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FDA pretende estender a data de conformidade para regra de rastreabilidade de alimentos

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 A Food and Drug Administration (FDA) anunciou, em 20 de março de 2025, sua intenção de estender o prazo de conformidade para a Regra de Rastreabilidade de Alimentos em 30 meses. Originalmente, o prazo estava estabelecido para 20 de janeiro de 2026; com a extensão, espera-se que o novo prazo seja em julho de 2028.

A Regra de Rastreabilidade de Alimentos, implementada em 2022 sob o Food Safety Modernization Act (FSMA), exige que entidades que manufaturam, processam, embalam ou armazenam alimentos listados na Food Traceability List mantenham registros adicionais de rastreabilidade. Esses registros incluem Elementos de Dados Chave (Key Data Elements – KDEs) associados a Eventos Críticos de Rastreamento (Critical Tracking Events – CTEs), com o objetivo de permitir uma identificação mais rápida e remoção de alimentos potencialmente contaminados do mercado, reduzindo assim doenças e mortes relacionadas a alimentos.

A decisão de estender o prazo foi influenciada por preocupações da indústria alimentícia sobre a necessidade de mais tempo para coordenar efetivamente a implementação dos requisitos em toda a cadeia de suprimentos. Mesmo entidades que estavam bem posicionadas para cumprir os requisitos até janeiro de 2026 expressaram preocupações sobre o cronograma, especialmente devido à dependência de dados precisos de parceiros da cadeia de suprimentos que podem não estar na mesma situação.

A FDA pretende usar esse período adicional para continuar colaborando com as partes interessadas, participando de diálogos intersetoriais para identificar soluções para os desafios de implementação e fornecendo assistência técnica, ferramentas e outros recursos para auxiliar a indústria na implementação.

No entanto, a extensão do prazo gerou críticas de grupos de defesa do consumidor. Brian Ronholm, diretor de política alimentar da Consumer Reports, afirmou que a decisão é “extremamente decepcionante e coloca os consumidores em risco de adoecerem por alimentos inseguros porque um pequeno segmento da indústria pressionou por atraso, apesar de ter tido 15 anos para se preparar”.

A FDA enfatiza que a extensão do prazo não altera os requisitos da regra final, que continuam focados em melhorar a segurança de alimentos e proteger a saúde pública. A agência permanece comprometida com a implementação bem-sucedida dos requisitos completos da regra, visando maior transparência e segurança de alimentos para os consumidores.

Leia o artigo completo aqui!

Para fabricantes brasileiros que exportam ou não para os EUA, a regra nacional é bem clara sobre a rastreabilidade, que já é uma exigência bem consolidada.

A RDC nº 655/2022 da ANVISA e a RDC nº 275/2002, por exemplo, estabelecem critérios para o controle de produção e rastreabilidade de alimentos no Brasil. A Instrução Normativa nº 2/2018 do MAPA também obriga o registro detalhado da movimentação de produtos vegetais frescos, desde a produção até a comercialização, o que inclui dados sobre origem, transporte e destino. Além disso, normas como a Instrução Normativa Conjunta ANVISA/MAPA nº 1/2017 reforçam a rastreabilidade como ferramenta essencial para gestão de riscos e recall de produtos.

Isso mostra que, mesmo que os prazos do FDA estejam sendo flexibilizados, a legislação brasileira já coloca o tema como um ponto de controle obrigatório, e muitas empresas que seguem padrões normativos de certificações, tais como GlobalG.A.P., BRCGS, IFS, SQF ou FSSC 22000, já têm sistemas estruturados de rastreabilidade na cadeia de alimentos.

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Soluções digitais no transporte aumentam a segurança dos alimentos

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O transporte de alimentos (para humanos e animais) é uma etapa da cadeia que ainda merece maior atenção.  Nela podem acontecer problemas como contaminação cruzada por falha de higienização, perda da rastreabilidade, abuso de temperatura, violação e manipulação de cargas. Temos soluções digitais para lidar com esta questão?

Um monte de papéis com check-lists dão a impressão de que tudo está bem, mas na prática isso pode não ser evidência suficiente de como os alimentos realmente foram transportados.

Infelizmente sabemos o quão fácil é falsificar um registro em papel (ou mesmo em planilhas) e gerar uma evidência falsa. Uma copiadora e programas de edição de arquivos conseguem esta “mágica”.

Outros erros e omissões podem acontecer: o longo número de lacre muitas vezes é copiado manualmente, o que previsivelmente aumenta o risco de erro humano de falha na rastreabilidade. E pouco se documenta de fato a qualidade da limpeza… normalmente o registro é do tipo “sim ou não”, sem detalhes se foram cumpridos os procedimentos e parâmetros estabelecidos em contrato, como detergentes e tempo de circulação do CIP.

Só que já existem muitas soluções digitais pouco exploradas pelo mercado. Existe, por exemplo, tecnologia de nuvem blockchain para rastreabilidade. Nela cada etapa do processo durante o transporte é mapeada em tempo real, sem chance de manipulação de dados e sem pular procedimentos. As partes interessadas têm uma visão completa da cadeia de abastecimento: de frente para trás e de trás para a frente.

Como funciona?

Cada silo, bin, container, caminhão a granel, IBC recebe uma etiqueta de identificação com QR Code super resistente a intempéries. Nela é atribuído um número de identificação global, que é rastreado por tecnologia blockchain em nuvem.

Cada higienização recebe um número de rastreabilidade e registram-se todos os dados. Este código é escaneável. Um aplicativo de celular já informa o certificado gerado. Pode ser escaneado com um smartphone/tablet para comparar o certificado em papel com o “certificado mestre” digital e identificar possíveis manipulações subsequentes no certificado em papel.

Após a limpeza, o certificado é enviado para o e-mail cadastrado. Ficam disponíveis os seguintes dados:

  • Geolocalização
  • Certificado de limpeza
  • Relatórios de análises (exemplo: teste de resíduo de alergênico) ou documentos de envio
  • Lacres de segurança digitais, com o número total de lacres

Sobre a limpeza, o grau de detalhamento a que se pode chegar são: determinação do tempo efetivo de limpeza, temperaturas, concentração e químicos utilizados.

A ENFIT é a primeira organização sem fins lucrativos autorizada e globalmente ativa a criar um padrão ENFIT-GID (ITEM-ID) e a desenvolver e estabelecer o rótulo GID para identificar unidades de transporte. ENFIT gera e gerencia números de identificação exclusivos e não sobrepostos.  Clique aqui para entender em detalhes a solução digital mais adequada para cada parte interessada:

  • A indústria de alimentos que recebe os caminhões a granel
  • Fornecedores de ingredientes e matérias-primas a granel
  • Operadores logísticos
  • Transportadoras
  • Empresas que realizam a higienização da frota

Leia também:

ENFIT disponibiliza guia completo sobre segurança de alimentos no transporte

Já ouviu falar em blockchain?

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Oportunidades e desafios da rastreabilidade na indústria de alimentos

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A segurança alimentar é uma preocupação global proveniente do aumento da expectativa de vida, aliada ao aumento populacional. Com base nisso, formadores de políticas buscam a otimização da produção de alimentos, com monitoramentos e controles em toda cadeia produtiva, desde a propriedade rural até o consumidor final (from farm to fork). Surge daí a necessidade da rastreabilidade na indústria de alimentos.

O conceito de Segurança de Alimentos, Food Safety, ou saúde do alimento, refere-se à qualidade sanitária dos alimentos, e envolve a preocupação com contaminantes nos processos de produção, processamento e logística que possam causar prejuízos à saúde humana.

A segurança de alimentos deve ser um objetivo primordial em todas as etapas da cadeia alimentar, desde a produção até a colheita, o processamento, o armazenamento, a distribuição, o preparo e o consumo. Garantir que as pessoas tenham acesso a alimentos seguros exige investimentos sustentados em regulamentações, laboratórios, vigilância e monitoramento rigorosos.

Diante da necessidade de manter controles fiéis aos processos, a padronização das informações bem como o acesso rápido e fidedigno a elas, torna-se um diferencial competitivo para as empresas.

Essas informações e o acompanhamento denominam-se rastreabilidade. Este é um dos requisitos que fazem parte da estratégia de segurança e garantia da qualidade no setor agroalimentar, que consiste na capacidade de documentar o movimento do alimento durante as etapas de produção, processamento e distribuição, atendendo a demanda do consumidor em conhecer a procedência dos alimentos que consome.

A rastreabilidade é entendida como um conjunto de procedimentos que permite identificar a origem e acompanhar a movimentação de um produto ao longo da cadeia produtiva. Por meio dela, é possível saber qual é o alimento, de onde ele veio e para onde vai.

Rastrear representa a capacidade de traçar a história, a aplicação, como foi utilizado e qual a localização de uma mercadoria individual ou um conjunto de mercadorias. Para isso, são utilizados números ou códigos de identificação.

No processo de rastreabilidade, a tecnologia é uma grande aliada, pois por meio de automação dos processos obtém-se informações e a gestão é feita de forma rápida e assertiva. Um cenário em que os consumidores estão cada vez mais exigentes, associado a facilidade na obtenção de informações relevantes, incentiva as empresas a investir e disponibilizar as informações referentes a procedência dos alimentos por meio de QR Code impresso nas embalagens dos alimentos.

O Código de Resposta Rápida ou Quick Response Code (QR Code) – figura 1 – pode ser acessado com uso de dispositivo óptico, como o celular, por exemplo. Ele faz a leitura da embalagem, obtendo informações de interesse do consumidor, proporcionando uma importante interação de forma acessível, prática e rápida.

São inúmeros os benefícios da rastreabilidade. Além da aproximação da empresa com seus clientes, a rastreabilidade de um alimento proporciona experiência positiva ao proporcionar conexão entre os elos da cadeia produtiva e também demonstra o viés das empresas voltadas para inovação, com uso de sistemas eficientes.

Figura 1 – Imagem de QR Code (Fonte: Pixabay)

Um sistema de rastreabilidade implementado é essencial para garantir coleta de dados em tempo real, possibilitando identificar e melhorar processos internos, bem como permitir o mapeamento das atividades produtivas e favorecer o rastreamento de dados por meio dos registros necessários para agilizar informações para eventuais situações de recall de alimento.

A Figura 2 representa as vantagens obtidas pelas empresas, em usar a rastreabilidade nos processos produtivos.

A rastreabilidade proporciona segurança e transparência para o consumidor e para todos os envolvidos na cadeia produtiva.  Um processo bem implementado de rastreabilidade aumenta a capacidade de evidenciar problemas e permite a empresa atuar de forma pró-ativa nos processos automatizados confiáveis para obtenção de alimentos seguros por meio de pessoal engajado.

Além das oportunidades apresentadas por meio de um programa de rastreabilidade, pode-se mencionar os desafios identificados na sua implantação: custos com aquisição de software, custo com sistemas para armazenar e gerenciar o banco de dados, autorização de uso de controles (formulários) digitais na indústria de alimentos, treinamento de pessoal, entre outros.

A implantação e manutenção da rastreabilidade na indústria de alimentos proporciona segurança nos controles quanto aos aspectos de produção e transparência com os consumidores.

A rastreabilidade na indústria é um diferencial frente à concorrência e também uma forma de enfrentar os desafios por meio de processos eficientes na produção de alimentos seguros.

Ivna Nalério R. Machado é mestre em Desenvolvimento Regional e Agronegócio – PGDRA – na 
Universidade Estadual do Oeste do Paraná (UNIOESTE). 

Referências 

ADAMI, Andreia. Segurança alimentar e o papel do Brasil na oferta mundial de alimentos. CEPEA, 2021. Disponível em: https://cepea.esalq.usp.br/br/opiniao-cepea/seguranca-alimentar-e-o-papel-do-brasil-na-oferta-mundial-de-alimentos.aspx. Acesso em 10 maio 2022.

EMBRAPA. Especialistas discutem a importância e impactos da rastreabilidade em vegetais frescos. Disponível em: https://www.embrapa.br/busca-de-noticias/-/noticia/57175496/especialistas-discutem-a-importancia-e-impactos-da-rastreabilidade-em-vegetais-frescos?adlt=strict&toWww=1&redig=3B19F7833B9A452987DD4005AB286EFC. Acesso em 10 maio 2022.

FAO. Organização das Nações Unidas para a Alimentação e a Agricultura. Empenho internacional para melhorar a segurança alimentar. FAO: 2020. Disponível em: http://www.fao.org/brasil/noticias/detail-events/pt/c/1180378/. Acesso em: 10 maio 2022.

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IFT publica guia com ferramentas para rastreabilidade de alimentos

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Fundado em 1939, o Institute of Food Technologists (IFT) é uma organização que se dedica a contribuir na formação e divulgação da ciência e da tecnologia objetivando capacitar e expandir conhecimento de modo a promover a produção de alimentos cada vez mais seguros. Recentemente, a organização publicou em sua página, um material dedicado ao tema “Rastreabilidade” na indústria de alimentos.

O conteúdo lista as ferramentas que o Global Food Traceability Center (GFTC) criou para entender e conceituar melhor o projeto de sistemas de rastreabilidade.

O bacana do material é que os recursos podem ser usados para uma variedade de casos, incluindo segurança de alimentos, produtos ilegais / fraudulentos e sustentabilidade. O kit de ferramentas cobre diversos produtos alimentícios (hortifrutigranjeiros, laticínios, frutos do mar, etc).

Procedimentos de rastreabilidade de alimentos devem demonstrar a capacidade de rastrear um determinado alimento ou ingrediente de seu ponto de produção (por exemplo, fazenda, matadouro, colheita no mar) por meio do processamento, fabricação e transporte para o varejo e venda ao consumidor.

O processo deve ser funcional também no sentido contrário e é um dos requisitos mais importantes nos processos de certificação de empresas.

Mais do que isso, a rastreabilidade de processos de produção de alimentos se tornou um item obrigatório na indústria para mitigar e gerenciar riscos relacionados a recalls por segurança de alimentos.

Organizações que entendem sua importância já descobriram que a ferramenta serve para aumento e melhora na eficiência operacional e da sua cadeia de abastecimento. Além disso, gera a confiança do consumidor por meio da transparência, reduzindo a perda e o desperdício de alimentos, habilitando iniciativas de sustentabilidade (como pegada de carbono ou verificação de legalidade), mitigando a fraude alimentar, estabelecendo mecanismos para combater as violações a direitos trabalhistas e humanos. Isso traz diferenciação perante o mercado.

Voltando ao conteúdo do site, lá é possível encontrar orientação para o uso do kit de ferramentas, compartilhamento de informações, multimídia compartilhável, conteúdo de mídia social, projetos piloto e publicações do IFT.

No material há a disponibilização de informações (webcasts) gratuitas sobre as melhores práticas sobre rastreabilidade na indústria de alimentos, além de outros conteúdos que podem ajudá-lo a estabelecer um processo de rastreabilidade mais robusto e eficiente na sua empresa.

Para quem quiser aprender mais, acesse aqui o link que vai direto à página. Mas eu acredito que uma visita com tempo ao site vai ajudar (e muito!) em outros aspectos da sua atividade diária.

Boa leitura e bom trabalho!

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O relevante papel da rastreabilidade na indústria de alimentos

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O princípio geral da rastreabilidade é de vital relevância para muitos segmentos industriais, uma vez que proporciona uma adequada manutenção de informações que são vitais na tomada de decisões, análise e solução de problemas, e com isso, para a segurança dos processos, dos negócios, e claro, das marcas.

Indubitavelmente, na indústria de alimentos, bebidas, aditivos, coadjuvantes e embalagens o tema rastreabilidade é de fundamental relevância, podendo significar condição essencial para fechar contratos de exportação, pois garante a montante informações para investigar e solucionar problemas e a jusante encontrar produtos já distribuídos no mercado.

Como exemplo, a carne de gado rastreado tem um preço maior no mercado, justamente pelo valor agregado em termos de segurança dos alimentos que a rastreabilidade é capaz de proporcionar, abrindo portas em mercados exigentes.

O tema está associado  ao requisito 8.3 na ISO 2200 para Sistemas de Gestão da segurança dos Alimentos e também ao 8.5.2 na ISO 9001 para Sistemas de Gestão da Qualidade.

Uma boa sistemática de rastreabilidade permite saber de onde vem as matérias-primas, insumos, embalagens, coadjuvantes, tampas e rótulos utilizados, assim como, em quais condições e quando foram processados produtos, quem foram os operadores, se estavam treinados, que instrumentos de medição foram utilizados e se estavam calibrados ou quando e como foram executadas higienizações, reparos e manutenções nas linhas industriais (para trás, ou a montante). Permite saber também para onde seguirão ou já seguiram os produtos intermediários ou finalizados (para frente, ou a jusante), de forma a localizar produtos no mercado consumidor, e assim, sanar problemas ao longo da cadeia produtiva e, se necessário, trazê-los de volta como visto no artigo Emergências, gestão de crises e recall.

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Por isso, onde for apropriado, uma organização deve identificar o produto por meios adequados ao longo da produção e distribuição, que podem ser, por exemplo, via etiquetas, códigos de barras, QR Code ou até chips de rastreamento nos contextos mais modernos da indústria 4.0, como se vê, por exemplo, com plantéis de gado.

Esta identificação deve permitir obter informações sobre a situação do produto referente aos requisitos de monitoramento e de medição ao longo da realização do produto, assim como aprovações e liberações em etapas intermediárias e finais.

Quando a rastreabilidade for um requisito, a organização deve controlar a identificação unívoca e inequívoca do produto e manter os devidos e necessários registros.

Exemplo clássico onde a rastreabilidade se faz extremamente necessária no contexto da indústria de alimentos e de bebidas está associado com o controle e monitorização de Pontos Críticos de Controle, pois permite responder como o monitoramento aconteceu, se o processo transcorreu dentro dos limites críticos, se houve desvios, e se sim, que providências foram tomadas, e claro, se o produto em condição dita como não conforme foi identificado e impedido de seguir adiante para o mercado consumidor.

Os registros de rastreabilidade devem ser mantidos por um período definido, de modo a permitir o tratamento adequado de produtos não conformes, potencialmente inseguros ou mesmo num eventual recolhimento de produto já introduzido no mercado (recall).

Na indústria de alimentos o mais comum é que estes registros sejam mantidos no mínimo pelo shelf-life dos produtos, somando-se a isso algum prazo de segurança. Porém, com o advento da tecnologia e a possibilidade de digitalização, algumas organizações têm mantido registros por prazos indefinidos, o que é ótimo, pois ajuda a criar big datas que podem ser usados em estudos estatísticos.

Na rastreabilidade, a prática demonstra de uma forma geral que são informações importantes e relevantes de se manter:

  • Origem de matérias primas;
  • Identificação dos produtos e matérias-primas;
  • Os controles dos processos efetuados, especialmente em PCCs e PPROs, obviamente;
  • A situação (aprovado/ reprovado) após a inspeção de qualquer natureza;
  • O destino do produto, no mínimo até o primeiro elo da cadeia de alimentos.
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Para atender ao requisito de rastreabilidade, então, uma organização deve ter uma forma de identificação de referência que permita a identificação do produto, seja um lote ou individualmente.

Quanto maior o risco de um produto ao consumidor ou de peças, matérias-primas, aditivos, coadjuvantes intermediárias, de causar danos onde será aplicado/ utilizado, mais específica deve ser a rastreabilidade.

Por exemplo: produtos perecíveis, de shelf-life curto, com histórico associado a DTA, que não são de baixa acidez ou que tenham alta atividade de água, intrinsecamente representam maiores riscos, por isso é importante que os lotes sejam menores e muito bem definidos; já numa produção de pirulitos, um produto não associado a riscos elevados, um lote pode estar relacionado a um dia/ turno de produção.

Lembre dos devidos cuidados com produtos que misturam produção em batelada e contínua numa mesma linha, como por exemplo, biscoitos. Na masseira os processos ocorrem em batelada normalmente, mas ao serem tombados na laminação passam a correr em processo contínuo. Neste caso, uma boa prática é manter a rastreabilidade de cada lote de massa ou recheio batidos, e depois, registrar em que momento exato uma destas bateladas foi tombada na laminação, mantendo-se as informações a serem rastreadas.

É a partir desta identificação única nos produtos em ou suas embalagens que uma organização se baseará para buscar todas as informações possíveis de um lote ou produto específico dentro da organização, por exemplo, quando um cliente faz uma reclamação num serviço de atendimento ao consumidor – O papel estratégico do SAC para a qualidade e a segurança dos alimentos.

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Há atualmente muitas formas de se prover esta identificação única de rastreabilidade sendo que uma das mais comuns para produtos de varejo, por exemplo, é a impressão da data e hora de cada produto na embalagem, seja plástica, caixa de papelão, garrafa de vidro ou tampa metálica. O bom é que a tecnologia evoluiu e existem disponíveis equipamentos de custo acessível que são capazes de fazer esta marcação/ impressão com muita precisão e eficácia, como impressoras do tipo inkjet e sistemas hot stamp.

Mas os dados de rastreabilidade não se referem apenas a uma identificação única do produto. De acordo com a necessidade de cada processo, diversos outros dados requerem ser rastreados, como exemplifica a figura a seguir:

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Como exemplos de práticas de rastreabilidade nas organizações, é comum:

  1. Conservar arquivado o laudo de análise proveniente do fornecedor de acordo com sua respectiva data de validade/ fabricação e/ ou número do lote;
  2. Matérias-primas, insumos ou embalagem analisados pela organização no ato do recebimento ou ao longo do processo devem ter os registros destas análises conservados para futuras consultas;
  3. Liberações sob desvio ou concessão devem ser justificadas e tal justificativa conservada como registro, assim como a autoridade competente que liberou esta ação;
  4. Seja num processo contínuo ou em bateladas, para efeito de rastreabilidade, deve ser registrada toda a formulação utilizada (matérias-primas, insumos, embalagens, aditivos, coadjuvantes e quantidades), assim como a data de fabricação e/ ou número de lote de cada elemento que compõe o produto;
  5. Devem ser registradas as quantidades de reprocesso utilizado, considerando a rastreabilidade dos lotes que deram origem a este reprocesso;
  6. Os controles operacionais devem ser rastreados, especialmente aqueles que afetam direta ou indiretamente a qualidade e a segurança dos produtos em processo ou aos consumidores;
  7. Também deve ser possível rastrear o status de calibração dos instrumentos de medição e ensaio utilizados nos controles operacionais;
  8. Produtos analisados pela organização para liberação ao consumo ou uso devem ter o registro desta análise conservados para futuras consultas;
  9. Em determinados casos quem foram os operadores que realizaram determinada ação ou tarefa, assim como a devida competência dos mesmos, como numa solda em um navio, numa análise química ou em uma cirurgia;
  10. Liberações sob desvio ou concessão de produtos não conformes devem ser justificadas e tal justificativa conservada, ação que só pode ser realizada por pessoa com autoridade para isso, e nunca tal concessão deve ser feita se o produto apresentar algum risco potencial aos consumidores;
  11. Nos centros de distribuição (CDs) ou expedições, deve ser registrada a data de fabricação ou número do lote dos produtos enviados para cada cliente, possibilitando rastrear no mínimo até o primeiro elo da cadeia para onde foi enviada a produção de cada dia.
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Como se vê, rastreabilidade é um tema importante e relevante, que deve atender a cada contexto específico de diferentes segmentos industriais, riscos associados e expectativas de clientes.

Não há uma única forma se se proceder a rastreabilidade, mas ela deve ser elaborada para melhor atender cada empresa, buscando manter as informações importantes e necessárias, porém com o mínimo de burocracia.

Quer ler mais sobre este assunto, aprofundar seus estudos? Segue a bibliografia utilizada neste artigo:

  1. BERTOLINO, M. T. e COUTO, M. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001, com foco em
  2. BERTOLINO, M. T. Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos. Porto Alegre, Ed. ARTMED, 2010.

6 min leituraO princípio geral da rastreabilidade é de vital relevância para muitos segmentos industriais, uma vez que proporciona uma adequada manutenção de informações que são vitais na tomada de decisões, análise […]

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Simulado de Recall em alimentos – Parte 2: Por que sua empresa não está preparada?

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Recentemente escrevi um post sobre a diferença entre o exercício de rastreabilidade e o simulado de recall. Veja esse post aqui. Na ocasião falei muito sobre os simulados de recall serem exercícios de rastreabilidade “disfarçados”.

Hoje eu trago a parte 2 daquele post. E começo fazendo uma pergunta. Responda com sinceridade: a sua empresa está preparada para um recall real? Boa parte das empresas não está preparada, é o que o histórico de casos demonstra.

Veja abaixo os 4 principais motivos que podem demonstrar o despreparo de uma empresa, na visão das especialistas Jennifer McEntire and Amy Philpott:

  • Falta de clareza sobre a autoridade de tomada de decisão: os planos de recolhimento geralmente identificam o gerente de qualidade como o coordenador da equipe de recall, mas quando os clientes ou o governo perguntam à empresa se ela fará um recall, quem toma a decisão final? E se essa pessoa estiver em uma semana de férias sem serviço de celular? Quem participa da discussão? E se não houver consenso dentro da empresa? Especialistas externos são consultados? Normalmente nada disso é abordado em um procedimento ou simulado de recall;
  • Dificuldade em decidir quanto recolher: assim que for tomada a decisão de recolher, o próximo desafio é decidir quanto recolher. Se o recall deriva de um produto cujo teste deu positivo, você recolhe exatamente e apenas este lote? Como você pode ter certeza de que o problema não resultou da matéria-prima que poderia estar presente em vários lotes de produtos acabados (especialmente se o produto acabado não tiver uma etapa final, como produtos frescos)? Se o contaminante for Listeria monocytogenes, poderia ser contaminação ambiental de sua instalação? Este contaminante ainda está presente? Definir o escopo do recall pode ser muito desafiador;
  • Pouca comunicação ou comunicação tardia: a função de comunicação geralmente pega as empresas de “calças curtas” porque elas começam a pensar nisso tarde demais. A partir do momento em que um problema potencial é identificado, comece a se preparar para comunicações reativas e proativas. Identifique os vários públicos internos e externos que podem entrar em contato com você e aqueles com quem você pode precisar se comunicar. Para cada tarefa de comunicação, identifique a(s) pessoa(s) que a realizarão, como e quando. Por exemplo: qual (is) cliente (interno e externo) você contatará sobre um recall? Quem entrará em contato com cada um? Quando? Como? O que eles vão dizer – exatamente? Qual documentação você precisa para demonstrar que notificou os clientes? Lembre-se de que a comunicação é bidirecional, portanto prepare-se não apenas para emitir declarações e mensagens, mas também para receber perguntas e comentários de funcionários, consumidores, clientes, conselhos de administração, reguladores e outros. Monitore as mídias sociais e as fontes de notícias online, especialmente as locais.
  • Ter um plano não é suficiente: por fim, o maior desafio para realizar um recall de forma eficaz e eficiente é a falta de planejamento, ou cada vez mais, a falta de familiaridade com o plano. Planos de recall, na maioria dos casos, ficam nas estantes e nunca são atualizados, testados ou usados – mesmo quando há um recall. Nenhuma empresa deseja emitir um recall com frequência suficiente para ficar “boa nisso”; mas ser bom nisso pode salvar a empresa.

Então, pratique. Faça uma simulação anual de recall, ou até mais frequente, e torne-a o mais real possível: vá além do exercício de rastreamento, inclua as comunicações, teste o plano e envolva todas as principais funções de negócios da empresa como já dito no post anterior. Simulados de recall têm por objetivo mitigar riscos e medir sua capacidade de reagir a um evento de emergência com a maior precisão possível.

3 min leituraRecentemente escrevi um post sobre a diferença entre o exercício de rastreabilidade e o simulado de recall. Veja esse post aqui. Na ocasião falei muito sobre os simulados de recall […]

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Simulação de recall em alimentos – Parte 1: Exercícios de rastreabilidade “disfarçados”

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Muitas empresas ainda se confundem com o que deve ser realizado quando falamos de uma atividade de rastreabilidade e uma simulação de recall. A maioria dos testes simulados de recalls são, na verdade (e infelizmente), exercícios de rastreabilidade “disfarçados”.

Em primeiro lugar, é importante entender qual é a diferença entre as duas atividades. No contexto da certificação de alimentos, um simulado de recall envolve o teste de TODOS os procedimentos relacionados ao recall de seu produto no mercado. Isso inclui testar todos os componentes do seu plano de recall: reunir a equipe de recall, tomar a decisão de recall, notificar as autoridades e partes interessadas relevantes, redigir comunicações por escrito, informar clientes, recuperar o produto afetado e realizar a rastreabilidade do produto acabado e da matéria-prima.

Já uma atividade de rastreabilidade consiste em testar se o seu produto pode ser rastreado até o cliente e, também, rastrear as matérias-primas até o fornecedor. Se você fosse realizar um recall de produto na vida real, você precisaria ser capaz de rastrear seu produto. Portanto, ao dizer isso, a atividade de rastreabilidade é um componente vital do processo de recall, mas não é a única. O principal objetivo do recall de produto é identificar e remover o produto afetado do mercado o mais rápido possível. A rastreabilidade permitirá que você determine quais tipos, lotes e produtos foram afetados.

Conduzindo a simulação de recall

O primeiro passo é escolher o produto. A escolha deve ser feita em função do risco. É importante ser realista e escolher os cenários mais prováveis de acontecer. Normalmente o que se vê na prática é a empresa escolhendo o cenário “mais fácil”, ou seja, a escolha é feita em função do produto e a partir daí cria-se uma estória de contaminação: é escolhido o produto que foi fabricado para um cliente específico ou foi entregue em apenas um local/centro de distribuição ou que tem um baixo volume de produção – isso não é uma boa prática, pois num evento real, dificilmente teremos uma situação tão fácil assim.

Uma vez que o produto foi selecionado, a equipe de recall deve decidir quando conduzir o simulado. É uma boa prática tornar esta data uma surpresa para que “a simulação seja da forma mais próxima possível a de um recall real” – restrinja as informações sobre a data e a hora em que a simulação deve ser realizada a um pequeno número de funcionários selecionados. A equipe e a gerência devem estar comprometidas com o exercício de recall pois isso é fundamental para o sucesso. Lembre-se ainda de que muitos incidentes ocorrem fora do horário comercial normal e é quando sua empresa estará particularmente vulnerável.

É importante que todas as etapas seguidas durante uma simulação de recall sejam documentadas. Isso inclui testar os canais de comunicação, documentar os desvios do plano de recall, os problemas encontrados e qualquer outro detalhe relevante. Ou seja, não basta apenas documentar o produto escolhido e data do simulado – um relatório pormenorizado é importante e muito útil.

Em um recall real você deve medir a eficácia do sistema, ou seja, quanto do produto contaminado foi recuperado em um determinado período de tempo. Desta forma, você também deve, sempre, determinar a eficácia de qualquer simulado de recall realizado. A recomendação é que se você obtiver menos de 100% de eficácia, você deve considerar a repetição do simulado.

Importante ressaltar que a eficácia só poderá ser medida entrando em contato com os clientes. Nesse aspecto é muito comum ver as empresas finalizando o simulado de recall antes do término – por não querer preocupar o cliente, por não saber como comunicar que se trata de um simulado, por não possuir parcerias reais estabelecidas em que clientes possam participar ativamente do simulado, etc. Além da avaliação de eficácia, vale lembrar que uma vez identificado onde o produto afetado está, a recuperação deste produto deve entrar em ação (como aconteceria, os meios, responsáveis, locais de armazenamento do produto afetado, destino, quantidades, etc).

O blog Food Safety Brazil já publicou uma matéria com os 7 aspectos essenciais para a condução de um simulado. Veja aqui.

Com que frequência devo realizar os simulados?

Tudo vai depender das necessidades da sua empresa. A regra é realizar simulações de recalls suficientes para aperfeiçoar seu plano de recall. Depois que um plano testado estiver em vigor, você pode se contentar com uma frequência que funcione para você (a não ser que a norma de certificação de segurança de alimentos que você escolheu estabeleça uma frequência obrigatória, como é o caso da norma BRC). Como um guia aproximado, a Food Standard Agency do Reino Unido estabelece como boa prática simulados anuais.

Existe um tempo máximo de duração do simulado de recall?

Não, não há tempo definido para um simulado de recall. Tanto o USDA, o FDA quanto a ANVISA não estabelecem limite de tempo para um recall. O que eles especificam é um limite de tempo para alertar as autoridades apropriadas assim que uma violação de segurança tenha sido confirmada (24 ou 48 horas dependendo da agência). Algumas empresas e algumas normas de certificação colocam um limite de 2 a 4 horas no exercício de rastreabilidade para um produto afetado, mas o tempo para recuperação do produto é geralmente mais flexível.

Os simulados de recalls têm o objetivo de deixar a empresa mais confiante em relação aos seus procedimentos e preparada para uma situação de crise. Essa preparação pode fazer toda a diferença. Incorporar os simulados de recall na rotina da empresa é a chave para evitar uma enorme dor de cabeça.

Referências:

https://extension.uga.edu/publications/detail.html?number=B1509

https://www.refrigeratedfrozenfood.com/articles/87761-how-to-conduct-a-mock-recall

4 min leituraMuitas empresas ainda se confundem com o que deve ser realizado quando falamos de uma atividade de rastreabilidade e uma simulação de recall. A maioria dos testes simulados de recalls […]

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IFT disponibiliza informações sobre Rastreabilidade de Alimentos

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Você sabe o que é rastreabilidade?

A necessidade de rastrear algo se deu para poder saber “o que” compõe um determinado produto, “de onde” veio, qual a sua origem e “para onde” foi enviado.

Rastrear representa a capacidade de traçar a história, a aplicação, como foi utilizado e qual a localização de uma mercadoria individual ou um conjunto de mercadorias. Para isso, são utilizados números (ou códigos) de identificação.

No portal IFT.org você irá encontrar diversos recursos gratuitos sobre rastreabilidade. Aproveite!

Acesse o link abaixo e saiba mais sobre o assunto:

https://www.ift.org/policy-and-advocacy/advocacy-toolkits/food-traceability

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Rastreabilidade de matérias primas e produtos a granel – um desafio e tanto! (II)

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Recentemente, escrevi aqui no Food Safety Brazil sobre o desafio da rastreabilidade em indústrias que trabalham com matérias primas e produtos a granel – seja indústria food ou indústria feed. Se você não se lembra, pode conferir este post aqui.

Diante de tudo o que foi dito, você pode ter ficado com a seguinte pergunta: “tudo bem, mas como fazer a rastreabilidade de produtos a granel – quais são as recomendações?”

Este segundo post tem, então, a intenção de trazer algumas recomendações práticas para as indústrias que trabalham com matérias primas a granel. Claro que as adaptações necessárias devem ser feitas e a experiência da empresa e o conhecimento profundo do processo são essenciais para o estabelecimento de uma sistemática de rastreabilidade adequada.

Na literatura existem vários modelos matemáticos e computadorizados para isso, mas entendo que não é esse o nosso objetivo. Queremos entender o que efetivamente pode ser feito. Portanto algumas orientações:

Identificação de recebimento: um dos aspectos mais importantes da rastreabilidade de produtos a granel é levar em conta a quantidade de material recebido, o número do lote do material recebido, o dia de recebimento e o destino deste material (ou seja, para qual silo, tanque ou armazém o material foi transferido/descarregado). Todas estas informações devem ser incluídas na documentação de recebimento da planta;

Definir o início do seu processo de rastreabilidade: a rastreabilidade normalmente começará, para produtos líquidos, a partir do dia em que o produto foi recebido na planta. Isso irá garantir que os produtos acabados fabricados com as matérias primas líquidas serão incluídos no exercício de rastreabilidade. Para materiais secos, a estimativa do tempo de uso pode ser diferente. No caso de grãos, farinha, açúcar e outras commodities, os silos geralmente conterão mais de um número de lote do produto visto que os materiais sólidos estarão em camadas no silo. A planta precisará conhecer as taxas de fluxo de alimentação dos silos, bem como hora e dia em que o produto foi descarregado. Isso permitirá que a empresa estime a quantidade de produto que entra e que sai, com um razoável grau de precisão, e com isso estabelecer o tempo que eles começaram com aquele lote e o tempo em que foi totalmente utilizado e o próximo lote no silo foi começado. É basicamente um “balanço de massa” com cálculos matemáticos simples – importante que esta fórmula esteja documentada no procedimento de rastreabilidade da empresa;

Processo: o próximo passo é saber onde estes materiais/matérias primas foram utilizados. A fim de manter a rastreabilidade dos materiais a granel, é importante que os registros de produção indiquem, em uma base diária, qual silo ou tanque está abastecendo a produção. Outro aspecto fundamental é estabelecer frequências de esvaziamento e limpeza de silos e tanques (hora e data em que a produção esvazia o silo ou tanque e começa a retirar materiais do próximo silo/tanque). O ideal é que a planta tenha mais de um silo ou tanque para armazenamento de materiais a granel, pois assim, enquanto um silo está alimentando o outro está em “stand by” após o processo de limpeza. Usando a taxa de fluxo de alimentação (já mencionada) e a quantidade de materiais recebidos, uma estimativa de quando o lote foi usado no processo e quando as quantidades foram esgotadas pode ser calculada;

Definir o término do seu processo de rastreabilidade: a determinação do fim da rastreabilidade de um ingrediente a granel é efetuada por muitos fatores. No entanto, para efeitos do programa de rastreabilidade, uma estimativa razoável de quando o material se esgota e a mistura do produto não é mais um fator deve ser usada para determinar o término do processo. Um outro fator que pode ser considerado para estimar o encerramento é o ciclo de limpeza em que o tanque foi completamente esvaziado e limpo, o que cria uma interrupção finita no processo – por isso ter uma frequência estabelecida (e cumprir esta frequência) de esvaziamento e limpeza é tão importante! Para material líquido a granel onde ocorre a mistura no tanque, a recomendação como parte da rastreabilidade desses materiais é incluir o lote em questão, mais o próximo lote descarregado no tanque para garantir que qualquer produto misturado seja contabilizado.

É muito importante que tudo isso seja descrito no procedimento de rastreabilidade da empresa e uma boa prática é colocar um exemplo prático, demonstrando os cálculos utilizados. Dessa forma, qualquer pessoa estará apta a aplicar a sistemática de rastreabilidade.

Por fim, vale ainda lembrar que a precisão do processo é afetada pela precisão do dispositivo de medição. Se você depende de medidores, balanças ou outros métodos para ajudar a estimar a quantidade de materiais usados, a calibração regular, a verificação e a manutenção preventiva desses dispositivos garantirão uma rastreabilidade precisa e completa. É muito comum ver em indústrias de alimentos que utilizam tanques que as réguas de medição de nível não são incluídas no plano de calibração!

Referência

Material Traceability  

3 min leituraRecentemente, escrevi aqui no Food Safety Brazil sobre o desafio da rastreabilidade em indústrias que trabalham com matérias primas e produtos a granel – seja indústria food ou indústria feed. […]

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Rastreabilidade de matérias primas e produtos a granel – um desafio e tanto! (I)

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Rastreabilidade, segundo a ISO 22005:2007, é a capacidade de seguir o movimento de uma ração ou alimento através de estágios especificados de produção, processamento e distribuição.

Esse assunto já foi amplamente divulgado pelo Food Safety Brazil e você pode conferir alguns posts aqui e aqui.

Todos nós sabemos da importância da rastreabilidade quando pensamos em indústrias de alimentos, incluindo as de alimentação animal. Rastreabilidade é um conceito tão importante que existe uma Norma ISO específica para isso – a já referida ISO 22005:2007 – Rastreabilidade na cadeia produtiva de alimentos e rações – Princípios gerais e requisitos básicos para planejamento e implementação do sistema – que estava em fase de revisão antes da pandemia. É uma norma não certificável, mas as empresas podem, como boa prática, desenvolver um check list em cima dela e incorporá-lo em auditorias internas do Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos.

Isto exposto, quero entrar no assunto falando especificamente da rastreabilidade em indústrias que trabalham com matérias primas e produtos a granel – um grande desafio, seja no segmento food ou no segmento feed. Rastreabilidade, apesar de ser um conceito amplamente divulgado nas indústrias de alimentos e de fundamental importância, torna-se particularmente difícil num caso muito comum: quando produtos a granel, como líquidos ou grãos, estão envolvidos na cadeia de produção.

As práticas de rastreabilidade atuais são, na maioria dos casos, incapazes de lidar diretamente com produtos a granel e, normalmente, recorrem à definição de lotes muito grandes para compensar a falta de conhecimento sobre a composição do lote. Conforme demonstrado em crises alimentares, esta abordagem muito abrangente tem deficiências para identificar claramente, imediatamente após a avaliação de risco, os lotes de produtos afetados, levando a recalls inevitavelmente amplos, caros e de alto impacto.

Normalmente, durante as auditorias em empresas que trabalham com produtos a granel, acabamos ouvindo que uma vez dentro do tanque ou dentro do armazém, não há muito mais o que possa ser feito em relação à rastreabilidade inicial, afinal os produtos se sobrepõem. As movimentações internas, muitas vezes, também não são adequadamente registradas; não há diretrizes específicas quanto a esvaziamento e limpeza de silos e tanques e, no fim das contas, são apresentadas quantidades enormes de documentos (entrada de caminhões dos últimos 06 meses, por exemplo). Apenas um membro da equipe possui o conhecimento para explicar a sistemática adotada (ou tentativa de sistemática) e os auditores acabam sendo vencidos pelo cansaço na busca do entendimento dessa tal sistemática.

Recentemente estive trabalhando em um projeto de rastreabilidade de produtos agrícolas a granel e um aspecto fundamental, no qual muitas empresas falham, é descrever um protocolo de rastreabilidade factível, estabelecendo critérios norteadores. Critérios norteadores servem como base para a determinação dos limites do sistema de rastreabilidade da empresa e do seu verdadeiro propósito. Critérios norteadores emergem da sistematização de dados. É essencial que as empresas estabeleçam o que é aceitável, o que não é aceitável, o que pode gerar impactos significativos, o que pode ser desconsiderado dentro do seu sistema de rastreabilidade, quais falhas serão assumidas ou não.

O ideal é que: uma vez estabelecido o seu protocolo ou plano de rastreabilidade, ele seja validado. A indústria de alimentos escorrega muito quando o assunto é validação (quem sabe assunto para um próximo post). Mas temos que ter em mente que a validação é necessária para garantir que o sistema está funcionando como definido pelo plano de rastreabilidade. Só assim obteremos sucesso e um programa mais acurado.

Referências

2 min leituraRastreabilidade, segundo a ISO 22005:2007, é a capacidade de seguir o movimento de uma ração ou alimento através de estágios especificados de produção, processamento e distribuição. Esse assunto já foi […]

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