Assessor em Gestão da Qualidade e em Segurança dos Alimentos e possui treinamento em HACCP acreditado pelo International HACCP Alliance. Professor e coordenador de pós graduação latu sensu em formato MBA, consultor de empresas, escritor, palestrante e colunista no blog Food Safety Brazil. Autor dos livros: Handbook do Auditor e do Auditado: Handbook do Auditor e do Auditado em Sistemas de Gestão: Técnicas & Comportamento, Ed. SGI 68, 2020; Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001, com foco em resultados, Ed. Qualitymark, 2018; Handbook do Biscoiteiro: Ciência e Tecnologia para fabricação de biscoitos, Ed. VARELLA, 2017; Sistemas de Gestão Ambiental na Indústria de Alimentos, Ed. ARTMED, 2012; e Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos, Ed. ARTMED, 2010.

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Marco Túlio Bertolino

23 de abril de 201824 de julho de 2020