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Correção X Prevenção, eis a questão

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Há basicamente duas formas de lidar com a segurança dos alimentos: pela via da correção e pela via da prevenção. Na prevenção, deve-se agir antes e evitar que um problema ocorra; já na correção, espera-se o problema acontecer para só depois agir.

O grupo de prevenção está constantemente melhorando suas práticas de segurança dos alimentos, aprimorando seu planos de HACCP, o treinamento de suas equipes, incluindo o fortalecimento de uma cultura de segurança de alimentos, garantindo a compra de matérias-primas, ingredientes e insumos seguros de fornecedores qualificados, fortalecendo seus programas de pré-requisitos, investimento em seus processos, projetos sanitários, melhorias nas plantas industriais e rotinas para minimizar riscos nos produtos. O grupo de correção espera até que haja uma não conformidade, uma reclamação ou um surto para agir.

Ambas as formas de lidar com a segurança dos alimentos requerem recursos financeiros, sendo que as empresas que têm uma cultura de correção são as famosas apagadoras de incêndio, correndo atrás dos problemas e arcando com os custos de mitigação de danos. Aquelas que agem dentro de uma cultura preventiva investem antes para evitar a ocorrência de problemas posteriores.

Em termos de gerenciamento de gastos, investir para prevenir problemas permite estimar, provisionar e gerenciar os recursos, mas no caso das organizações que esperam para agir depois, nem se trata de um investimento, e sim, de disponibilizar os recursos que forem necessários para mitigar os problemas. Isso pode se tornar bem dramático se houver danos aos consumidores, como em decorrência de processos judiciais ou indenizações, como nos exemplos a seguir:

  1. Chipotle, empresa com sede em Newport Beach na Califórnia, pagou a maior multa da história, de US$ 25 milhões, por ter sido responsabilizada por vários surtos (Salmonella em 2015, E. coli O157 em 2015, Norovírus em 2015/2017 e Clostridium perfringens em 2018) nos quais adoeceram mais de 1100 pessoas, felizmente, sem óbitos;Chipotle Mexican Grill - Wikipedia
  2. Peanut Corporation of America, devido a um surto de Salmonella que levou 714 pessoas a ficarem doentes, cerca de metade crianças. Nove pessoas morreram, 3 executivos foram presos e houve um prejuízo econômico gigantesco, pois a receita anual era de cerca de US$ 25 milhões, mas o custo do surto ultrapassou US$ 1 bilhão. Amendoim é um ingrediente usado em muitos outros produtos: só a Kellogg’s, um dos clientes da Peanut, estima que perdeu de US$ 65 – 70 milhões em produtos que precisaram recolher;Peanut Corporation of America - Wikipedia
  3. Jensen Farms teve problemas com um surto com Listeria, no qual adoeceram 147 pessoas e dessas 33 morreram. Seus donos, os irmãos Eric e Ryan Jenson, tiveram de pagar uma multa de US$ 150.000 cada um, faliram e foram condenados a cinco anos de liberdade condicional e seis meses de prisão domiciliar. Mas não para por aí, pois forneciam para vários players, e com isso, os processos se multiplicaram. Só com o Walmart, tiveram de fazer um acordo por um valor não revelado em 23 ações judiciais envolvendo o surto de Listeria ligado aos melões.

A mentalidade das empresas que se baseiam na lógica de só agir após a ocorrência do problema via uma correção obviamente não é proativa. Isso pode ocorrer por diversos motivos, seja por ignorância dos riscos, por desconhecimento de metodologias preventivas como o HACCP, por mera irresponsabilidade na gestão ou por apostar na probabilidade de que o problema não vai acontecer, literalmente contando com a sorte.

Já aquelas que direcionam suas ações por uma mentalidade em que se usa uma lógica preventiva são bem diferentes, são proativas, pois fazem um investimento inicial, o que a princípio pode parecer um fator oneroso, porém isso tem ROI (Return on Investment) uma vez que previne a geração de produtos não conformes, retrabalho, reclamações pagas, indenizações, recall e perda de imagem, como tratado no artigo “Gestão Estratégica em Food Safety“.

A prevenção em segurança dos alimentos é uma jornada contínua sobre a compreensão de seus muitos riscos e a implementação de procedimentos e processos para minimizar esses riscos.

As empresas que assumem essa responsabilidade implementam procedimentos que previnem riscos, o que inclui implantar, manter  e melhorar programas de GMP, MIP, PCAL, HACCP, e podem ir além, com um bom sistema de gestão em segurança de alimentos como previstos nos protocolos da FSSC 22000, IFS, BRCGS ou SQF, e para validar estas ações, passam por auditorias realizadas por organismos independentes e acreditados.

“A prevenção não é um trabalho de uma pessoa, mas toda a empresa precisa se unir à causa comum de proteger a marca e, mais importante, a vida dos clientes”.

Matt Regusci

Há ainda um outro tipo de empresa: aquela que finge ter uma mentalidade preventiva, inclusive aparentemente investindo em programas de gestão em segurança de alimentos, mas que efetivamente mascaram informações organizando as linhas industriais e registros somente quando vão receber clientes ou auditorias. Neste caso, os investimentos realizados nunca trarão o retorno esperado, e claro, a efetiva proteção dos produtos será bem capenga.

O papel das lideranças é obviamente fundamental para a construção de uma postura proativa de prevenção, tema que foi tratado no artigo “O perfil de líderes que favorecem a Cultura Food Safety “.

No dia a dia das organizações, como se sabe, a busca incessante pela redução de custos e despesas pode se tornar um impedimento para os investimentos iniciais voltados para ações de cunho preventivo, o que requer sempre uma consideração significativa sobre os riscos associados à segurança dos alimentos para incentivar a tomada de decisão. Porém, como visto no artigo “Food Safety agregando valor aos negócios“, ações preventivas são sempre um bom negócio.

A prevenção é a forma eficaz de se evitar os prejuízos decorrentes da correção.

É certo dizer que agir pela mentalidade da prevenção custa dinheiro, porém também é certo afirmar que agir pela mentalidade corretiva custa normalmente mais, pois há que se mitigar os danos causados, sem contar a irresponsabilidade que isto implica sobre a saúde pública.

Sobre este tema e para fortalecer os conceitos, leia também “Correção, ação corretiva e ação preventiva em empresas de alimentos.

E na empresa onde você atua, agem pela mentalidade da prevenção ou da correção? Conte-nos. 

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Seis maneiras de reduzir a contaminação por Listeria no processamento de alimentos

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A contaminação por Listeria é um dos problemas mais comuns de segurança de alimentos que resulta em doenças. Recentes eventos de contaminação de produtos são um lembrete de que a atenção estrita às práticas de limpeza é essencial na indústria de alimentos.

Quando a maioria das pessoas pensa em eventos de contaminação de alimentos, carne, frutos do mar ou outros produtos de origem animal vêm imediatamente à mente. Apesar de esses eventos serem mais comuns, a contaminação bacteriana do produto apresenta um problema único, uma vez que o produto é frequentemente ingerido cru, mais difícil é a prevenção de contaminação.

Novos regulamentos exigem programas de segurança de alimentos. No entanto, em muitos casos, os procedimentos reais são deixados para o processador individual. Felizmente, alguns princípios básicos podem ajudar a minimizar a chance de um evento de contaminação. 

Programas de limpeza

Um simples comando de “limpar o equipamento” não é a garantia de que a limpeza será 100% eficaz. O estabelecimento de um processo de limpeza verificado não é apenas obrigatório por lei, é essencial para garantir a segurança pública. Qualquer superfície que entrar em contato com o produto deve estar sujeita à limpeza e sanitização rigorosas, incluindo esterilização por vapor ou química. Quando a esterilização química é usada, um processo de descontaminação adequado também deve ser usado.

Programas de análises

Seu programa de segurança deve incluir análises de rotina para resíduos de alimentos. Só porque uma superfície parece limpa não significa que esteja. A matéria orgânica fornece um meio para o crescimento bacteriano e todos os resíduos devem ser removidos pelo processo de limpeza. A monitorização da higiene pelo teste do trifosfato de adenosina (ATP), uma substância química que ocorre naturalmente em todas as células vivas, identificará a presença do resíduo de matéria orgânica restante no equipamento e é uma forma segura de validar se a limpeza foi eficiente ou se é preciso uma nova limpeza.

Análises específicas para patógenos

Um simples cotonete da superfície, particularmente nos cantos das superfícies de processamento de alimentos, pode ser usado em um teste de identificação rápida para identificar rapidamente a presença de patógenos. Análises específicas para Listeria devem ser realizadas, mas enquanto Listeria é um contaminante comum, outros patógenos, como Salmonella e E. coli, também devem ser incluídos em um programa de análises de rotina.

Documentação

Os processadores de alimentos devem confiar na prática de “se não estiver documentado, você não o fez”. A documentação é a base para garantir a adesão a qualquer programa de segurança alimentar. Com documentação rotineira e minuciosa, uma fábrica de alimentos pode identificar quaisquer erros que possam ter ocorrido e fornecer provas regulamentares de que as atividades esperadas estão sendo realizadas.

Repetição

A frequência real de limpeza pode depender de equipamentos específicos, mas uma regra geral de “mais é melhor” deve ser usada. Os processos de limpeza de sua instalação devem especificar períodos de tempo para que a limpeza seja repetida e isso deve fazer parte da sua documentação. Independentemente de o programa da sua empresa exigir a finalização do dia, a mudança de turno ou a limpeza no meio do expediente, a descontaminação também deve ocorrer sempre que uma corrida de produção terminar para evitar a contaminação cruzada de remessas ou tipos de produtos.

Tamanhos de lote menores

Quebrar os lotes de processamento em lotes menores pode ajudar a identificar pontos de contaminação com mais facilidade. A quebra de uma grande remessa de lotes em tamanhos de lotes pequenos também pode ajudar a minimizar o impacto e o custo de um recall, já que toda a produção pode não precisar ser retida ou recolhida em caso de contaminação.

Os processos de segurança de alimentos que envolvam limpeza adequada e testes de rotina reduzirão o risco para o público em termos de segurança e para o processador em termos de produção de qualidade. Um único evento de contaminação de alimentos pode custar a uma empresa significativamente mais do que o custo de implementar medidas preventivas.

 Referência:

 https://www.foodonline.com

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Onde começa a prevenção às doenças alimentares?

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A prevenção contra doenças alimentares começa sempre na cozinha! As doenças transmitidas por alimentos (DTA) ainda são a maioria das infecções causadas por bactérias e suas toxinas; vírus e parasitas. Sistemas de drenagem mal concebidos podem encarecer a limpeza, manutenção e ainda contaminar os alimentos.

As autoridades sanitárias de diversos países adotam medidas contra infrações sanitárias e, apesar dos contextos serem distintos, o objetivo é sempre mitigar a proliferação de patógenos.

Enxaguar o chão, por exemplo, é um procedimento corriqueiro e que ajuda a dispersar doenças escondidas dentro dos ralos, que podem ser pontos de acúmulo de sujidade. Simples, não? Nem tanto.

De acordo com o Ministério da Saúde, existem mais de 250 tipos de DTA e o Brasil ainda trava uma luta árdua para conscientizar sobre a importância da higienização adequada em ambientes de preparação de alimentos.

Nos Estados Unidos, os órgãos reguladores como o FDA (Food and Drug Administration) intensificaram as análises e anunciaram que neste ano de 2017 seus investigadores chegarão sem aviso prévio para realizar inspeções de segurança de alimentos. 

Entre os procedimentos, vão verificar o detalhamento dos programas de segurança de alimentos das empresas; farão inspeção visual exaustiva das instalações, além de coletar amostragem microbiológica extensiva com foco em ingredientes, áreas de processamento do alimento e produtos terminados.

A estratégia fará com que os americanos, pela primeira vez, gerem por meio de seus órgãos reguladores um histórico de informações advindos das amostras recolhidas em superfícies de contato não alimentares, localizadas dentro da instalação.

A ideia é fazer um rastreamento dos tipos de contaminação presentes em ambientes de processamento de alimentos. A relação de correspondência deve ajudar a identificar a fonte original dessas doenças. Com esses dados, as autoridades sanitárias podem estudar enfermidades registradas, mas que permanecem sem solução.

Como vemos, a água cumpre papel vital na higienização não só das dependências físicas, como dos equipamentos, além de estar diretamente ligada ao consumo humano.

Em cozinhas e indústrias é preciso primar pela realização de um projeto técnico completo e adequado da drenagem da água, não só para que ela possa ser reutilizada, como descartada corretamente no ambiente.

No Brasil, em ambientes industriais, a responsabilidade sobre esse processo é das próprias indústrias que utilizam água em seus processos produtivos. A diminuição e o controle da proliferação de doenças depende, portanto, da adoção de bons hábitos, como a instalação de sistemas que incluam drenagem, o pré-tratamento de líquidos e a separação de gorduras.

Outra opção é a instalação de ralos sifonados, fabricados em aço inoxidável e que sejam projetados para não acumular sujeira, reduzindo efetivamente o odor no ambiente, e demandando menos trabalho e custo de limpeza.

O caminho é longo, mas o ciclo pode e deve ser virtuoso: cuidados simples, evoluindo sistematicamente no sentido de aumentar a segurança dos alimentos.

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Fonte:  Food Safety Magazine

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Cinco locais onde a Listeria monocytogenes pode se esconder na indústria de alimentos

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Você sabia que, embora o número de pessoas infectadas por Listeria monocytogenes de origem alimentar seja relativamente baixo, esta bactéria é uma das principais causas de morte por doença transmitida por alimentos? Além de sintomas como náuseas, vômitos, dores, febre e diarreia, ela também pode se espalhar pela corrente sanguínea e ir para o sistema nervoso, resultando em meningite que pode ser fatal. Os casos de Listeria monocytogenes não estão ligados a um tipo específico de alimento. Elas podem ser encontradas em produtos tão diversos quanto leite cru ou não pasteurizado; pescado defumado e outros frutos do mar; carnes, queijos (especialmente queijos frescos) e vegetais crus.

Se acontecer a contaminação por Listeria monocytogenes em sua fábrica, será muito difícil livrar-se dela. Os motivos são que o patógeno tolera alto teor de sal e baixas temperaturas, podendo continuar crescendo a temperaturas baixas como -5°C e pode sobreviver a temperaturas tão baixas como -25°C. Assim, manter o seu produto congelado a temperaturas muito baixas por um tempo não funciona como etapa letal para Listeria monocytogenes. Devemos notar aqui que, embora alguns fabricantes estejam usando o congelamento como medida de controle, deve-se ter muitas ressalvas com essa prática.

Como é difícil erradicar a Listeria monocytogenes de alimentos, devemos nos concentrar na prevenção da fonte de contaminação. Este artigo destaca as cinco áreas mais comuns para encontrar a L. monocytogenes em fábricas de alimentos. Embora nos concentremos em fábricas de alimentos, todas as áreas podem ser facilmente traduzidas para outras áreas, como câmaras frias, centros de distribuição, supermercados e restaurantes.

Pisos

Listeria monocytogenes está presente ao nosso redor, principalmente na poeira do piso. Isso faz com que sua proliferação seja na maioria das vezes feita por meio dos calçados. Garantir que estes estejam limpos nas áreas suscetíveis da fábrica é um pré-requisito. Em todos os locais onde os alimentos abertos são manipulados, você deve garantir que os calçados estejam limpos. Isso é melhor feito ao mudar as botas em uma barreira sanitária ou vestiário. Desta forma, você pode realmente exigir o uso de calçados limpos para uso interno apenas no ambiente de alto cuidado. O uso de bota descartável de plástico é menos aconselhável, pois pode abrigar sujidade na parte de cima do plástico. Ou pior ainda: as botas de plástico podem se romper durante o uso e, portanto, você expõe sua alta área de higiene ao risco de Listeria monocytogenes.

Além da gestão dos calçados, é igualmente importante manter os pisos da fábrica secos o tempo todo. Listeria monocytogenes, como a maioria das bactérias, precisa de água para crescer e manter sua presença. Você deve realmente investir na gestão da água em sua fábrica, envolvendo os seguintes fatores:

  • Drenando toda a água das linhas de produção em tubulação fechada para o ralo. Por favor, não insira a tubulação diretamente no ralo, pois isso pode gerar bactérias que crescem do seu ralo para dentro dos dutos. Certifique-se também de que você limpa adequadamente (de preferência CIP) a tubulação regularmente.
  • Certifique-se de que os pisos têm inclinação para baixo em direção a um ralo, colocando-o no ponto mais baixo do seu piso. Esta é a única maneira de evitar poças de água parada, que são um risco para L. monocytogenes e muitos outros problemas (por exemplo, moscas).
  • No caso de um derramamento de produto no chão, não use quantidades excessivas de água para levar o conteúdo para o ralo. É muito melhor limpar produto usando uma escova e uma pá e usar a água (e, se necessário, agentes de limpeza e desinfecção) apenas para remover os últimos restos do produto do chão.

Ralos 

Um dos locais em que você certamente encontrará Listeria monocytogenes se ela estiver presente em sua fábrica serão os ralos. O principal motivo para isso é que os ralos atuam como um concentrador da biodiversidade que você tem em sua fábrica. Isso é causado pelo fato de que a maior parte do tempo, toda a água suja, incluindo uma grande quantidade de água de limpeza, é removida pelos ralos. Acrescente a isso o fato de que, em algumas fábricas de alimentos, os ralos não tem um desenho sanitário adequado, e você passa a ter a situação perfeita para que as bactérias entrem e cresçam. Todos os problemas acima são o motivo pelo qual você deve garantir a instalação de ralos adequados e higienicamente projetados nas posições corretas (o ponto mais baixo e todos os pisos circundantes inclinados em direção ao ralo). Onde procurar drenagens higienicamente projetadas? O melhor lugar para começar é a busca de drenos certificados pelo EHEDG.

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Além de usar um ralo sanitariamente projetado, também é importante mantê-lo limpo e sanitizado em todos os momentos. Caso contrário, você acabou de criar um lugar elegante e caro para as bactérias se assentarem. Por esta razão, é igualmente importante inserir um comprimido de cloro no seu ralo após cada ciclo de limpeza. Desta forma, você manterá a água sifonada do ralo (o que manterá os maus odores fora de sua fábrica) limpa e sanitizada. E toda vez que houver um grande volume de água no ralo que exceder o volume de limpeza normal, você deve verificar se o comprimido de cloro ainda está presente.

Equipamentos

Juntamente com pisos e ralos, você também quer impedir que a L. monocytogenes encontre lugares para se instalar e crescer em seu equipamento de processamento. Normalmente, todos os locais que você pode limpar e desinfetar corretamente através do seu sistema CIP serão seguros. A razão para isso é que o seu CIP só pode funcionar corretamente se todas as superfícies forem lisas e projetadas para facilitar a limpeza (o que significa que não há fendas e apenas superfícies lisas e sempre com mais de 90 graus). Os pontos em seu equipamento onde Listeria monocytogenes pode começar a se acumular sem ser notada com facilidade são tipicamente os lugares que precisam de limpeza manual, têm fendas e muitas vezes têm água parada (ou mostram as marcas de água parada como depósitos de calcita).

Quanto mais perto do produto aberto você tiver focos de água parada no equipamento, maior o risco potencial de introduzir L. monocytogenes no fluxo do seu produto. Aqui há uma regra de ouro: mantenha a água longe do seu produto em todos os momentos. Se você tiver pontos de água parada em seu equipamento a menos de 2 metros do seu produto aberto, você deve reprojetá-lo, mudando o desenho do equipamento e ou removendo a fonte de água nesse local.

equipamento_listeria

Além do projeto do equipamento, você deve ser prudente com o uso de água de qualquer maneira. Você NUNCA deve usar água de alta pressão em seus sistemas de pulverização manual. A água de alta pressão dará origem a formação de aerossóis (pequenas gotas de água flutuando no ar). Esses aerossóis são o mecanismo de transporte perfeito para bactérias e podem ser o caminho perfeito para Listeria monocytogenes proliferar em sua fábrica.

Sistemas de refrigeração

Outra área bem conhecida onde a Listeria monocytogenes pode se esconder é o seu sistema refrigeração ou cooler. Todos os sistemas de refrigeração possuem placas de evaporação internas (que são os meios através dos quais o frio é espalhado para a sala). Estas placas de evaporação são regularmente e automaticamente descongeladas para evitar a acúmulo excessivo de gelo nas placas. Por trás (às vezes na frente) das placas de evaporação, você encontrará um ventilador que irá forçar o ar e, portanto, esfriar a área circundante. 

sistemas_de_refrigeracao

Na prevenção da Listeria monocytogenes é primordial manter as placas de evaporação limpas e higienizadas em todos os momentos. Como sabemos, esta bactéria pode sobreviver a temperaturas muito baixas e até mesmo crescer em temperaturas como -5°C. Por esta razão, você deve garantir a limpeza regular e a higienização das placas de evaporação e ventoinhas de todos os seus sistemas de congelamento e refrigeração.

Empresas produtoras de agentes de limpeza desenvolveram líquidos de limpeza especializados e espumas para diferentes tipos de aplicações. Entre em contato com seu fornecedor de produto de limpeza e peça produtos especializados para a limpeza de seus sistemas de refrigeração e de congelamento.

Sistema de tratamento de ar

Assim como seu congelador e sistemas de resfriamento, o sistema de tratamento de ar em sua fábrica pode usar placas de evaporação para ajustar a temperatura do ar. Então, todos os cuidados que você adota para o congelador e sistemas de refrigeração, você também precisa adotar para o seu sistema de tratamento de ar.

Dutos_ar_listeria

No entanto, para sistemas de tratamento de ar, há um outro aspecto que deve ser levado em consideração: a probabilidade de acúmulo de água (por condensação) dentro dos dutos de transporte de ar e as aberturas de ar que entram em sua fábrica. É aconselhável executar uma inspeção por boroscópio logo após uma limpeza manual da sua fábrica (quando há muito excesso de água no ar) para ver se há acúmulo de água em seu sistema de tratamento de ar.

Além da Listeria monocytogenes, os sistemas de tratamento de ar também são um veículo bem conhecido para a Salmonella entrar em sua fábrica.

Este texto e suas imagens são a tradução adaptada do artigo original The 5 Most Common Places Where to Look for Listeria Monocytogenes de autoria de Kitty Appels & Rob Kooijmans, tendo sido devidamente autorizada a reprodução no blog Food Safety Brazil.

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Projeto sanitário para produção de alimentos

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No dia 18 de maio de 2017, no Ital, aconteceu o II Seminário sobre projeto sanitário para indústrias de alimentos, onde John Holah (Diretor do Holchem Laboratories Ltd) abordou o tema título do evento. 

Os principais pontos que se deve levar em consideração para um projeto sanitário correto são:

  • Defesa contra riscos externos da fábrica;
  • Defesa contra perigos internos da fábrica – estruturas internas e a sua facilidade de limpeza;
  • Fluxos internos de pessoas, produtos, embalagens, ar e resíduos para evitar contaminação cruzada;
  • Segurança contra a contaminação deliberada
  • Rigidez estrutural,para que possa ser feito manutenção afim de garantir a higiene das fundações,estruturas de aços, teto e chão;
  • Manutenção de condições de higiene através da durabilidade do material
  • Conformidade com as melhores práticas do cliente / GFSI

 Zoneamento e barreiras que precisam ser controladas

  • Barreiras externas da fábrica:

Deve-se averiguar o local de instalação da fábrica, avaliar a redondeza a fim de prevenir entrada de patógenos por algum risco do entorno (ex: rios, estações de tratamentos, produções onde tem um maior atrativo de pragas. A direção do vento é muito importante para definir entrada e saída da fábrica, facilitando as instalações de barreiras físicas. Aparelhos de ventilação que descarregam partículas de comida no telhado devem ser evitados (podem atrair pássaros, podendo ter um risco de infestação por Salmonella). 
• Os telhados devem ser lançados nas paredes externas, precisam possuir autodrenagem, os drenos devem ser externos ao edifício sempre que possível evitando o risco de Salmonella.
• Todas as aberturas do telhado devem ser encurtadas e avançadas até uma altura de 0,3 m ou mais. 

O Controle de pragas externo também precisa ser estudado, de forma a evitar que tenham acesso à fabrica.

As iluminações externas devem sempre ficar em poste de luz, com uma distância segura das paredes e portas de entrada, assim os insetos são atraídos para esses feixes de luz e não ficam aderidos a paredes e portas, facilitando a entrada para dentro do processo, por isso luminárias fixas nas paredes devem ser evitadas.

Todos os pontos de entrada das fábricas devem ter estruturas com portas bem vedadas, onde as fendas devem ser de 4 mm. Para se ter um processo seguro, as instalações não devem ter frestas em paredes, telhados.

Os lixos devem ser cobertos e sua remoção precisa ser frequente, evitando que sejam um atrativo de pragas como formigas, baratas e roedores.

Árvores em torno das fábricas não devem ser cuidadas, de preferência que não sejam frutíferas, para não serem um atrativo de pragas e pássaros.

O escoamento de água no entorno da fábrica também é preciso ser muito eficiente, evitando que poças de água sejam atrativos para pássaros e corra risco de infecção por Salmonella.

A segurança da fábrica precisa ser levada em conta, é preciso ter um sistema de monitoramento por câmeras e uma central de controles (CCTV) monitorando entradas de processo e armazenamento de produtos, defendendo o alimento produzido de qualquer contaminação intencional.

A iluminação externa deve ser suficiente para permitir a detecção de atividades incomuns em qualquer parte do estabelecimento, fora das dependências durante horários sem luz solar.

  • Barreira internas na fábrica:

Dentro da área de processo é preciso controlar as etapas, afim de garantir todos os requisitos, respeitando quesitos como religião (Kosher, Halal), alérgenos (leite, glúten, amendoins e etc).

Também é preciso ter um rigoroso controle no processo para evitar contaminações por microrganismos (deve-se controlar temperatura, matérias primas, ar e água) e evitar contaminações por matérias estranhas (vidros, plásticos, metais, madeira, etc).

Fluxo do processo também deve ser controlado para evitar uma contaminação cruzada:

Rotas de pedestre

Rotas de trânsito

Fluxo de ingredientes do produto

Linhas de processo

Fluxo de resíduos

Fluxo de ar

Fluxos de embalagem

Pisos e drenagem de pisos devem ser muito bem feitos e cuidados, infiltrações no piso podem levar a uma contaminação cruzada do processo e produto, deve–se evitar poças d’água na linha de produção. Drenos (ralos) e canaletas devem ser feitos de maneira sanitária para escoar toda água residuária de limpeza do processo, esse é um ponto que pode colocar seu processo em risco, caso seja feito de forma não sanitária.

Barreira asséptica

Fácil de gerenciar esse risco?

Paredes e chão devem ser muito bem feitos, com cantos arredondados, evitando acúmulos de poeira e possíveis contaminações cruzadas por falta de higiene desses locais.

A entrada de pessoas na área de processo deve ser controlada, com as seguintes etapas:

Touca no cabelo;

Trocar os sapatos, protegê-los com protetor de sapatos;

Colocar roupas apropriadas para o processo;

Lavagem corretas das mãos.

Todos os funcionários e visitantes devem ter a consciência de que estão entrando em uma área de produção de alimentos.

O ar que entra no processo também é um passo que precisa de um cuidado especial pois pode levar contaminantes para o produto. Em algumas áreas, pode ser necessário uma pressão positiva de 2 a 5 Pascal para garantir uma alta higiene. Deve ser monitorado nas avaliações de risco de processo.

Buracos pequenos nas barreiras de ar podem ser um grande risco para garantir a qualidade do ar, principalmente se houver grandes variações de temperatura entre áreas.

Todas as ferramentas e utensílios (inclusive as ferramentas da equipe de manutenção) usados no processo devem seguir à risca o seu processo de limpeza. As concentrações dos produtos químicos devem ser monitoradas a fim de garantir a limpeza e sanitização de maneira correta, evitando uma contaminação cruzada.

Fonte: www.holchem.co.uk

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Auditorias piloto da FSSC sobre fraude em alimentos e seus resultados

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Incidentes envolvendo fraude em alimentos têm sido cada vez mais comuns. Um deles, inclusive, foi recente, a “Operação Carne Fraca”, abordada neste post de Cristina Leonhardt. Embora as fraudes tenham foco no ganho econômico, parte delas detém um potencial enorme de impactar a saúde dos consumidores, como por exemplo, adulteração de leite com substâncias comprovadamente prejudiciais, como o formol. Por este motivo, o tema de prevenção à fraude tornou-se obrigatório para os esquemas de certificação em segurança de alimentos reconhecidos pelo GFSI (Global Food Safety Initiative), tais como FSSC 22000, BRC e IFS. Veja aqui o post de Cintia Malagutti que trata exatamente disso.

A FSSC 22000 revisou os requisitos adicionais, incluindo procedimentos para prevenir a fraude e lançou a versão 4 em dezembro de 2016. Aproveitando o gancho, a FSSC, em conjunto com a consultoria PwC e com a Universidade de Wageningen, uniu forças com cinco Organismos de Certificação licenciados e realizou auditorias piloto em cinco empresas globais de fabricação de alimentos. O propósito destas auditorias foi entender os impactos e esforços necessários, como resultado do novo requisito de prevenção da fraude; testar o requisito, coletando informações para harmonizar a abordagem do tema durante as auditorias; avaliar as dificuldades encontradas e lições aprendidas, relacionadas ao uso da ferramenta de Avaliação da Vulnerabilidade às Fraudes (FFVA – Food Fraud Vulnerability Assessment), da SSAFE (saiba mais sobre esta ferramenta neste post).

Como resultado das auditorias piloto, algumas conclusões interessantes foram tiradas:

  • Tanto as empresas quanto os auditores sentiram-se desafiados na implementação e avaliação da ferramenta da SSAFE, uma vez que nem sempre dados específicos sobre fraudes estão disponíveis, e parte das questões propostas na ferramenta pode levar a análises subjetivas. Os riscos muitas vezes são completamente desconhecidos. Diante disso, os auditores deveriam focar a qualidade do processo de avaliação de vulnerabilidades, e não somente os resultados finais da avaliação.
  • Os casos já conhecidos de fraude foram considerados pelas empresas. No entanto, o entendimento do tema deve ser aprofundado, já que focar apenas os casos conhecidos pode gerar situações sem identificação e avaliação de outras potenciais vulnerabilidades. A dificuldade de visibilidade da cadeia de suprimento e a origem geográfica dos materiais adquiridos, assim como os riscos enfrentados, ainda representam áreas bem “cinzentas” para as empresas.
  • Os Organismos de Certificação recomendaram a publicação de guias para auxílio dos auditores, com requisitos mínimos esperados para a documentação e expectativas mínimas a serem atingidas na auditoria do tema da fraude, de forma que se demonstre o cumprimento do novo requisito e possa ser feita uma avaliação devidamente consistente e harmonizada.
  • O tempo que as empresas gastaram para conduzir uma avaliação robusta da vulnerabilidade variou entre três e sete meses. Isto foi considerado um esforço bastante grande para a preparação das empresas antes da implementação das medidas para prevenir as fraudes. Os auditores também esperam que um tempo adicional seja necessário para avaliar o tema, mas ressalta-se que este tempo depende fortemente da complexidade da organização, da significância dos riscos e os esforços adotados para as medidas de prevenção da fraude.
  • Como o tema de fraude é novo e na maioria dos casos não fazia parte de seus procedimentos do sistema de gestão da segurança de alimentos, a condução de uma avaliação formalizada representou novidade para as organizações. Elas estão se empenhando bastante para avaliar as vulnerabilidades, mas a ferramenta ainda não está implementada de maneira sistemática, ou seja, o racional e os resultados da avaliação não estavam suficientemente documentados e justificados. A determinação e a aplicação eficaz das medidas preventivas ainda representa dificuldade. Em outras palavras, o conhecimento disponível é limitado para incorporar as ferramentas de prevenção da fraude ao sistema de gestão das empresas.
  • Foi também verificado que a maior parte das medidas e controles estabelecidos era técnica e reativa por natureza, como por exemplo, realizar análises adicionais nas matérias-primas. Mas esta abordagem pode representar limitação para mitigar fraudes, assim como pode representar custos muito altos.
  • Como a maior parte das empresas não havia implementado na totalidade as medidas preventivas, a eficácia destas medidas não pôde ser avaliada pelos auditores. Por isso, os Organismos de Certificação sugeriram a criação de guias de como auditar a implementação e a verificação da adequação das medidas tomadas pelas organizações.
  • As estatísticas: 89% dos fabricantes declararam não estar familiarizados com casos de fraudes envolvendo as matérias-primas por eles utilizadas, ou conheciam alguns poucos casos; 88% dos fabricantes relataram não ter implementado qualquer método de detecção de fraudes, ou somente realizam análises reativas, conforme ocorre algum caso, sem planejamento; 42% dos fornecedores destes fabricantes não possuem sistemas de gestão da segurança de alimentos implementados ou possuem sistemas em estágio muito básico ou limitado.

Acesse o relatório completo, em inglês, através deste link.

3 min leituraIncidentes envolvendo fraude em alimentos têm sido cada vez mais comuns. Um deles, inclusive, foi recente, a “Operação Carne Fraca”, abordada neste post de Cristina Leonhardt. Embora as fraudes tenham […]

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