O III Seminário de Projeto Sanitário para as Indústrias de Alimentos acontecerá nos dias 6 e 7 de novembro no ITAL.
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As facas de um liquidificador doméstico são um exemplo emblemático para a questão das falhas em projeto sanitário, pois quem desenvolve equipamento assim é engenheiro mecânico que não entende de microbiologia, assim como microbiologistas não entendem muito de resistência de materiais e performance. Com essa abertura, a palestrante e presidente desse blog, Juliane Dias, abriu o evento no III Workshop Food Safety Brazil 3M, celebrando o Dia Internacional da Segurança dos Alimentos. Ela enfatizou que o tema projeto sanitário não é novidade, mesmo porque é obrigatório por legislações brasileiras desde 1997 com a Portaria 326, requisitos 5.4.2.a ou 4.1.4.2 sobre projetos e construções, bem como pela RDC 275 2.1.1, 2.1.2 e 2.1.3.
O European Hygienic Engineering & Design Group (EHEDG) tem no manual nº 8 as definições: “de fácil acesso”, “autodrenagem”, “sanitização” (5 logs de redução para americanos) ou desinfecção (para europeus), “espaço morto”, “formação de biofilmes”, “liso = rugosidade absoluta de 0,8 micra e os microrganismos são de 1 micra = microbiologicamente adequado”, “superfícies higienizadas” segundo os guias inferior a 1 UFC/25 cm2, “materiais adequados” (atender requisitos da ANVISA e não apenas do FDA) com inox a partir de AISI 300 ou superior (não absoluto para sal e hipoclorito).
Há perdas financeiras com a higienização pelo tempo de linha parada e gastos com produtos químicos, ou seja, é preciso ser rápido e utilizar menos recursos.
Foram apresentadas diversas imagens com erros de projetos sanitários e as recomendações aceitáveis, tais como: equipamento a 30 polegadas de estruturas elevadas e 36 polegadas de objetos fixos e distância entre piso e produto de, no mínimo, 18 polegadas de distância e utilidades 12 polegadas do piso (não encostar tubulação), mangueira transparente e drenabilidade nas reduções concêntricas e zonas ocas nas bordas de tanques. Soldas devem ser contínuas, lisas e polidas (não pode intermitente, com pingos e folgas para economizar em trabalho artesanal). Outras características são ausência de nichos, manopla de vapor adequadas, parafusos que não ofereçam fendas para abrigo microbiano. Um quadro elétrico pode ser encostado na parede com vedação ou afastado com vão suficiente para limpeza. Sistemas de exaustão devem ser acessíveis para limpezas, ralos sanitários com vedação de elastômero (maleabilidade). Protocolos de higienização têm que ser validados.
O PEM (plano de monitoramento ambiental) com zoneamento por perfil microbiológico diferente contempla zona 1 e 2 de produtos e zonas 3 e 4 de ambientes (entorno da produção), assim, a questão é quais pontos de amostragens estão na zona de riscos? Podemos usar a árvore decisória do BRC Food v.8 (figura 4 na norma).
Apresentou também um exemplo de frequência de monitoramento, alertando que depende da linha, se ela tem projetos sanitários ou não, daí mudam-se as frequências de análises:
O que fazer quando der positivo? Implementar um plano de ação, realizando a limpeza e retestes, dependendo da zona. Quanto mais deficiente o projeto sanitário maior será o número de pontos de preocupações e amostras necessárias, o custo-benefício se paga: ações de parada de linha e surtos com recall são prováveis critérios para a tomada dessa decisão.
Alertou sobre a necessidade das mudanças de olhares de auditores sobre os projetos sanitários, que passam a solicitar que as empresas façam o seu sistema de gestão de projetos sanitários. E assim já tem acontecido, conforme opinião dos auditores presentes na platéia da brilhante palestra.
Para baixar a palestra, acesse aqui.
2 min leituraAs facas de um liquidificador doméstico são um exemplo emblemático para a questão das falhas em projeto sanitário, pois quem desenvolve equipamento assim é engenheiro mecânico que não entende de […]
Já pensou se sua “não conformidade” não estiver ligada somente aos seus processos diretos na produção de alimentos? Sabia que além da qualidade da matéria-prima, dos equipamentos e mão-de-obra qualificada, também as utilidades conceitualmente sanitárias podem elevar ainda mais a qualidade do seu produto final?
Figura 1: Utilidades mais utilizadas na indústria em geral, porém quando em indústrias de produtos com risco humano, podemos considerá-las como “sanitárias”.
Como detectar se estas utilidades manterão o bom desempenho dos equipamentos? Considera-se que todas as utilidades dentro de uma cadeia produtiva da indústria de alimentos devem ser dimensionadas, instaladas e operadas de forma sanitária. Portanto, da mesma forma que a “Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle” é aplicada para os processos produtivos, a mesma deve ser aplicada para as utilidades.
Dentro deste contexto, uma das utilidades pouco notadas na indústria é o ar comprimido. Mas sabiam que na maioria das etapas finais produtivas, o ar comprimido tem contato direto com o produto e/ou embalagem primária? E o uso efetivo para limpeza de superfícies e utensílios que mantêm contato direto com matérias-primas e produto final é ponto relevante de processos de sanitização, sejam eles “CIP” (Clean in place) ou “COP” (Clean out place).
O que devemos avaliar para identificar o perfil de qualidade do ar comprimido? Quais os efetivos contaminantes que podem provocar uma “não conformidade” de produto e/ou processo?
Para responder, podemos ter como base a norma ABNT ISO 8573-1 / 2013 – “Contaminantes e classes de purezas” aplicadas para qualquer segmento industrial, que determina não somente os contaminantes mais prováveis, mas os limites em cada classificação, tendo também direcionamento dos métodos analíticos de detecção, adequando os disponíveis no mercado de serviços.
A ISO 8573-1 indica a determinação dos seguintes contaminantes: óleo (mg/m³), particulados (mg/m³) e/ou partículas não viáveis (unid/m³), temperatura do ponto de orvalho (ºC) e/ou teor de umidade (g/m³), partículas viáveis (UFC/m³) que podem ser determinados pela contagem de bactérias, fungos e bolores, e demais contaminantes gasosos, como: oxigênio, monóxido de carbono, dióxido de carbono, óxido e dióxido de nitrogênio e dióxido de enxofre. Porém, quando falamos em “Segurança de Alimentos”, devemos nos concentrar nas normas regulamentadores e/ou nos guias e normas recomendados da área, que efetivam o sistema da qualidade de uma indústria de alimentos. Vejamos então o que estas normas dizem:
Figura 2 – Parágrafo da ISO 22000 para o ar comprimido
Figura 3 – Parágrafo da BRC para o ar comprimido
Figura 4 – Parágrafo da IFS – PAC Secure para o ar comprimido
Observem então, que nenhuma delas têm limite de aceitação, apenas indicam alguns parâmetros de controle e/ou como realizar este controle, com a utilização de compressores, secadores e/ou filtros adequados, deixando uma lacuna, a de como iniciar este monitoramento, até mesmo para adequar os “POPs” de manutenção preditiva e corretiva.
COMO AVALIAR SE SEU SISTEMA É ADEQUADO?
Em todos os parques industriais, o ar comprimido é gerado e tratado dentro das unidades fabris, portanto qualquer “não conformidade” nada mais é que um custo energético, visto que para se ter produzido tal produto, os compressores e secadores consumiram energia elétrica.
Para isso, inicialmente, a geração, secagem e filtragem do ar comprimido poderão garantir que o grau de contaminação, seja ela física e/ou microbiológica seja diminuída já na área de utilidades. Junte-se a isso, uma instalação de material adequado e tratamentos nos pontos de uso para assegurar um menor número de manutenções corretivas. Observe na figura abaixo, como os contaminantes do ar comprimido poderão chegar até o seu ponto de uso:
Figura 5 – Formação de contaminantes do ar comprimido
O que se deve avaliar no sistema de ar comprimido para identificar os riscos e os pontos críticos do seu processo, sem levar em consideração se deverá seguir alguma obrigatoriedade normativa, tendo assim somente a questão do risco de contaminação que poderá lhe causar maiores não conformidades no seu produto final:
Atualmente, algumas normas ligadas à segurança de alimentos pedem apenas requisitos qualitativos, os quais requerem apenas que o ar comprimido seja incolor, inodoro e livre de contaminantes, e que nos pontos de uso a presença de filtros deve ser aplicada. Porém, uma norma recomendada para qualidade do ar comprimido já é aplicada em todos os segmentos industriais, a qual indica analitos a serem controlados bem como os critérios de aceitação quantitativos para o controle efetivo da qualidade do ar comprimido.
Seguem alguns passos iniciais para um estudo para determinação:
Observem que o planejamento acima poderá garantir o controle total do sistema, além de evitar “não conformidades” e economia, sendo ela de energia e custos efetivos.
Nos próximos posts, iremos abordar como iniciar cada item acima. Siga-nos!
Margarete Nagata
Engenheira de alimentos, consultora em gases industriais
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No workshop do dia 11/4/19 em SP sobre os compartilhamentos do Fórum do GFSI em Nice, a presidente e fundadora desse blog, Juliane Dias, palestrou sobre um “hot topic”: a gestão de projetos sanitários. Ela lembrou que há informações sobre este tema há mais de 30 anos, disponíveis pelo EHEDG, mas são desconhecidas e o assunto está muito atual.
O grupo de projeto sanitário do GFSI tem a intenção de formar requisitos para orientar auditores olhando para equipamentos e instalações (escopo K – fabricantes de equipamentos para alimentos e rações – metalúrgicas).
Nas normas de sistema de gestão de segurança de alimentos tal assunto é contemplado, por exemplo, na FSSC 22.000 dentro da ISO/TS22002-1 nos itens 8.1, 8.2 e 8.3 com princípios para superfícies em contatos com alimentos serem lisas, acessíveis, higienizáveis e ter autodrenagem em áreas úmidas. No BRC existem os itens 4.6.1 e 4.6.2 que mencionam aspectos sobre conexão, válvula, solda, uso adequado para o local correto; na IFS Food os itens 4.17.1, 4.17.2 e 4.17.3 abordam equipamentos apropriados à intenção de uso. Portanto, as normas de certificações já tem requisitos, mas muitos fabricantes e usuários ainda não pensam nas tecnologias durante as confecções de equipamentos. Exemplos: ausência de sensores sanitários, spray ball instalado com zona de sombra sem higienização (acesso anti-gravitacional) e válvula mix-proof sanitária instalada deitada de modo a não permitir drenabilidade; todos carregando contaminantes.
Há como exemplo da importância desse tema o fatídico surto de carnes processadas da Maple Leaf com Listeria devido aos equipamentos não sanitários, com problemas de construção e não desmontáveis para limpar, ocasionando 24 mortes.
O assunto gestão de projetos sanitários é para que os construtores de equipamentos e instalações, a indústria ou terceiros fabricantes os façam de modo higiênico, dentro de níveis aceitáveis de riscos à segurança de alimentos. Pedirá avaliação de riscos técnico-científica para identificação de perigos e medidas de controles aplicadas no “ciclo de vida” do equipamento, pois o uso pode mudar no decorrer do tempo. Por exemplo: uma empresa começa com equipamentos para produção de gelatina e depois muda para shakes à base de soja. Produtos mais abrasivos podem gerar maior desgaste de gaxetas e as peças de reposição podem ser itens de menor preço que não resistam ao clean-in-place (CIP). A indústria deve pensar daqui a 10 anos sobre a vida de um equipamento. Se um produto não “vingar”, será usado para qual finalidade?
Ciclo de vida: projeto, construção, validação, higienização, validação em fábrica, operação e manutenção (tantas horas para trocas preventivas) e controle de mudanças (reformas gerenciadas, revisada a cada mudança de instalação, equipamento, produto e processo).
A indústria terá que demonstrar como fará as escolhas de equipamentos com base em risco. Ralos sanitários 304 são caros, então qual a área de risco? Após pasteurização, onde há produto exposto. Já na expedição não seria prioridade. A empresa também deve pensar na mitigação de riscos de projetos sanitários remanescentes (ex: reduzir falhas em soldas tipos TIG usando solda orbital, videocospia, passivação com ácido nítrico 60% após a solda).
Adoção de princípios de projeto sanitário inclui instalações reformadas também, mediante avaliação de riscos (ex.: desprendimento, formação de biofilme em soldas incorretas), trabalhar o uso pretendido (fabricante ter visão da capacidade do equipamento (não entende de microbiologia) e indústria usar corretamente.
Futuramente será publicado o benckmarking e esse será incorporado às normas do GFSI (quem sabe daqui a uns 3 anos?), pois em outubro de 2019 será publicado para consulta pública até ser mandatório. E aí a palestrante prevê: o que vai acontecer? Auditores mais críticos para passar a olhar dentro dos equipamentos e necessidade de auditores treinados e/ou especialistas em projeto sanitário.
Referências citadas e recomendadas: EHEDG, que faz certificações de equipamentos com quase 50 manuais publicados e a 3A, americana, que vem de laticínios, além das normas EN1672-2:2005 + A1:2009/ISO 14159.
Nossos leitores de empresas certificadas ou em vias de, e caros auditores, todos já estão se preparando para gestão de projetos sanitários?
3 min leituraNo workshop do dia 11/4/19 em SP sobre os compartilhamentos do Fórum do GFSI em Nice, a presidente e fundadora desse blog, Juliane Dias, palestrou sobre um “hot topic”: a gestão […]
Há muitos anos, boas práticas de higiene vêm sendo desenvolvidas pelas indústrias do setor de alimentos, em todas as etapas do processo produtivo. Não é preciso dizer o quanto a limpeza e o cuidado na manipulação de alimentos são imprescindíveis, não somente para oferecer produtos de qualidade e atender à fiscalização rigorosa, como também para obter reconhecimento no mercado.
Para tanto, a indústria utiliza alguns materiais que permitem preservar a higiene e atender às normas, dentre eles o aço inoxidável.
Porém, há um material que já faz algum tempo vem sendo utilizado por muitas empresas, especialmente as do setor de laticínios, além de outras empresas do mercado de alimentos: a fibra de vidro, também conhecida como fiberglass.
O que é fibra de vidro e quais as suas vantagens
A fibra de vidro é um material atóxico, de alta durabilidade e resistência química, que vem sendo muito utilizada por ter uma excelente relação custo x benefício, uma vez que seu custo é bem menor que o do aço inox, outro material utilizado pela indústria de alimentos.
Para exemplificar sua durabilidade e resistência, podemos citar o armazenamento de salmoura concentrada, utilizada para salga de queijos na indústria de laticínios. Os equipamentos em aço inox não são eficientes neste quesito, pois não resistem à corrosão, principalmente nos pontos de solda e junções.
Já nos equipamentos para salga feitos em PRFV (Polímero Reforçado com Fibra de Vidro) esse problema não ocorre, uma vez que são feitos sem soldas, já que as peças são fabricadas com moldes, de acordo com o formato do equipamento.
Soma-se a esse benefício a questão da higienização dos produtos em fibra de vidro. Por serem equipamentos de alta resistência química, pode-se executar a limpeza CIP (Cleaning-In-Place), para que fiquem 100% higienizados e prontos para uso. Mas é preciso destacar que a eficiência da higienização dependerá da qualidade do produto. Os equipamentos em fibra de vidro produzidos com resina de qualidade aceitam qualquer tipo de sanitizante, por possuírem grande resistência química. Resinas e GelCoat de alta qualidade são extremamente resistentes a produtos alcalinos e ácidos, presentes em 100% dos sanitizantes.
Outra informação importante com relação aos equipamentos produzidos com fibra de vidro é que este material é utilizado para dar forma e estrutura ao equipamento. Na finalização, entra o GelCoat, um revestimento polimérico que reveste todo o equipamento feito em PRFV (Polímero Reforçado com Fibra de Vidro). Portanto, é o GelCoat que fica em contato com os alimentos, não a fibra de vidro, sendo autorizado pela ANVISA.
As RDCs que regulamentam o uso do GelCoat são: a Resolução RDC Nº 51/10, que atende aos requisitos de migração total estabelecidos e a Resolução Nº 105/99, que trata dos limites estabelecidos. Ambas as RDCs são da ANVISA, referentes ao contato com alimentos aquosos não ácidos (pH > 4,5) e gordurosos, para acondicionamento e uso prolongado e
repetido a temperaturas de até 40°C.
A ANVISA classifica o produto em PRFV na lista de plásticos, uma vez que o GelCoat (principal material em contato com os alimentos) é classificado por ela como “Revestimento Polimérico”.
Quanto à vida útil dos equipamentos em fibra de vidro, esta é indeterminada, com um único porém: eles não são muito resistentes a impactos. Neste caso, deve-se manter o equipamento em local seguro, livre de impactos diretos. Em contrapartida, comparado a outros materiais (plástico, pp, pead, etc), o equipamento em fibra de vidro tem a vantagem de não sofrer danos relacionados ao ressecamento. Cadeiras, embalagens plástica e demais materiais plásticos ressecam e ficam quebradiços, gerando lixo e problemas ambientais. Já os equipamentos em fibra de vidro não sofrem esse tipo de problema.
No entanto, os tanques industriais para armazenamento de insumos, feitos em fibra de vidro, geram muitos questionamentos no que se refere à segurança do equipamento ao longo do tempo. Porém, todos eles são sem fundamentos, como podemos explicar:
Enfim, a conclusão desses questionamentos é que equipamentos em fibra de vidro, assim como qualquer outro equipamento, devem ser adquiridos de fornecedores idôneos e reconhecidos no mercado por seus cuidados nos processos produtivos e qualidade de seus produtos.
Um pouco mais sobre a composição e características da fibra de vidro em relação à atoxidade
O PRFV (Polímero Reforçado com Fibra de Vidro) foi uma das opções de material utilizada em nível mundial para fabricação de caixas de armazenamento de água potável, depois da proibição do uso do cimento amianto. Sendo assim, a indústria de alimentos assimilou, com muita tranquilidade, o uso de equipamentos de fibra de vidro, em substituição ao aço inox. Mas é necessário alertar que os equipamentos devem ser fabricados com resinas específicas e com procedimento correto, com materiais testados em laboratórios, a fim de garantir plena atoxidade. Então, mais uma vez é preciso ressaltar que a escolha de um bom fornecedor é fundamental.
A fibra de vidro é constituída de vários compósitos, ou seja, é um material de vários componentes, entre eles resina, GelCoat, catalisador e fios de fibra de vidro. Porém, este último não tem nenhuma aparência de vidro, ficando completamente oculto no compósito.
A resistência mecânica do equipamento em fibra de vidro não é alta, conforme já foi comentado, só que também não é quebrável, como sugere a palavra “vidro”.
Para se ter uma ideia mais precisa sobre sua resistência, podemos citar que, das peças de um avião, 70% são fabricadas em PRFV. Os ônibus espaciais também possuem peças em fibra de vidro, assim como embarcações (iates de luxo), carros de corrida, varas de pesca e demais itens que exigem alta resistência e durabilidade. Além disso, o PRFV possui uma grande vantagem: em caso de avarias, ele pode ser rapidamente reparado.
A resistência da fibra de vidro para manipulação de alimentos
Por possuir extrema resistência química a agentes ácidos e alcalinos, ela suporta, sem intercorrências, alimentos ácidos. Ainda, por ter propriedades plásticas, não sofre processo de corrosão, de forma alguma. Mas deve-se frisar que o PRFV não aceita atritos mecânicos, como arranhões.
Conclui-se então, que a fibra de vidro é material excelente para fabricação de equipamentos destinados à indústria de alimentos, assim como para outros segmentos, tais como: saneamento, com exemplos na produção de ETEs (Estações de Tratamento de Efluentes e Esgoto) e tanques industriais que podem ser utilizados por indústrias de qualquer segmento.
Autoria: Jackson de Biaso, executivo de vendas de uma empresa de soluções em fibra de vidro do sul de Minas Gerais.
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O assunto projeto sanitário será cada vez mais presente nos requisitos de segurança dos alimentos. Aqui no blog temos uma seção específica sobre o assunto. Entenda agora os 10 Princípios de projeto sanitário, que são explicados neste manual pela Foundation of Meat and Poultry Research and Education. Estes princípios foram pensados para o segmento de carnes e a prevenção de Listeria monocytogenes, mas são aplicáveis a vários segmentos industriais.
Esta imagem (original aqui) representa uma reformulação de projeto para atender os requisitos de sanitariedade.
Confira mais detalhes aqui.
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Pode parecer estranho, porém é mais comum do que parece. A fita veda-rosca é muito utilizada em ambiente doméstico para garantir a estanqueidade nas junções de torneiras e tubos, porém não é adequada para instalações industriais que processam alimentos.
Sua utilização na indústria se deve a dois motivos maiores: em plantas mais antigas e em soluções improvisadas que acabam passando despercebidas ao time de qualidade. A manutenção que é por muitas vezes o maior aliado do time de qualidade também pode tomar decisões inadequadas devido à falta de informação. Por isso, não é o bastante solicitar mediante uma ordem de serviço que a manutenção acabe com o vazamento, mas sim trabalhar junto com o manutentor para verificar a melhor solução do ponto de vista higiênico-sanitário.
Nas fábricas mais novas, observa-se o uso de veda-rosca geralmente em instalações periféricas, como por exemplo em um tanque pequeno de dosagem de aditivos, que muitas vezes passa despercebido, ou na linha de CIP (cleaning in place).
Por que a fita veda-rosca não é adequada?
Em locais onde não é possível evitar uma junção metal-metal, o ideal seria a utilização de o-rings sanitários produzidos a partir de silicone, ou borracha aprovada para o contato de alimentos.
Não se esqueça de exigir que o fornecedor de o-rings demonstre que o material é aprovado para o contato com alimentos (Food Grade).
Veja mais dicas sobre “critérios para projeto sanitário de equipamentos” aqui.
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Essa é uma das perguntas campeãs quando participo de projetos de reforma ou construções de restaurantes e fábricas de alimentos. Aproveitando que foi também a dúvida de uma de nossas leitoras, resolvi fazer esse post.
Pia de granito pode? A resposta é não, não pode.
Dentre outras legislações vigentes, a RDC 275, de 21 de outubro de 2002, em seu roteiro de inspeção dispõe que “mesas, bancadas, vitrines e outros móveis devem ser de material apropriado, resistentes, impermeáveis; em adequado estado de conservação e com superfícies íntegras”.
O granito é um material poroso, portanto não é impermeável. Apesar de possuir porosidade inferior ao mármore, ainda assim, possui certa porosidade e absorve água e outros líquidos. Na cozinha de nossas casas, onde a maioria das pias de cozinha é desse material, sempre vemos essa porosidade nas manchas que acabam se formando nas pias devido ao detergente ou pasta brilho das panelas que ficam acumulados embaixo das embalagens desses produtos. Há até mesmo manchas ocasionadas pela água empoçada!
Agora pense em um restaurante ou indústria de alimentos onde a pia e bancadas são usadas por longos períodos. Pense na água, nos resíduos alimentares de categorias distintas ali, sempre presentes e o granito absorvendo parte desses compostos. Prato cheio para um foco de contaminação, não?
Então pias, bancadas ou móveis onde o alimento entrará em contato direto feitos de granito nem pensar!
Um dos materiais mais indicados para a confecção de pias e bancadas de restaurantes e indústria de alimentos é o aço inox, que é um material liso, resistente e não poroso.
Você pode encontrar outras ligas metálicas que são autorizadas pela ANVISA para embalagens, revestimentos, utensílios, tampas e equipamentos elaborados com materiais metálicos na RDC nº 20, de 22 de março de 2007.
Imagem: Rei das Pias
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Esse é um assunto complicado, pois já perdi as contas de quantas vezes pessoas me procuraram buscando algum dos serviços de assessoria em segurança de alimentos da minha empresa e no meio da conversa eu acabava sabendo que a pessoa ainda estava trabalhando em casa, ou seja, preparando alimentos para vender, porém, com uma produção doméstica.
Será que a produção de alimentos em casa para vender é permitida por lei?
Conforme constam no roteiro de inspeção da legislação RDC 275 de 21 de outubro de 2002, de âmbito federal, e na Portaria 2619/2011, vigente na cidade de São Paulo, “os acessos às áreas de manipulação de alimentos devem ser diretos, não comuns a outros usos (habitação)” – RDC 275/2002 – e “os estabelecimentos não podem ter comunicação direta com dependências residenciais, bem como ser utilizados como moradia, dormitório ou para outras finalidades não pertencentes à atividade fim” – Portaria 2619/2011.
Então posso ou não produzir alimentos em casa para vender? Depende! Se a área de manipulação de alimentos for completamente isolada das áreas de moradia, sim! Ou seja, temos que ter áreas de recebimento, armazenamento, pré-preparo, preparo e expedição não compartilhadas com as áreas de moradia e com acessos completamente isolados dos demais acessos usados como moradia. Já vi uma situação assim e a pessoa conseguiu isolar muito bem os acessos por meio de corredores e portões independentes para acesso a casa e a fábrica de alimentos.
Porém, infelizmente se hoje você ainda prepara alimentos na cozinha da sua casa, compartilhada com o preparo das refeições domésticas, você ainda não segue a legislação. Mas não se desespere! A maioria das pessoas inicia assim, mas se programe o quanto antes para sair da informalidade e caso não consiga fazer a segregação da sua área de trabalho com relação à área da sua casa, um pequeno galpão comercial que siga os requisitos de infraestrutura para manipulação de alimentos se faz necessário, e acredite, esse passo pode parecer grande, mas os frutos desse crescimento irão chegar, pois a partir da formalidade do negócio o crescimento é consequência, novos clientes irão surgir, você passa a seguir as legislações de modo mais robusto, a confiança dos clientes aumenta e a segurança dos consumidores é assegurada por meio do cumprimento dos requisitos legais de segurança de alimentos.
Imagem: Cozinha Lucrativa
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Você viu alguns requisitos necessários para ampliar, reformar ou construir uma indústria de alimentos pensando nas matérias-primas e etapas de processo neste post.
Agora continue o raciocínio para “fazer certo da primeira vez”, parando para pensar que o barato pode sair caro se não houver um planejamento adequado.
Quais são as dimensões das embalagens dos produtos finais e os requisitos de impressão/aplicação de rótulo?
Quais são as necessidades de estocagem do produto final e o número por pallet/contentores?
Qual é o tamanho, peso e dimensões das embalagens finais?
Defina as tolerâncias de temperatura de estocagem do produto final
Defina o número de dias planejados para estocagem final antes da distribuição. O produto será liberado somente após liberação após espera por análises microbiológicas ou de qualidade?
Considere o desenho mais otimizado da área de expedição. Será necessário ter docas com temperaturas controladas?
Bandeijas/caixas e afins serão retornadas e demandarão limpeza antes da reembalagem?
Os veículos de transporte são da própria empresa ou terceirizados? Há algum requisito para os veículos, como manobra, estacionamento ou higienização?
Para cada área de estocagem e processamento, defina os requisitos de temperatura ambiente e as tolerâncias
Estão entre os requisitos a remoção de partículas de poeira e condensação?
Quais são os requisitos de filtração de ar, renovação de ar/hora ou pressão de ar?
Devem ser instalados sistemas de segurança contra incêndio?
Qual é o número de pessoas necessário, tanto no administrativo quanto operacional (incluindo turno noturno e pessoal de limpeza)?
Qual a possível proporção de homens e mulheres? Esse dado ajuda a dimensionar as áreas de vestiário.
Quantos turnos foram planejados e qual o número de pessoas por turno, isso é, o número máximo de pessoas que pode haver na fábrica ao mesmo tempo?
As áreas de entradas são diferentes para pessoal administrativo, operacional e visitantes?
Há necessidade de estabelecer barreiras de alto risco?
A empresa vai comprar refeições prontas ou ter restaurante próprio?
Defina a política de fumo da empresa, incluindo as áreas externas para fumantes
A empresa vai oferecer ambulatório?
Quais os requisitos para pessoas com deficiência acessarem a área fabril?
Quais são os requisitos das áreas administrativas e de gerência?
Como as sobras de embalagem de ingredientes serão dispostas?
Como os resíduos sólidos de processo serão dispostos?
Como as sobras de embalagem serão dispostas?
Os resíduos serão armazenados em área externa em containers cobertos ou dentro das instalações?
Os resíduos líquidos necessitam separação dentro da fábrica ou externamente?
Os resíduos líquidos serão dispostos diretamente na rede de esgoto ou tratados previamente?
Que tipo de efluentes poderão ser descartados? As autorizações ambientais requerem tratamento para atingir parâmetros específicos dos efluentes?
A higienização será realizada por pessoal interno ou terceirizado?
Os produtos de limpeza serão fornecidos localmente ou por um prestador de serviços? Se for por um terceiro, o contato com o mesmo deve acontecer o mais cedo possível para o projeto.
Quantas áreas de higienização serão necessárias, incluindo estocagem de equipamento sujo e área de estocagem de lavagem e secagem de itens?
Onde serão armazenados os equipamentos e produtos de higienização?
Como os químicos serão abastecidos e em que volumes: bombonas de 25 litros ou tanques maiores?
Como os fluidos de limpeza serão distribuídos? Manualmente ou através de tubulação?
Quais são os requisitos de consumo de energia (para o processo, aquecimento, ventilação, etc)? É necessário um suprimento back-up de energia?
Quais são os requisitos de água? Sempre que possível, a alimentação principal de água gelada deve ser instalada de forma subterrânea e não dentro das instalações, pois o aumento de temperatura pode aumentar o risco de Legionella.
Quais são os requisitos para gases?
Quais são os requisitos para ar comprimido?
Quais são os requisitos para água?
Quais são os requisitos para vapor?
A empresa tem alguma política de refrigeração?
Quais são os requisitos para águas pluviais?
Defina o leiaute dos drenos incluindo a separação das áreas de alto e baixo risco
Quais sistemas de gestão predial serão necessários?
Defina os requisitos para TI, fibra ótica, telefones
Quais são os requisitos para controle de incêndio (sprinkler, alarmes, hidrantes)?
Como os serviços serão incorporados às áreas de processamento (corredores, forro falso, porão, túneis)?
A planta precisará passar por alguma mudança na planta ou posição das linhas ao longo dos próximos cinco anos de acordo com o plano de negócios? Algumas categorias de produtos, particularmente commodities como pães e cereais, podem ter a mesma linha por dezenas de anos, enquanto outras categorias, particularmente aquelas que seguem tendências como os prontos para consumo podem durar só um ou dois anos.
Deve ser considerada a planta de uma categoria de alto risco? Por exemplo, pode ser projetada um planta de sanduíche de alto risco que no futuro pode servir para alto cuidado. Pode ser mais barato aproveitar a linha em padrões mais caros do que reformar a fábrica.
O novo projeto considera possíveis ampliações se a demanda aumentar? Será necessário agregar serviços à planta com essas ampliações?
Há necessidade de flexibilizar as linhas? Por exemplo, uma multinacional pode adaptar uma planta genérica ao gosto regional ou situação econômica. Isso pode significar por exemplo que a área de armazenamento tenha ralos, excedendo o padrão normal do local, pensando que no futuro possa se tornar uma área de fabricação.
Fonte: “Hygienic Design of Food Factories”, de Holah e Lelieveld.
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