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Estudo da implementação da Norma ISO 22000:2005 numa fábrica de concentrado de tomate

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Dissertação apresentada na Faculdade de Ciências e Tecnologia da Universidade Nova de Lisboa para obtenção do grau de Mestre em Tecnologia Alimentar/Qualidade.

A segurança alimentar, conceito relacionado com a inocuidade dos alimentos e com a garantia de que os mesmos não causarão danos ao consumidor, é um dos temas mais importantes da atualidade. A legislação europeia tem mostrado avanços neste aspecto, publicando um regulamento comunitário que obriga a implementação do sistema HACCP em todas as organizações da cadeia alimentar. E o recente surgimento da ISO 22000:2005, norma específica para a garantia da segurança alimentar, que combina certas secções da ISO 9001:2000 com os princípios do HACCP, fez despertar o interesse em muitas organizações do sector alimentar.

O presente trabalho representa o estudo da implementação da ISO 22000:2005 numa fábrica de concentrado de tomate, localizada no distrito de Setúbal – Portugal.

A empresa em questão já vem sendo certificada pela ISO 9001:2000 há quatro anos consecutivos, e pretende aperfeiçoar o sistema HACCP, adaptar-se aos requisitos da ISO 22000 e consolidar a sua imagem e a sua marca no mercado. Apesar de existirem alguns pontos negativos, os aspectos positivos observados na empresa e o evidente interesse por parte da gestão de topo em evoluir e melhorar continuamente, permitem afirmar que existem condições muito favoráveis para o sucesso da implementação da nova norma.

Palavras-chave: concentrado de tomate; segurança alimentar

Para baixar a dissertação completa, clique aqui.

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Objetivos mensuráveis para segurança de alimentos

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Um dos passos fundamentais associados ao planejamento de um sistema de gestão da segurança de alimentos, é a definição de uma política. Antes de defini-la deve-se sempre olhar para as normas de referência do sistema de gestão (quais são os tópicos mínimos a se contar na política de acordo com essas normas?), mas principalmente para dentro da própria organização (qual é o papel da minha organização na cadeia produtiva de alimentos e em que a política contribui de forma efetiva com o seu aprimoramento?)

Ao se estabelecer e revisar a política é importante destacar que ela não é somente um slogan ou uma frase de efeito a ser decorada por todos, mas sim a documentação das intenções e diretrizes gerais da organização relativas à qualidade e segurança de alimentos, formalmente expressas pela alta direção. A política determina a própria filosofia que a empresa pretende adotar perante a segurança do consumidor que está no final da cadeia produtiva. Ou seja, ela é muito importante, a razão de ser de todo o sistema e deve ser vista por todos como tal.

 

A política deve, antes de tudo, ser apoiada ao papel da organização e também:

– declarar a intenção da organização em cumprir com sua obrigação de produzir produtos seguros e legais, e sua responsabilidade com seus consumidores;

– incluir um comprometimento com o atendimento aos requisitos, incluindo requisitos estatutários e regulamentares e requisitos de clientes mutuamente acordados, e estar em conformidade com estes requisitos;

– ser comunicada, implementada e mantida em todos os níveis da organização,

– ser analisada criticamente quanto a sua contínua adequação e incluir o compromisso com a melhoria contínua;

– considerar adequadamente a comunicação;

– ser apoiada por objetivos mensuráveis e prover uma estrutura para o estabelecimento e análise crítica desses objetivos;

Os objetivos da segurança de alimentos são as diretrizes estabelecidas pela alta direção, que visam fornecer suporte à política e à melhoria dos processos da organização que tem impacto com a segurança dos seus produtos e serviços. Objetivos devem ser documentados.

Alguns exemplos de objetivos mensuráveis de segurança de alimentos:

 – melhorar a confiabilidade dos fornecedores

– reduzir não conformidades de produtos ou incidência de produtos potencialmente inseguros

– reduzir o número de reclamações de clientes e consumidores (aqui convém estratificar as relacionadas à segurança de alimentos, como por exemplo materiais estranhos, contaminações e/ou queixas de saúde)

– reduzir o número de recolhimentos

– melhorar o grau de atendimento aos requisitos de boas práticas de fabricação, etc;

Mas lembre-se: esses são somente exemplos. Os objetivos devem ser alinhados à cada organização e a seu papel. Uma organização bastante orientada ao fornecimento de matérias-primas à industria ou produtos para marca própria ao varejo pode, por exemplo, incluir objetivos relacionados à melhoria do desempenho em auditorias de segunda parte. Para a correta definição destes objetivos, deve-se sempre:

– Alinhá-los à política da segurança de alimentos;

– Abranger os principais processos que tragam algum impacto na segurança de alimentos e no atendimento aos seus requisitos.

– Estabelecer indicadores e metas que permitam mensurar e avaliar o atendimento ou não desses objetivos. Metas devem ser realistas, mas ao mesmo tempo desafiadores, de maneira que se consiga realmente buscar a melhoria contínua dentro do sistema;

– Definir um claro planejamento para o atendimento desses objetivos; planejamento envolve a definição de ações coordenadas, prazos e responsáveis;

– Assegurar a disponibilidade dos recursos necessários para o atendimento a esses objetivos;

– Assegurar a revisão constante dos objetivos e metas de maneira a se promover a melhoria contínua.

Até a próxima!

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HACCP X Normas GFSI: como conciliar as diferenças normativas?

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Uma das dificuldades para a implementação do HACCP que tenho presenciado ao longo dos anos está na imensa variedade de fontes de informação a respeito do mesmo, o que gera muitas diferenças de abordagem e interpretação quando se aplica cada um dos passos e princípios que constituem essa  ferramenta tão valiosa e essencial para a segurança de alimentos.

Sabemos que o código de práticas CAC/RCP 1/1969, Rev. 4 (2003), fornece todos os passos para se buscar a segurança de alimentos através da implementação de  uma sistemática preventiva e de controle dos perigos biológicos, químicos e físicos, através da conjugação dos programas de pré-requisitos com os doze passos para a implementação do HACCP. No entanto, esse documento é bastante técnico e não inclui uma base sólida de elementos de gestão. Em função disso, surgiram ao longo do tempo inúmeras normas de sistemas de gestão de segurança de alimentos, Hoje a chamada Iniciativa Global de Segurança de Alimentos (GFSI) reduziu essas normas de gestão da segurança de alimentos às quatro grandes, incluindo a ISO 22000:2005 (usada como referência no esquema de certificação FSSC 22000), BRC (atualmente em sua versão 6 de 2011), IFS (versão 6 de 2012) e SQF 2000 (na versão 6 de 2008).

A idéia principal destas normas é auxiliar as organizações a gerenciar os processos e as condições que são críticas para a garantia de obtenção de produtos seguros. Assim sendo, as organizações devem desenvolver, estabelecer, documentar, manter e melhorar um sistema de segurança de alimentos para assegurar que seus produtos não causem dano algum à saúde do consumidor. Todas elas prevêem a aplicação do HACCP para controle de perigos relativos a segurança de alimentos. O problema é que elas também acabam trazendo algumas diferenças na aplicação de alguns dos passos do Codex Alimentarius.

O ponto principal para conciliar essas diferenças é nunca esquecer o básico. Ou seja, devemos sempre pautar o nosso HACCP pelos velhos doze passos previstos pelo Codex Alimentarius. A partir daí podemos incorporar os requisitos adicionais previstos pela norma (ou normas) de gestão que iremos usar como referência, lembrando que o objetivo principal não é a certificação em si. Não devemos construir o nosso sistema simplesmente para cumprir normas, mas sim usar as normas em favor do nosso sistema. O melhor é encarar os requisitos adicionais que as normas trazem para cada passo do HACCP como fontes de informação adicionais, que irão dar uma maior sustentação para o nosso sistema.

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Limite Crítico e Limites Estatísticos de Controle

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Você fez a Análise de Perigos, determinou os Pontos Críticos de Controle e para cada um deles estabeleceu os Limites Críticos (LC). O seu procedimento de monitoramento diz que a cada hora você deve coletar uma amostra e realizar medições para garantir que não há desvios em relação ao limite crítico. Esse procedimento é seguido religiosamente. Porém, que garantia você tem de que se medisse uma outra amostra, e não a que coletou, o resultado estaria dentro dos limites de controle, uma vez que a variabilidade é uma característica de todo processo?

 O fato é que você pode ter um grau de certeza significativo – algo como 99,7% – se você associar um controle estatístico de processo ao monitoramento do seu PCC. Claro que para poder fazer isso o seu processo deve ser estável e capaz, mas o contrário é inadmissível em se tratando de uma etapa do processo definida como Ponto Crítico de Controle.

 No Controle Estatísticos de Processo (CEP) você trabalha com um Limites de Controle (não confundir com Limite Crítico). Estes limites são calculados através de estudos da capacidade do processo em atender as especificações a partir da média e do desvio-padrão. O Limite Inferior de Controle (LIC) é obtido subtraíndo-se três desvios-padrão da média, e o Limite Superior de Controle (LSC) pela adição de três desvios-padrão à média do processo. Num processo sob controle, 99,7% dos resultados “caem” dentro do intervalo formado pelos dois limites de controle.

Um vez tendo definido os Limites Críticos do HACCP e determinado os Limites de Controle do CEP, podemos estudar a relação entre eles. Se o limite crítico for uma faixa de valores, dividese essa faixa pelo intervalo formado pelos limites de controle, obtendo-se um índice de capabilidade de processo, que deve ser igual ou superior a 1,33. Neste caso, quando uma amostra indica um valor dentro dos limites de controle, você pode ter certeza de que no mínimo 99,7% das unidades produzidas apresentarão resultados dentro dos limites de controle e, consequentemente, dentro do limite crítico.

 Uma forma prática de visualizar isso é construir um Gráfico de Controle, no qual os resultados do monitoramento do PCC são plotados, permitindo, além da conclusão acima, identificar quando o processo saiu de controle e até mesmo estudar tendências para se antecipar a um desvio do limite crítico.

 Vale ressaltar que o exposto acima pressupõe um processo com variável contínua e um limite crítico que admite uma faixa de aceitabilidade. Mas com pequenos ajustes é possível aplicar para variáveis discretas e limites que exigem um valor único (máximo ou mínimo).

 

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Responder a um questionário de cliente para APPCC? Sim, com orgulho

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Quando se inicia um estudo para APPCC, uma etapa essencial é o levantamento dos perigos que podem vir das matérias-primas, ingredientes, embalagens e materiais de contato com o alimento a ser produzido. Para obtenção destas informações, a primeira fonte é o próprio fornecedor do insumo, o qual deveria ser o elo da cadeia produtiva mais bem informado sobre seu próprio produto.

O que se faz geralmente é enviar um questionário a cada fornecedor contendo perguntas básicas sobre seu produto, como métodos de produção, características e prováveis perigos químicos, físicos e biológicos. Além disso, também deve ser pesquisada qual a legislação relacionada e outras questões semelhantes: vulnerabilidade a fraudes, etc. Alguns fornecedores retornam um excelente material, mas algumas vezes o que se recebe está incompleto e contém até informações equivocadas. Às vezes, de tão equivocadas, as respostas são risíveis.

A falta de informações do fornecedor não pode justificar uma análise de perigos mal feita, sob pena de comprometer todo o estudo de APPCC. O que se faz então? 

Buscam-se as informações que faltam por todos os lados: a internet é o primeiro recurso. Sites de órgãos oficiais, como FDA, Anvisa, MAPA são vasculhados. Codex e JECFA são sempre consultados. Alguns livros são fundamentais. Artigos científicos, dissertações de mestrado e teses de doutorado são lidos extensamente para obtenção, muitas vezes, de apenas algumas linhas importantes para o trabalho. Informações deficientes de um fornecedor são completadas com as de outro, consulta-se quem já trabalhou na área ou algum consultor experiente e quando se vê já temos em mãos um material bastante rico e detalhado sobre cada insumo.

Quanto tempo demorou tudo isso? Para alguns itens, duas ou três horas; para outros, dois ou três dias. Pode parecer muito quando se tem centenas de materiais para pesquisar, mas para o fornecedor do insumo, este tempo deveria ser irrelevante e estas informações já deveriam ser conhecidas há tempos.  

Fornecer ao cliente um material com informações valiosas sobre o produto com o qual se trabalha é motivo de orgulho profissional. Despertar esta consciência nos profissionais envolvidos nesta atividade tem que ser nosso desafio. 

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Eis que somos surpreendidos

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Apesar de ser um consenso geral de que o auditor é dono de um dedo pobre, com radar para não conformidades, nem sempre as dificuldades da auditoria são exclusividade do auditor. Muitas vezes nós também somos pegos de surpresa pelas situações mais inusitadas! Para ilustrar essas situações, não conheço um exemplo melhor que o que vivi…

Era o primeiro de três dias de auditoria. Cheguei ao site de empresas onde a organização a ser auditada se localiza e fui barrada por um piquete de greve. Apesar da empresa grevista não ser a empresa auditada, era a controladora do site e estava impedindo o acesso de qualquer funcionário. Estacionei o carro e liguei para o auditado que estava também preso do lado de fora do site. Ao encontrá-lo, este me disse que essas greves eram normais e se dissipavam em questão de uma ou duas horas.

Aguardamos por estas duas horas embaixo do sol que já começava a queimar. Qual não foi nossa surpresa quando o líder do sindicato voltou ao microfone e disse que estava feliz pois todos poderiam passar o dia com suas famílias. E marcou a nova assembleia para o dia seguinte.

Estávamos oficialmente presos para fora.

O auditado sugeriu iniciar a auditoria pelo sistema de gestão através do acesso remoto de um Centro de Distribuição localizado a poucas quadras dali.

Ao chegarmos ao CD, perceberam que os lap tops haviam sido deixados dentro do site. E começa a parte dois da aventura. Um colaborador que havia conseguido entrar antes da greve no site, foi orientado a encontrar uma forma de “passar” os computadores pela cerca da empresa, para outros colaboradores que estariam aguardando o material do lado de fora. O planejamento era tamanho que se assimilava a uma operação ilegal.

Conseguimos trabalhar o restante do dia nos computadores puladores de cerca, mas a preocupação seguia: e se a greve não acabasse no dia seguinte? E esse pesadelo se tornou realidade. A auditoria foi então adiada até que o site voltasse à operação regular.

Quando pensamos que já vimos de tudo, eis que o universo dá um jeitinho de nos surpreender!

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Metodologia? O Homem.

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Estamos inaugurando com o blog um novo espaço para discussões ligadas à Segurança do Alimento. Esta coluna, em particular, pretende tratar os mecanismos através dos quais o recurso humano possa promover os resultados das organizações a níveis cada vez mais elevados. Vamos entender que o funcionamento do Homem pode ser estudado como o de uma máquina, respeitadas as diferenças inerentes à condição Humana, e apresentar estratégias para seu desenvolvimento contínuo.

Em quase vinte anos na Indústria de Alimentos, percebi que qualquer resultado depende da confiança mútua entre líderes e seus colaboradores. O líder deve ser exemplo. Deve inspirar e transparecer credibilidade. Deve tratar a todos os colaboradores de forma justa e respeitosamente, sempre. Deve agregar e promover o trabalho em equipe, identificando e desenvolvendo as habilidades em cada um dos seus liderados. Aos colaboradores cabe, ao menos, oferecer à empresa exatamente a soma do trabalho que se comprometeu a dar quando foi contratado, desenvolvendo-se constantemente e mostrando-se auto-motivado e comprometido.

E é neste equilíbrio que vamos manter nossas discussões.

Neste cenário, sabemos que as Organizações passaram por profundas mudanças conceituais em sua Gestão nas últimas décadas. A competição mundial contribuiu grandemente para isto e, no Brasil, recentemente, fatores internos como o desenvolvimento acelerado da economia e do agronegócio, a modernização da Indústria e o aumento do consumo, tornaram o desafio ainda maior. A sobrevivência do negócio, mais que nunca, passa obrigatoriamente por seu planejamento.

A adoção de um Sistema de Gestão envolve princípios testados e aprovados mundo afora, os já exaustivos: Foco no Cliente; Comunicação Interna; Gestão de Fornecedores; Abordagem de Processos; Medição; Melhoria Contínua. Há outros. Alguém ainda tem paciência para o PDCA?

O sucesso na Gestão não é garantido pelo uso das metodologias. Sobretudo, a lista acima não produz efeito algum se não tratarmos de liderança e do envolvimento das pessoas. Os líderes devem criar e manter um ambiente interno no qual as pessoas possam envolver-se totalmente com a conquista dos objetivos da empresa. Missão, visão e valores devem estar estabelecidos. Metas e objetivos desafiadores, e estratégias para atingi-los, devem ser conhecidos. Pessoas devem ser coordenadas e estimuladas. Sempre.

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