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O design como elemento vital em projetos de alta performance

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O design do sistema de drenagem em uma indústria ou áreas de processamento de alimentos é determinante no custo de manutenção. É o que garante a eficácia da limpeza, a capacidade de escoamento de líquidos, a não emissão de mau cheiro e minimização de fissuras ou rachaduras que podem acumular bactérias e gerar manutenções. 

design higiene

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Você já ouviu falar em drenagem higiênica?

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Drenagem higiênica é o conceito que guia o desenvolvimento de soluções de drenagem voltadas para garantir o alto desempenho na limpeza e sanitização, e baixo custo de manutenção. Para isso, detalhes importantes no design do sistema de drenagem e sua correta instalação no piso são fundamentais para garantir o escoamento dos líquidos, sem que a água fique parada e cause mau cheiro.

Os sistemas de drenagem são locais particularmente propícios para a proliferação de listeriose, que pode ser uma fonte de contaminação dos alimentos. Pesquisas já apontaram que 70% da listeria encontrada em cozinhas está presente nos ralos, daí a importância de um bom sistema e projeto de drenagem.

A ideia é garantir a higiene em primeiro lugar. “Mesmo com leis rigorosas, a normativa brasileira não especifica regras como um modelo ou uma matéria-prima específica para as canaletas, ralos e locais de abrigo de alimentos. Ainda assim, a legislação é muito clara quanto ao uso de um sistema de drenagem que tenha ralo sifonado com tampa para vedação. Isso indica a necessidade de atentar para o uso de alta tecnologia nos projetos sanitários”, explica Olavo Conte, tecnólogo e mestrando em ciência de alimentos.

Portanto, a drenagem higiênica estará aplicada em soluções e projetos sanitários que conseguem resolver um dos principais problemas da cozinha: a necessidade de manutenção constante nos sistemas de escoamento de água ou líquidos, de alto custo e que demandam uso de agentes químicos que podem aumentar os riscos de contaminação.

Ambientes hostis, com água quente e gordura, devem ser gerenciados por conceitos de drenagem complexos e sofisticados. A infraestrutura pode e deve ser pensada para garantir a segurança dos alimentos e das pessoas. O objetivo do projeto de uma cozinha industrial ou mesmo de uma indústria com processamento de alimentos deve ser o tratamento higiênico, econômico, ecologicamente viável e com baixo custo de manutenção.

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Perigo de corrosão a partir de soldas em equipamentos de aço inoxidável

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Fabricantes e usuários de equipamentos para processamento de alimentos acreditam que o chamado “aço inoxidável” é de fato inoxidável. O aço inox (ou aço inoxidável) nada mais é do que uma liga de aço comum acrescentado de uma camada composta por quantidades variáveis de cromo, níquel e outros componentes químicos que garantem a característica de um material resistente a corrosão.
A corrosão nada mais é do que a formação de um composto chamado óxido de ferro, gerado pela reação do oxigênio do ar com o ferro do aço comum. Quando não existe uma proteção química no aço, que é o caso dos aços comuns, com o passar do tempo o óxido de ferro se acumula na superfície do material, enfraquecendo sua estrutura e conferindo aquele aspecto poroso e “sujo”, conhecido como ferrugem.
O fato é que a maioria desses materiais “inoxidáveis” não só são descoloridos, mas quando em contato com sais comuns podem corroer gravemente, conforme a figura que ilustra este post. 
Como esses materiais estão em uso generalizado no processamento e preparação de alimentos, é importante reconhecer suas limitações. Uma área de produção que recebe pouca atenção é a fabricação de tubos, onde a soldagem é amplamente utilizada. A menos que sejam cumpridos os rigorosos cronogramas de soldagem, não só a descoloração ocorre, mas a resistência à corrosão pode ser significativamente reduzida.
Mesmo o conteúdo muito baixo em oxigênio do gás protetor pode causar descoloração, como mostra a figura abaixoA imagem à esquerda mostra efeitos com 60 ppm (0,006%) de oxigênio, enquanto a imagem à direita mostra efeitos com 20 ppm (0,002%) de oxigênio.

corrosao 2

Ron Schmidt, professor da universidade da Flórida, em suas pesquisas, observou esses problemas potenciais, e outros também chamaram a atenção para esta questão. Embora não seja muito difícil proteger a superfície externa de uma solda usando um gás inerte como cobertura, evitando a oxidação e a perda de resistência à corrosão no interior, muitas vezes isso é negligenciado. A técnica de proteção interna é conhecida como “purga de solda” e usa gás inerte para liberar ar e, portanto, oxigênio antes e durante a soldagem.

Técnicas de purificação de solda
O equipamento foi desenvolvido ao longo da última década para tornar a purga muito mais fácil. Os sistemas atualmente disponíveis são robustos, seguros para alimentos e adequados para aplicações de uso múltiplo. Eles podem ser fornecidos para cobrir o tamanho entre 25 e 2400 mm de diâmetro.
Os dispositivos mais eficazes são aqueles baseados em barragens infláveis conectadas e mostrados na Figura 3. Estes são programados para controlar o fluxo e a pressão do gás durante a inflação e a purga e, uma vez colocados na posição, requerem pouco mais entrada de um operador. As barragens são fabricadas usando polímeros de engenharia avançados e, portanto, são adequadas para uso com planta de processamento de alimentos onde a eliminação da contaminação é essencial.

corrosao 3

O teor de oxigênio do gás de purga pode ser controlado usando um monitor de oygen. Esses instrumentos não apenas medem os níveis de oxigênio, mas inibem a soldagem se o nível estiver acima do definido pelo operador. O software de gravação e análise fornece informações para controle de qualidade. Portanto, mesmo concentrações de oxigênio muito baixas em gases de solda podem dar origem a descoloração e corrosão. Controlar os níveis de oxigênio no gás de purga pode ser conseguido de forma simples e eficiente usando sistemas de purga integrados contemporâneos.

Fonte:  Food Safety Magazine

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Check-list para quem vai ampliar, reformar ou construir uma indústria de alimentos

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A adequação das instalações prediais começa com um bom planejamento. Se toda indústria de alimentos passasse, em sua fase de projeto, por uma avaliação criteriosa do que vai acontecer nela nos próximos anos, a vida seria bem mais fácil, produtiva e segura. Pensar nos fluxos de massa (volume e percurso de materiais) é essencial para quem vai ampliar, reformar ou construir uma indústria de alimentos.

Galpões prontos, com portas de entrada e saída já pré-determinadas, adaptações, nos quais vão se fazendo “encaixar pecinhas” são exemplos de situações que muito podem comprometer uma instalação fabril adequada

O check-list abaixo foi retirado do livro: “Hygienic Design of Food Factories”, de Holah e Lelieveld.

As informações abaixo são consideradas mínimas para projetar uma fábrica e incluem detalhes do produto, processo e fluxo de massa, informações que se espera sejam encontradas em especificações e plano de negócios. Elas não dão as respostas, mas levam a planejamentos que podem evitar muitos problemas no futuro. Vamos começar pelas matérias-primas e pelo processo.

Matérias-primas

  • Definir as matérias primas a serem utilizadas, em termos de tipo e quantidade
  • Quanto de espaço é necessário e como deve acontecer a segregação de ingredientes (ex: vegetais das carnes). Há requisitos para separação de itens secos?
  • Como os ingredientes serão armazenados (sacarias, caixas, bandejas, bins, silos, etc) e a que temperatura? Quanto espaço é necessário para retirada da embalagem secundária?
  • Qual é o número de dias necessário para o armazenamento por ingrediente? Será “just-in-time” ou as entregas serão por mês/semana?
  • Qual é a disposição ideal dos materiais na entrega? Eles serão trazidos por pequenos veículos ou grandes? Quanto de espaço é necessário para manobrar de forma segura os veículos? Como os ingredientes serão levados à doca (instalação preferencial)? Há necessidade de uso de empilhadeiras ou guindastes?

Processo

  • Para cada produto desejado, defina os requisitos de processo de preparação, processamento, fracionamento e embalagem
  • Há requisitos de segregação de ingredientes, embalagens, componentes de produtos acabados, baseados em critérios de microbiologia, alergenicidade, presença de GMO, adequação à vegetarianos, grupos religiosos (Halal, Kosher), orgânico?
  • Qual o volume de massa das operações unitárias e os rendimentos. Qual são os volumes de massa esperados para o futuro?
  • É possível que haja movimentação de itens durante a fabricação?
  • Quais são as temperaturas de armazenamento e suas tolerâncias?
  • Há processos específicos requeridos, como cozimento, vapor, assamento, fritura, resfriamento, congelamento?
  • Existem equipamentos de grande porte que irão influenciar o tamanho das instalações (ex: altura do teto) ou as proporções da instalação?
  • Há equipamentos que requerem alguma instalação especial como, por exemplo, piso resistente, proteção contra incêndio, controle de ruído, serviços especiais?
  • Quais são os tempos de cozimento ou resfriamento e carga térmica requerida por produto?
  • Qual deve ser a planta geral de processo e localização?
  • Quantos fluxos de produtos são requeridos? Como as linhas de processo podem ser otimizadas para comportar o maior número de produtos pretendidos com o menor número de linhas?
  • Quais são os requisitos de movimentação por paletização, seja manual ou por paleteira?

O check-list não para por aí. Ainda há que se considerar armazenamento, fluxo de pessoas, resíduos, higienização e serviços. Num próximo post apresentarei estes requisitos.

 

Este post continua aqui.

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Controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário

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Dra. Ivone Delazari ministrou a palestra sobre controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário no III Seminário de projeto sanitário para indústria de alimentos, no Ital, em maio de 2017.

Um dos pilares fundamentais da indústria de alimentos é a garantia de segurança dos seus produtos, com um projeto sanitário adequado, incluindo estruturas físicas e equipamentos projetados de modo a facilitar a higiene e manutenção.

Fábricas de alimentos devem satisfazer uma variedade de exigências, incluindo:

  • Proporcionar um local de fabricação eficiente que permita a produção flexível de alimentos dentro de um período de tempo definido (ex: 5-10 anos).
  • Obedecer às leis de planejamento local sobre a construção e regulamentos de construção do país.

Todas as fábricas, no entanto, devem produzir alimentos seguros e sua concepção higiênica deve ser realizada para fornecer:

  • Defesa contra perigos externos de fábrica. Podem ser microrganismos, pragas, acessos humanos não autorizados, contaminação química no ar, partículas em suspensão no ar.
  • Defesa contra riscos internos na fábrica. Podem incluir atividades como oficinas de manutenção e salas de caldeiras, microrganismos de matéria-prima, alérgenos, água e contaminação de certos ingredientes.

Internamente, a fábrica deve ser projetada para: 

  • Não abrigar qualquer perigo que possam entrar na fábrica e ser de fácil limpeza, de modo a remover facilmente os perigos;
  • Condições ambientais adequadas (temperatura, umidade) para maximizar e manter a qualidade organoléptica e inocuidade do alimento, das matérias-primas, produtos intermediários e acabados;
  • Segurança contra contaminação deliberada;
  • A manutenção das condições higiênicas das instalações, uso de materiais de construção de longa durabilidade ou materiais que possam ser facilmente substituídos ou reparados.

Apresentar espaço suficiente para:

  • Alocar os equipamentos e armazenamento de materiais;
  • Permitir o desempenho higiênico de todas as operações;
  • Facilitar a limpeza e manutenção;
  • Facilitar fluxos internos de pessoas, produtos, embalagens, ar e resíduos.

As fábricas devem ser construídas como uma série de barreiras que visa limitar o desafio dos contaminantes e perigos. O número de barreiras criadas será dependente da natureza do alimento e estabelecido a partir de um plano HACCP.

Hoje, devido a um número substancial de surtos de doenças transmitidas por alimentos, o que mostra as práticas de higiene inadequadas, os microrganismos podem sobreviver em ambientes de processamento e manuseio de alimentos. Eles são geralmente introduzidos através de matérias-primas, pragas, ar, água e empregados. Vários desses microrganismos são patógenos como ex: Escherichia coli patogênicas, Listeria monocytogenes e Salmonella spp. Por isso é essencial monitorar o ambiente nas instalações de produção de alimentos e garantir que o produto alimentício seja consistentemente seguro, permitindo que o risco de contaminação seja reduzido. E tudo isso junto com o cumprimento dos procedimentos de limpeza e desinfecção.

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Requisitos de projeto sanitário do fabricante de alimentos para o fornecedor de equipamentos

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No seminário sobre projeto sanitário para a indústria de alimentos, no Ital, a palestrante Sônia Oliveira (Nestlé) abordou com muita clareza a importância da execução de um projeto sanitário para a indústria de alimentos.

O primeiro passo é ter definido o projeto em formato de check-list, pontuando tudo o que é preciso contemplar. Exemplos:  se o produto é seco, se o equipamento terá que passar por CIP para promover a limpeza ou não. Assim, faz-se o manual para poder enviar ao fornecedor, com todas as etapas que ele precisa atender em termos de desenho, performance, segurança e outros elementos pertinentes.

Para se conseguir um projeto sanitário adequado é preciso ter conhecimento técnico entre os envolvidos cliente x fornecedora. A equipe que realizará o projeto precisa ser treinada para isso, afinal um projeto não sanitário pode ter grandes consequências para o consumidor, como intoxicação/infecção alimentar, reações alérgicas e até morte.

Os equipamentos devem ser feitos por fornecedores qualificados, que atendam a todos os requisitos estipulados e tenham o compromisso de fazer um equipamento que cumpra as regras básicas de um projeto sanitário:

  • Superfícies em contato com alimento devem ser de grau alimentar (lisas, matéria não corrosiva, atóxicas e inertes);
  • Não devem ter corpos ocos em partes onde há contato direto ou potencial com alimentos;
  • Devem ser possíveis de limpar segundo os métodos de limpeza aplicados pelo cliente (CIP, manual, a seco, etc);
  • Não devem ter áreas de difícil acesso (limpeza, inspeção e manutenção);
  • Não devem levar a inclusão de materiais estranhos no produto (sem parafusos/porcas em contato direto com alimento e minimizados em locais onde possa cair o produto);
  • Devem ter desenhos simples;
  • Soldas contínuas, de preferência orbitais;
  • Coberturas de policarbonato instaladas adequadamente, para evitar trincas;
  • Onde houver risco de atrito metal com metal (partes rotativas), promover dispositivos de monitoramento rotor/carcaça (ex: detector de som);
  • Sem partes de vidros;
  • A parceria entre o cliente x fornecedor é fundamental, pois o fabricante é especialista e pode ter soluções nas quais o cliente não havia pensado.

O equipamento também precisa ter condições de manutenção (lubrificação, plano de manutenção e etc) e gestão de mudança.

Após o equipamento ter sido concluído, é necessário que se faça teste de aceitação (FAT), primeiramente na planta do fornecedor, para assegurar que o equipamento atende aos requisitos acordados. O FAT é um dos requisitos que devem estar no contrato, o objetivo é prevenir que seja entregue um equipamento que não atenda aos requisitos do cliente, afinal uma ação corretiva depois do equipamento instalado geraria um alto custo. E após a instalação é necessário que se realize o SAT (Site Acceptance Test), o teste de aceitação é feito já na planta do cliente e tem como objetivo avaliar a operabilidade do equipamento. Não basta que o projeto seja sanitário, a instalação também deve ser considerada.

Gestão de mudança deve sempre ser muito bem avaliada, pois modificações posteriores à instalação podem comprometer o projeto sanitário, ainda mais se for usado material de reposição não recomentado pelo fabricante.

Fonte: Palestra EHEDG/Sônia Oliveira (Nestlé Brasil Ltda)

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Projeto sanitário para produção de alimentos

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No dia 18 de maio de 2017, no Ital, aconteceu o II Seminário sobre projeto sanitário para indústrias de alimentos, onde John Holah (Diretor do Holchem Laboratories Ltd) abordou o tema título do evento. 

Os principais pontos que se deve levar em consideração para um projeto sanitário correto são:

  • Defesa contra riscos externos da fábrica;
  • Defesa contra perigos internos da fábrica – estruturas internas e a sua facilidade de limpeza;
  • Fluxos internos de pessoas, produtos, embalagens, ar e resíduos para evitar contaminação cruzada;
  • Segurança contra a contaminação deliberada
  • Rigidez estrutural,para que possa ser feito manutenção afim de garantir a higiene das fundações,estruturas de aços, teto e chão;
  • Manutenção de condições de higiene através da durabilidade do material
  • Conformidade com as melhores práticas do cliente / GFSI

 Zoneamento e barreiras que precisam ser controladas

  • Barreiras externas da fábrica:

Deve-se averiguar o local de instalação da fábrica, avaliar a redondeza a fim de prevenir entrada de patógenos por algum risco do entorno (ex: rios, estações de tratamentos, produções onde tem um maior atrativo de pragas. A direção do vento é muito importante para definir entrada e saída da fábrica, facilitando as instalações de barreiras físicas. Aparelhos de ventilação que descarregam partículas de comida no telhado devem ser evitados (podem atrair pássaros, podendo ter um risco de infestação por Salmonella). 
• Os telhados devem ser lançados nas paredes externas, precisam possuir autodrenagem, os drenos devem ser externos ao edifício sempre que possível evitando o risco de Salmonella.
• Todas as aberturas do telhado devem ser encurtadas e avançadas até uma altura de 0,3 m ou mais. 

O Controle de pragas externo também precisa ser estudado, de forma a evitar que tenham acesso à fabrica.

As iluminações externas devem sempre ficar em poste de luz, com uma distância segura das paredes e portas de entrada, assim os insetos são atraídos para esses feixes de luz e não ficam aderidos a paredes e portas, facilitando a entrada para dentro do processo, por isso luminárias fixas nas paredes devem ser evitadas.

Todos os pontos de entrada das fábricas devem ter estruturas com portas bem vedadas, onde as fendas devem ser de 4 mm. Para se ter um processo seguro, as instalações não devem ter frestas em paredes, telhados.

Os lixos devem ser cobertos e sua remoção precisa ser frequente, evitando que sejam um atrativo de pragas como formigas, baratas e roedores.

Árvores em torno das fábricas não devem ser cuidadas, de preferência que não sejam frutíferas, para não serem um atrativo de pragas e pássaros.

O escoamento de água no entorno da fábrica também é preciso ser muito eficiente, evitando que poças de água sejam atrativos para pássaros e corra risco de infecção por Salmonella.

A segurança da fábrica precisa ser levada em conta, é preciso ter um sistema de monitoramento por câmeras e uma central de controles (CCTV) monitorando entradas de processo e armazenamento de produtos, defendendo o alimento produzido de qualquer contaminação intencional.

A iluminação externa deve ser suficiente para permitir a detecção de atividades incomuns em qualquer parte do estabelecimento, fora das dependências durante horários sem luz solar.

  • Barreira internas na fábrica:

Dentro da área de processo é preciso controlar as etapas, afim de garantir todos os requisitos, respeitando quesitos como religião (Kosher, Halal), alérgenos (leite, glúten, amendoins e etc).

Também é preciso ter um rigoroso controle no processo para evitar contaminações por microrganismos (deve-se controlar temperatura, matérias primas, ar e água) e evitar contaminações por matérias estranhas (vidros, plásticos, metais, madeira, etc).

Fluxo do processo também deve ser controlado para evitar uma contaminação cruzada:

Rotas de pedestre

Rotas de trânsito

Fluxo de ingredientes do produto

Linhas de processo

Fluxo de resíduos

Fluxo de ar

Fluxos de embalagem

Pisos e drenagem de pisos devem ser muito bem feitos e cuidados, infiltrações no piso podem levar a uma contaminação cruzada do processo e produto, deve–se evitar poças d’água na linha de produção. Drenos (ralos) e canaletas devem ser feitos de maneira sanitária para escoar toda água residuária de limpeza do processo, esse é um ponto que pode colocar seu processo em risco, caso seja feito de forma não sanitária.

Barreira asséptica

Fácil de gerenciar esse risco?

Paredes e chão devem ser muito bem feitos, com cantos arredondados, evitando acúmulos de poeira e possíveis contaminações cruzadas por falta de higiene desses locais.

A entrada de pessoas na área de processo deve ser controlada, com as seguintes etapas:

Touca no cabelo;

Trocar os sapatos, protegê-los com protetor de sapatos;

Colocar roupas apropriadas para o processo;

Lavagem corretas das mãos.

Todos os funcionários e visitantes devem ter a consciência de que estão entrando em uma área de produção de alimentos.

O ar que entra no processo também é um passo que precisa de um cuidado especial pois pode levar contaminantes para o produto. Em algumas áreas, pode ser necessário uma pressão positiva de 2 a 5 Pascal para garantir uma alta higiene. Deve ser monitorado nas avaliações de risco de processo.

Buracos pequenos nas barreiras de ar podem ser um grande risco para garantir a qualidade do ar, principalmente se houver grandes variações de temperatura entre áreas.

Todas as ferramentas e utensílios (inclusive as ferramentas da equipe de manutenção) usados no processo devem seguir à risca o seu processo de limpeza. As concentrações dos produtos químicos devem ser monitoradas a fim de garantir a limpeza e sanitização de maneira correta, evitando uma contaminação cruzada.

Fonte: www.holchem.co.uk

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Blog Food Safety Brazil na Universidade Federal de Lavras

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Lembram que há alguns meses comunicamos aqui que o Blog Food Safety Brazil tem a iniciativa de levar palestras relacionadas à segurança de alimentos às universidades, semanas acadêmicas, congressos e outros eventos afins, por meio dos nossos colunistas?

Já tivemos o primeiro evento de 2017, com a participação de Juliane Dias, e foi um sucesso! Veja o relato da Profa. Luisa Pereira Figueiredo, do Departamento de Ciência dos Alimentos da Universidade Federal de Lavras:

No dia 23 de maio de 2017, Juliane Dias Gonçalves, colunista do Blog Food Safety Brazil, convidada pela Empresa de Consultoria em Engenharia de Alimentos – Consea Jr. visitou a Universidade Federal de Lavras e palestrou sobre o tema “Projeto Sanitário na Indústria de Alimentos” para alunos da graduação de Engenharia de Alimentos. O evento contou com a presença de aproximadamente 100 estudantes que ficaram surpreendidos com tanto conhecimento passado pela palestrante. Além do excelente conteúdo associado a momentos de dinâmica e interação, Juliane levou materiais para que todos pudessem ver na prática o que estava sendo abordado.  Foi um evento de sucesso e muito aprendizado para os estudantes, que tiveram a honra de receber uma das representes de um blog de tamanho renome. A Consea Jr. agradece o conhecimento compartilhado e espera promover novas edições do evento em parceria com o Blog Food Safety Brazil

Esta iniciativa visa à maior aproximação da Universidade com a Indústria. Se você, estudante ou professor, tem interesse em saber mais sobre esta iniciativa, entre em contato conosco.

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Seminário de projeto sanitário para a indústria de alimentos nascer certa

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Já imaginou uma indústria de alimentos onde os ralos e soldas sejam sanitários, os materiais de contato próprios para contato com alimentos e os cantos sejam arredondados? Pense no projeto sanitário de uma planta para que ela comece certa, ou seja, sem pontos de contaminação e de difícil acesso para a limpeza. As bombas, tubulações e canaletas elétricas serão pensadas e instaladas dentro das boas práticas de fabricação, afinal basta instalar uma conexão ao contrário e toda a sanitariedade será perdida e não haverá a integração apropriada entre os materiais e o ambiente.

Para que isso aconteça, profissionais que trabalham na manutenção e projeto de instalações têm que ter os conhecimentos adequados, pois caso contrário, a equipe de higienistas, controle de qualidade e segurança dos alimentos irá passar por um processo constante de “apagar incêndios”. As medidas paliativas costumam sair mais caras a longo prazo do que a economia no início.

Este tipo de conhecimento estará disponível dia 18 de março no ITAL, onde acontecerá o II Seminário de Projeto Sanitário para indústrias de alimentos.

A programação contará com tradução simultânea e apresentação de John Holla, autor de Hygienic Design of Food Factories.

Confira:

• Fundamentos de projeto sanitário para a indústria de alimentos (Juliane Dias, Flavor Food Consulting)
• Hygienic design of factories (John Holah, Holchem Laboratories Ltd.-Reino Unido)*
• Requisitos de projeto sanitário do fabricante de alimentos para o fornecedor de equipamentos (Sônia Oliveira, Nestlé)
• Controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário (Dra Ivone Delazari)
• Elastômeros na indústria de processo (Elton Santos, Freudenberg-NOK)
• A segurança dos materiais de contato com alimentos (Marisa Padula, ITAL)
• Eficácia de higienização e projeto sanitário (Olavo Conte, Diversey)
• Hygienic integration of equipment into factories and their cleaning and maintenance requirements (John Holah, Holchem Laboratories Ltd.-Reino Unido)*

Para se inscrever, acesse aqui.

Leve os profissionais das áreas de Elétrica, Mecânica e Engenharia Civil com você!

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Projeto Sanitário de equipamentos para processamento de cárneos

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Temos uma seção no blog inteiramente dedicada à projeto sanitário. Ainda não havíamos publicado uma referência específica por segmento, como, por exemplo, um guia de projeto santiário de equipamentos para processamento de cárneos. No caso de processamento de carnes, independente se de aves, suínos ou bovinos, uma referência atualizada é a lista de verificação do Sanitary Equipment Design Principles – CHECKLIST & GLOSSARY, disponibilizado pela  Foundation for meat and Poultry Research and Education.

Segundo esta a fundação, para o processamento sanitário de carnes, devem ser seguidos dez princípios fundamentais que são detalhados em vinte páginas de um check-list, complementados com fotos de exemplos práticos.

Os princípios são:

  1. Facilidade de limpeza a um nível microbiológico;
  2. Construção à partir de materiais compatíveis;
  3. Acessível para inspeção, manutenção, limpeza e saneamento;
  4. Não permitir acúmulo de líquidos ou produtos;
  5. Áreas ocas devem ser hermeticamente fechadas;
  6. Ausência de nichos;
  7. Performance operacional sanitária;
  8. Sanitariedade dos itens de Manutenção;
  9. Compatibilidade sanitária com os outros sistemas de plantas;
  10. Protocolos de limpeza e desinfecção validados.

Para acessar gratuitamente o guia, acesse aqui.

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Falha no projeto sanitário: quando a fábrica nasce errada

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Tive a oportunidade de entrevistar Andy Timperley, engenheiro mecânico, britânico, instrutor oficial da EHEDG e auditor da 3A, e ex-pesquisador o Instituto Campden. Poucos especialistas no mundo são tão peritos em inspecionar uma fábrica de alimentos e identificar os gargalos para a segurança de alimentos em relação à sua estrutura, principalmente máquinas, já que ele está neste mundo desde muito jovem, herdando do pai, um dos fundadores da EHEDG, a paixão pelo tema.

O que andy_timperlyvocê recomenda para empresas que foram projetadas à 50 anos ou mais, numa época em que o conceito de projeto sanitário não era disseminado?

Derrubar e fazer outra (risos). Por que está me perguntando isso?

Sejamos realistas (risos). Em termos práticos, que pode ser feito?

Uma avaliação de riscos séria e profunda para a tomada de decisão dos investimentos ou realmente se será necessário fechamento da fábrica em casos extremos. Devem ser mapeados os gargalos onde higienização completa não é possível.  As falhas de projeto mais recorrentes são pontos inacessíveis à higienização como cantos mortos, conexões/juntas e áreas difíceis de drenar.

Numa planta seca sem qualquer possibilidade de umidade, pode-se chegar à conclusão que as falhas de desenho não  levarão à focos de de contaminação nas condições vigentes de operação e limpeza.

Mas nem todas as fábricas em operação hoje tem 100% de sua estrutura e quipamentos idealmente sanitários. Como é possível trabalhar com segurança mesmo assim?

Devem ser tomadas medidas compensatórias quando o desenho não for sanitário, como por exemplo revisão dos métodos de limpeza.

Pode-se chegar a conclusão que na realidade da empresa, há mais pontos críticos do que uma pasteurização, por exemplo. A desmontagem e limpeza de uma bomba localizada após um tratamento térmico pode vir a ser um PCC.

Qual a importância da equipe de manutenção?

É fundamental, desde a montagem da fábrica, pois equipamentos e tubulações sanitárias pode deixar de sê-lo se montados incorretamente.

A manutenção da integridade original dos equipamentos é mandatória. Por exemplo, deve haver um programa de troca de elastômeros com base em histórico. Não se esperar vazamentos ou cair um pedaço no produto. Isso seria gerenciamento de crises!

 

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Critérios para projeto sanitário de equipamentos

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Sabe-se que os equipamentos em contato com alimentos devem ser projetados de forma a terem desenho final sanitário. Mas de forma mais específica, quais são os requisitos para que sejam qualificados como tal?  Separei duas grandes características relevantes (a lista não se esgota):

Superfícies e geometria

Superfícies devem de fácil limpeza e não devem apresentar ameaça toxicológica de migração de componentes para o alimento. Todas as superfícies em contato com produto devem ser resistentes ao alimento e a todos os detergentes e desinfetantes ao longo de toda a faixa de condições operacionais (as condições de processo requeridas). Superfícies de contato com produto devem ser fabricadas com materiais não-absorventes e devem satisfazer aos requerimentos de rugosidade.

Superfícies de contato com produto devem estar livres de imperfeições como fissuras, logo deve-se:

  • Evitar uniões de metal com metal que não sejam soldadas (contato de metal com metal pode abrigar sujidades e micro-organismos). No caso de equipamentos para processos assépticos, o risco também está no fato de que vedações por contato de metal com metal não prevenirão a penetração de bactérias.
  • Evitar relevos decorrentes de mau alinhamento de equipamentos e conexões de tubulação.
  • Se selos ou gaxetas forem usados, seus formatos devem ser tais que não haja fissuras nas quais resíduos de sujidades possam ser retidos, ou bactérias possam se acumular e se multiplicar.
  • Exceto quando deformados para se obter uma vedação estática no lado exposto do produto, o uso de O-rings em contato com o produto deve ser evitado em equipamentos e tubulações sanitárias
  • Eliminar o contato de produto com elementos roscados
  • Cantos devem ter, preferivelmente, raio maior ou igual a 6 mm; o raio mínimo é 3 mm. Cantos Vivos (<90°) devem ser evitados.
  • Se usados como pontos de vedação, os cantos devem ser os mais vivos possíveis para promover vedação hermética no ponto mais próximo da interface produto/elemento de vedação. Nesta situação um chanfro ou raio de 0,2 mm pode ser requerido para prevenir danos às vedações de borracha devido à fadiga térmica.

Se, por razões técnicas e funcionais, alguns desses critérios não puderem ser atendidos, a perda de capacidade de limpeza deve ser compensada de alguma maneira, cuja eficácia deve ser demonstrada através de testes.

Todas as superfícies em contato com o produto devem ser, ao mesmo tempo, acessíveis para inspeção visual e limpeza manual, ou deve ser demonstrado que a limpeza de rotina remove completamente toda a sujidade. Se técnicas de limpeza “cleaning in place” (CIP) forem usadas, deve ser demonstrado que os resultados obtidos sem desmontagem são satisfatórios.

Acabamento de superfícies / rugosidade de superfícies

Superfícies em contato com produto devem ter um acabamento com valor de rugosidade aceitável em Ra e serem livres de imperfeições como pites (microfuros), dobras e ranhuras. Grandes áreas de superfície de contato com produto devem ter acabamento de superficial com Ra de 0.8 µm ou menor, embora capacidade de limpeza dependa fortemente da tecnologia usada no acabamento, já que a mesma pode afetar a topografia da superfície.

Deve ser notado que aço laminado a frio tem rugosidade Ra entre 0.2 e 0.5 µm, e, portanto, não precisa ser polido para atender aos requisitos de rugosidade de superfície, uma vez que as superfícies de contato com produto estão isentas de pites dobras e ranhuras em sua forma final de fabricação.

Uma rugosidade de Ra >0.8 µm é aceitável se resultados de testes mostrarem que o grau de limpeza requerida compensado devido a outras características de projeto, ou procedimentos como alta vazão do agente de limpeza. Especificamente, no caso de superfícies poliméricas, a hidrofobicidade, molhabilidade e reatividade devem aumentar a eficiência de limpeza (ref. 13).

Em outro post falaremos mais sobre polimento de aço inox versus topografia.

 Maiores detalhes sobre projeto sanitário de equipamentos podem ser baixados gratuitamente no site da European Hygienic Engineering and Design Group. em português.

Conheça também outros manuais sobre projeto sanitário no site!

3 min leituraSabe-se que os equipamentos em contato com alimentos devem ser projetados de forma a terem desenho final sanitário. Mas de forma mais específica, quais são os requisitos para que sejam […]

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O conceito de projeto sanitário na educação

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Quando os engenheiros se formam na universidade, eles estão altamente qualificados para resolver complexo desafios de engenharia que a indústria de alimentos demanda. Se espera que eles sejam capazes de projetar e construir máquinas inovadoras e seguras. No entanto, apesar do seu elevado nível de educação, a maioria deles nunca ouviu falar sobre o projeto sanitário, uma vez que ainda não é uma parte obrigatória do currículo de graduação.

As conseqüências de se ignorar o projeto sanitário são enormes. Nos EUA, até 33 milhões de casos de doença de patógenos de leite em alimentos são identificados a cada ano, causando milhares de mortes. O resultado destas infecções intoxicação alimentar custam cerca de 6,7 bilhões dólares por ano. E a maioria destes casos são evitáveis.

Os governos estão conscientes da importância da segurança dos alimentos e, em 1989, a UE implementou regulamentação para garantir a segurança de alimentos.  Veja o post sobre legislações brasileiras mencionando o projeto sanitário.  Expressões como “a superfície tem de ser lisa”, e “equipamento adequado”, constante nessas legislações, são abertas à interpretações.  O mesmo acontece no Brasil, como pode ser lido neste post.

Por exemplo, se você aparafusar duas placas, pode ter a sensação de estar diante de uma superfície lista, mas o conjunto pode facilmente encobrir uma fenda. E se há uma fenda, micro-organismos podem entrar e começar a formar biofilmes. Mesmo uma pequena fenda que é praticamente invisível para o olho humano pode abrigar micro-organismos e patógenos que podem se multiplicar exponencialmente. Em qualquer indústria de alimentos este pode ser um é um cenário que leva ao desastre.

Os efeitos da não aplicação do projeto sanitário também afetam o pessoal de limpeza

É normal ver equipamentos para alimentos e bebidas equipamentos serem limpos com alta pressão para retirar a sujeira das fendas. Além de ser um método mais demorado, se você começar a pulverização de baixo para cima em alta pressão, está correndo o risco de espalhar aerosóis ao redor da sala. E estes aerossóis pode levar à contaminação microbiana. Este é o resultado de não usar os princípios de design de higiene no projeto do equipamento.

A EHEDG , oferece cursos de formação em desenho sanitário para os engenheiros e fabricantes. Mas estes esforços só atingem a ponta do iceberg. É por isso que a meta da entidade é colocar no currículo dos cursos de engenharia mecânica o projeto sanitário para que a próxima geração de engenheiros entende sua importância e a incorpore aos equipamentos de produção do futuro.

Adaptação do artigo escrito pelo atual presidente da EHEDG, Knut Lorenzen.

Fonte: http://knowledgeshare.com/guest-posts/hygienic-design-needs-become-part-education/

 

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Normas de segurança de alimentos exigem projeto sanitário de equipamentos

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Já falamos neste post, sobre a obrigatoriedade legal no Brasil de atendermos requisitos de projeto sanitário.

Além das legislações, muitas empresas seguem normas de adoção voluntária e que por força de preferência de mercado, são em alguns segmentos tratadas como leis.

As três normas de certificação de segurança de alimentos mais adotadas no Brasil, exigem projeto sanitário, veja:

 IFS Food:

4.17.1 Equipamento deve ser adequadamente projetado e especificado para a intenção de uso.

4.17.2 Para todo equipamento e utensílios com contato direto com o alimento, certificados de conformidade devem existir para
confirmar a conformidade com os requisitos legais vigentes.
Em caso de não existirem requisitos legais aplicáveis, evidência deve estar disponível para demonstrar que todo equipamento
e utensílios sejam adequados ao uso. Isso se aplica para todo equipamento e utensílios em contato direto com matérias-primas, semiprocessados e produtos finais.

4.17.4 A empresa deve assegurar que todo equipamento de produção esteja em boas condições sem qualquer influência negativa
sobre a segurança de alimento.

BRC Food Safety:

4.6  Todos os equipamentos de processamento de alimentos devem ser adequados para o uso pretendido e devem ser usados para minimizar o risco de contaminação do produto.

4.6.1 Todos os equipamentos devem ser construídos com materiais apropriados. O projeto e a instalação dos equipamentos devem garantir que eles possam ser eficazmente limpos e mantidos.

4.6.2 Todo o equipamento que está em contato direto com alimentos deve ser adequado para contato com alimentos e atender requisitos legais, quando aplicável.

ISO TS 22002-1 (Esquema FSSC 22000)

8.2 Desenho sanitário
Os equipamentos devem ser capazes de atender princípios de desenho sanitário, incluindo:
a) Superfícies lisas, acessíveis, higienizáveis e com sistema de drenagem em áreas de processo úmidas
b) Uso de material compatível com o tipo de produto e agentes de limpeza ou enxágue
c) Estrutura não penetrada por orifícios, parafusos e porcas
Tubulações e dutos de ar devem ser higienizáveis, drenáveis e sem cantos mortos.
Os equipamentos devem ser projetados para minimizar o contato entre as mãos dos operadores e os produtos.

8.3 Superfície de contato com produtos

Superfícies de contato com o produto devem ser construídas de materiais projetados para uso em alimentos. Elas devem ser impermeáveis e livres de corrosão e ferrugem.

A grande questão é sempre o COMO fazer. É por isso que a EHEDG publica manuais com detalhamento destes requisitos que aparecem de forma genérica nas normas. Alguns são gratuitos, confira aqui.

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Descarga acionada por pedal

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Vejam que interessante este banheiro público em Santiago no Chile, a descarga é acionada pelo pedal, uma ótima ideia para as indústrias de alimentos!

Veja que no México também é assim.

 

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Congresso de Engenharia e Projeto Sanitário em Parma

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O Congresso de Engenharia e Projeto Sanitário que acontecerá em Parma, na Itália está com a pré-programação definida:

As inscrições estão abertas e há descontos para membros da EHEDG e também para inscrição antecipada. O Congresso vai ser uma das atrações da Cibus Tech – Food Pack, uma espécie de “Fispal” que acontecerá de 28 a 31/10/2014. Congresso em si será nos dias 30 e 31/10.

Recordando a importância deste ramo da segurança de alimentos: o desenho incorreto de um equipamento pode levar a incapacidade da limpeza completa das superfícies de contato, e levar à contaminações em grande escala. A adequação de materiais, utilidades e outros acessórios também fazem parte do conceito de engenharia sanitária.
 
Haverá exposição de posters e quem tiver interesse, deve submeter os trabalhos até o dia 31 de maio.
 
A programação preliminar está em anexo e maiores detalhes podem ser obtidos neste link.
 

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Perspectiva internacional sobre a segurança das embalagens

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Pesquisando novidades na internet encontrei uma entrevista superinteressante realizada pela Food Safety Magazine sobre a perspectiva internacional sobre a segurança das embalagens no contexto da segurança dos alimentos. O tema está em evidência no Brasil e por este motivo resolvi traduzir a mesma para compartilhar as informações com os nossos leitores. 

O entrevistado é o Fred Hayes, diretor de serviços técnicos do Instituto de fabricantes de equipamentos de embalagem (Packaging Machinery Manufacturers Institute).

Food Safety Magazine : A segurança dos alimentos não afeta apenas o produto final, mas também de todo o ciclo de produção, incluindo o processamento e embalagem. Quais as organizações nos EUA (administração federal, organizações de comércio , associações profissionais , sindicatos , etc ) são responsáveis pela elaboração , implementação e monitoramento de regulamentos que afetam as máquinas, equipamentos e embalagens para alimentos?

Fred Hayes: Nos Estados Unidos, há duas organizações governamentais, criados por lei, que são responsáveis pela segurança dos alimentos. O Departamento de Agricultura dos EUA (USDA ) regula produtos como carnes, aves, produtos de ovos , laticínios, etc e o FDA (Food and Drug Administration) é responsável  por basicamente todos os produtos alimentares, exceto os que foram anteriormente atribuidos para o USDA. Outro grupo dentro do interesse da Saúde e Serviços Humanos, é o Centro dos EUA para Controle e prevenção de doençasque coleta dados e investiga doenças transmitidas por alimentos (entre suas outras funções) . Produtos relacionados com o álcool não são considerados alimentos e estes produtos estão sob a jurisdição do Escritório de Álcool, Tabaco, Armas de Fogo e Explosivos , que é uma agência existente dentro do Departamento de Justiça dos Estados Unidos .

Food Safety Magazine : Quais são as mais recentes legislações e normas relacionadas aos equipamentos para processar / embalar alimentos e para embalagens de alimentos ?

Fred Hayes: Na União Europeia (UE) , um equipamento deve ser declarado em conformidade com a diretiva CE 42/2006 antes que ele possa ser utilizado. O item  2.1 do anexo I ” Equipamentos  para gêneros alimentícios, cosméticos ou produtos farmacêuticos “, enumera os requisitos que um fornecedor de equipamento deve atender usando o processo de avaliação de riscos prevista no anexo I , Seção 1, da diretiva de equipamentos. Não há “legislação” equivalente que requer aos fornecedores de máquinas dos Estados Unidos a declarar que seu equipamento atende a uma lei ou norma específica. No entanto, os fabricantes de equipamentos, assim como os fabricantes de alimentos podem ser responsabilizados por danos que seus produtos podem causar. Os equipamentos de embalagem nos Estados Unidos são cobertos pelo ANSI (American National Standards Institute)  e pelo PMMI  (Packaging Machinery Manufacturers Institute). O padrão B155.1 2011  é uma norma voluntária que exige que o fornecedor de máquinas utilize um processo de avaliação de risco para construir a máquina que tenha um nível aceitável de risco. Projeto Sanitário é considerado na norma. Este padrão está harmonizado com a norma EN / ISO 12100-2010 .
Sob a Lei de Modernização para a Segurança dos Alimentos do FDA ( FSMA ), todos os produtores de alimentos são obrigados a utilizar o processo de avaliação de risco para o desenvolvimento de processos de produção, incluindo equipamentos de produção de alimentos, o que resultará na fabricação de produtos alimentícios seguros. Portanto, cabe às empresas de fabricação de alimentos a compra de equipamentos de fornecedores que atendam as exigências sanitárias específicas da unidade de produção de alimentos.

Food Safety Magazine: Há aspectos comuns nos regulamentos estabelecidos pela União Europeia e pelo governo dos EUA no escopo de equipamentos e embalagens de alimentos?

Fred Hayes: A diretiva da UE – CE 42/2006  e do ANSI / PMMI  – B155.1 -2011 estabelecem que o fornecedor de equipamentos devem realizar uma avaliação de risco documentada para demonstrar  que a máquina:
– cumpre os requisitos essenciais de saúde e segurança da referida diretiva (UE).
–  é construída para um nível aceitável de risco ( EUA ).

Food Safety Magazine: Existem diferenças marcantes ?

Fred Hayes: Na UE, os equipamentos são cobertos pela diretiva 2006/42/CE que é uma boa lei, mas não há fiscalização do mercado. Nos EUA, os equipamentos para embalagem são cobertos pela norma ANSI / PMMI – B155.1 2011, que é, como mencionado antes, uma norma voluntária. No entanto, a fiscalização do mercado é muito agressiva por causa das leis de responsabilidade do produto .

Food Safety Magazine: Quais são as principais mudanças que resultarão com a execução e aplicação da FSMA para os fabricantes de embalagens e processamento de alimentos?

Fred Hayes: fabricantes de produtos alimentícios em ambientes úmidos , como aqueles encontrados em indústrias de carne, aves e laticínios já limpam os equipamentos  de processamento e embalagem para um nível seguro do ponto de vista microbiológico há muitos anos. Esta prática vai se tornar padrão para muitos produtos secos, incluindo cereais, biscoitos e doces. Este requisito resultará no redesenho de equipamentos de processamento e embalagem . Ele também irá forçar mudanças no layout de equipamentos em instalações de produção para reduzir o número e os tipos de máquinas que devem ser limpas a um nível de segurança microbiológica.

Food Safety Magazine: Quais são as questões importantes que os fabricantes de equipamentos de processamento e embalagem têm que lidar nos próximos três ou quatro anos ?

Fred Hayes: O projeto de equipamentos vai envolver potenciais conflitos, como melhorar o projeto sanitário, mantendo a capacidade de modificar os produtos e de se limpar rapidamente. Não há um equipamento perfeito . Em vez disso, os fabricantes de máquinas terão que trabalhar em estreita colaboração com os seus clientes para determinar precisamente as necessidades dos usuários finais.

 

Tradução livre de entrevista disponibilizado no site: http://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/december-2013january-2014/an-international-perspective-on-food-safety-packaging/

 

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Equipamentos para processamento de alimentos – conceitos básicos

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Mais uma referência para deixar com o pessoal de engenharia das indústrias de alimentos que reformam ou mesmo desenvolvem equipamentos desde o zero:

Food processing machinery — Basic concepts —

Part 2: Hygiene requirements

BS EN 1672-2:2005 +A1:2009

 É uma norma técnica com as diretrizes de mínimas para projeto sanitário.

 

 

 

http://www.sdbz.org.cn/data/2011/09/21/1316592390.pdf

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Critérios para projeto sanitário de equipamentos

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Já está disponível em português brasileiro o manual “Critérios para Projeto Sanitário de Equipamentos” da European Hygienic Engineering Design Group.
Ele é o primeiro de uma série que está sendo traduzida por voluntários e expertos como professores universitários, especialistas do Senai, da Flavor Food e empresas de equipamentos como GEA, Tetrapak, JBTS.

A melhor notícia é que pode ser acessado gratuitamente!

Baixe no site da EHEDG;

 

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Saiba mais sobre o EHEDG

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O Grupo Europeu de Projeto Sanitário de Equipamentos, ou no original, European Hygienic Engineering &  Design Group (EHEDG) tem contribuído com a segurança dos alimentos no mundo novo, através de conhecimento sobre o assunto e o desenvolvimento de manuais técnicos.

Agora com atuação no Brasil, a aproximação com os interessados é cada vez maior. Conheça um pouco mais sobre o trabalho desta organização sem fins lucrativos, no vídeo abaixo.

http://www.youtube.com/watch?v=MJwhfKmDGxw

EHEDG também está oferecendo cursos e seminários no Brasil, através do  ITAL, que é sua entidade parceira localmente.

Aqui no blog há uma seção específica para projeto sanitário com links para os manuais que são traduzidos para o português.

Outro aspecto de interesse é que EHEDG realiza a certificação de equipamentos em relação à sua sanitariedade.

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