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Perigos físicos ainda são contaminantes com riscos significativos em alimentos?

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A resposta é SIM! Perigos físicos são significativos para os alimentos. Em 2018 houve um recorde para recalls de alimentos relacionados a objetos estranhos. Aconteceu um caso por semana, em média, de acordo com dados mundiais da Horizonscan. Em números absolutos, esses tipos de casos de contaminação de alimentos são menos frequentes do que Salmonella ou E.coli, mas o impacto negativo para empresas de alimentos, para a marca, pode ser igualmente alto. Em 2018, a descoberta de um pedaço de metal em frango pronto levou a Wayne Farms a recolher cerca de 20 toneladas de produto. Em 2016, a Mars recolheu produtos de chocolate em 55 países (a maioria deles na Europa), depois que um consumidor encontrou um pedaço de plástico vermelho em uma barra de chocolate.

Dependendo do tipo de material, um objeto estranho pode ser intrínseco ao alimento, como caroços e talos ou extrínseco, como vidro, metal, madeira ou insetos. Como qualquer contaminação, os objetos estranhos podem entrar em contato com alimentos em qualquer etapa da cadeia de suprimentos, vindo de fornecedores (montante) ou de varejistas, processadores de alimentos ou até mesmo na casa dos consumidores (jusante). Lembrando que podem ser contaminações de objetos estranhos também por sabotagens intencionais, vide os casos em 2018 envolvendo agulhas encontradas em morangos na Austrália.

Apesar dessas diferenças, todas as contaminações de origem física têm duas características básicas em comum:

1 – O objeto não devia estar lá;

2 – As expectativas neste caso são determinadas pelo conhecimento geral dos consumidores e a descrição no rótulo, pois são contaminantes tangíveis e visíveis.

Para o FDA, a CPG Sec. 555.425 determina níveis aceitáveis como um objeto duro ou pontiagudo entre 7 mm e 25 mm de comprimento em alimentos prontos para consumo, sempre que o produto necessite de preparação mínima ou processamento adicional, o que não eliminaria (ou não) o objeto estranho. No Brasil, a RDC 14 determina 2 mm ou 7 mm, dependendo das características do corpo estranho. Assim, no estudo HACCP, as empresas necessitam considerar essa natureza de contaminante, devido às ocorrências citadas, sempre combinando diversas medidas de controles em “sinergia”, nos pontos certos da linha de processamento. Não se pode esquecer que o último método de prevenção e detecção é o olho humano, assim, a conscientização do pessoal sobre a importância dos procedimentos de prevenção e sua adesão a eles tornará qualquer combinação de métodos de detecção muito mais eficaz e evitará recalls potencialmente custosos.

Fonte (texto e imagem):

https://www.foodsafety-experts.com/food-safety/fo-prevention/

 

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Boas práticas de inspeções visuais de corpos estranhos em produtos alimentícios

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Em post anterior falamos sobre as boas práticas do uso de peneiras para o controle de corpos estranhos. Agora, nesta matéria, falaremos sobre as inspeções visuais e os pontos relevantes para que a verificação seja a mais eficaz possível.

Onde as inspeções visuais são realizadas?

A inspeção visual ou verificação visual é um teste ótico de um produto em relação aos defeitos. Podem ser em relação ao produto (por exemplo mercadorias recebidas, produção ou inspeção final) ou em relação ao ambiente (por exemplo, limpeza, maquinário, etc.).

Quais tipos de inspeções visuais existem?

Em geral, a inspeção visual pode ser distinguida entre:

  •       Inspeção visual direta sem ajuda (observando a área de teste a olho nu);
  •      Inspeção visual direta com ajuda (ajudas ópticas, tais como lupas, espelhos);
  •      Inspeção visual indireta (com sistemas de câmeras, como por exemplo inspeção de garrafas).

Quais influências devem ser levadas em conta?

Esse capítulo foca somente a verificação visual como uma atividade realizada por pessoas. Devido ao “fator humano”, estas são geralmente menos eficazes do que as verificações automatizadas. Portanto, grandes flutuações podem surgir dependendo da complexidade do produto e das condições de trabalho. No entanto, inspeções realizadas somente por máquinas nem sempre podem ser possíveis.  Quanto às verificações realizadas por pessoas, é importante assegurar que seja dado treinamento útil e frequente e que seja fornecido um ambiente de trabalho adequado.

A empresa deve sempre tentar garantir que as condições de trabalho para uma inspeção visual sejam as melhores possíveis, a fim de reduzir o número de defeitos não descobertos.

Um teste interno pode ser criado para monitorar a eficiência de detecção e para estabelecer a velocidade ideal da correia em intervalos regulares. Neste caso, devem ser utilizados corpos estranhos definidos e relevantes. A taxa de detecção desses corpos estranhos pode ser usada para estabelecer configurações ótimas.

Quais são os riscos ou problemas que podem ocorrer?

  •         Fadiga
  •        Lapsos na concentração
  •        Pressão para executar (por exemplo, através das altas velocidades da correia)
  •        Fatores ambientais (luz, ruído ou temperatura)
  •        Instalação inadequada de ajudas técnicas (espelhos)

Quais medidas podem ser adotadas?

  •         Observe a frequência das pausas e trocas de pessoal
  •        Ajuste as velocidades da correia transportadora
  •        Garanta um número adequado de funcionários
  •        Iluminação ideal
  •        Limite a influência ambiental, como poeira e ruído, e monitore a temperatura
  •        Planejamento e instalação correta de auxílios.

Tradução do capítulo 5.2.1 do texto IFS Foreign Body Management guideline – Guidelines for an effective foreign body management from the perspective of IFS

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Erva-mate: cuidados necessários em busca da segurança do alimento

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A erva-mate (Ilex paraguariensis St. Hil.) é um dos produtos agroindustriais de grande importância econômica no sul do Brasil, sendo produzida nos Estados do Rio Grande do Sul, Paraná, Santa Catarina e Mato Grosso do Sul.  O produto foi levado a outros pontos do país e para países vizinhos por meio das melhorias dos meios de transportes, que incluíram o deslocamento no lombo de animais, carroças trazidas da Europa, barcos a vapor, os trens e, finalmente, os caminhões. Assim, a erva-mate alcançou um patamar de consumo atual que transcende o Brasil e ganha, até mesmo, outros continentes.

A produção e comercialização do produto no país é regulamentada pela ANVISA, IBAMA e INMETRO. O produto ofertado já no comércio é submetido ao controle pela ANVISA que regulamenta, controla e fiscaliza produtos e serviços que envolvam riscos à saúde pública, inclusive padrões com limites de contaminantes, resíduos tóxicos, desinfetantes, metais pesados e outros. Os aspectos fundamentais da qualidade da erva-mate são: a identidade do produto, qualidade microbiológica, toxicologia, composição físico-química adequada e características sensoriais.

Em recente conversa com a pesquisadora em erva-mate do Alto Uruguai gaúcho, Dra. Alice T. Valduga, formulei algumas questões que você pode conferir a seguir.

Como está a produção de erva-mate hoje no Brasil e no mundo?

A produção brasileira de erva-mate mostra um crescimento contínuo desde 2010, visto que em 2014 foram produzidas 935,5 mil toneladas, das quais 64% tiveram como origem ervais cultivados e 36% foram de ervais nativos. Desta produção, 34,6 mil toneladas foram exportadas, o que representou US$ 114,08 milhões. Em escala mundial, além do Brasil, a Argentina é uma grande produtora de erva-mate, atingindo produção de 690 mil toneladas em 2013, e o Paraguai, produzindo aproximadamente 85 mil toneladas.

Quais os cuidados que os comerciantes e consumidores devem ter no armazenamento do produto?

Os cuidados são os mesmos exigidos para outros produtos alimentícios à base de grãos ou farinhas, uma vez que a erva-mate é um alimento sujeito a alterações em caso de oscilação de temperatura e umidade.

Há risco de desenvolver fungos ou de produção de micotoxinas no produto devido à umidade ou mau acondicionamento? Como evitar?

Todo produto alimentício sob umidade pode desenvolver fungos e bolores, portanto durante toda produção é preciso tomar cuidados e na armazenagem da erva-mate deve-se controlar umidade e temperatura. Os fungos presentes nos produtos armazenados, por exemplo, são espécies pertencentes ao gênero Aspergillus, Penicillium e alguns xerófilos. Os fatores que influenciam no desenvolvimento são o conteúdo de umidade do substrato, a temperatura, o tempo, o grau de invasão fúngica antes do armazenamento e a atividade de insetos e ácaros que facilitam a disseminação. Quanto às micotoxinas, já foram encontradas em quase todos os tipos de cereais, oleaginosas e produtos alimentícios, tanto de origem vegetal como animal. As informações disponíveis atualmente permitem avaliar quais os alimentos e matérias primas que apresentam maior risco, pois sabe-se que alguns produtos são muito mais susceptíveis à invasão por fungos potencialmente toxigênicos que outros. A maioria dos alimentos termoprocessados, por exemplo, deve ser protegida por meio do monitoramento da matéria-prima ou, depois de manufaturados, através de análises químicas.

Quais os cuidados necessários durante a produção de erva-mate?

Todos aqueles exigidos no processamento de alimentos, como boas práticas agrícolas e boas práticas de fabricação.

Há risco de perigos químicos (resíduos de pesticidas, por exemplo), presença de material físico (parafusos, pregos, etc.) ou perigos microbiológicos durante a produção da erva?

Dificilmente. Porém, material físico pode vir com a matéria prima e deve-se ter cuidado para o controle destes perigos. Como a erva-mate, durante o processamento, passa por altas temperaturas, os riscos microbiológicos são controlados (a temperatura média da erva na entrada do sapecador é de 400°C e na saída é de 65°C. O tempo de residência oscila em torno de 8 minutos). Quanto aos resíduos de pesticidas há legislação e fiscalização para que não ocorram fora dos limites aceitáveis.

Como evitar que estes perigos cheguem ao consumidor?

É responsabilidade da indústria que tem sido cada vez mais cobrada, seja pelo consumidor seja pela competitividade de mercado; para isso existem as boas práticas de cultivo, manejo e processamento. Ao consumidor cabe os cuidados de armazenagem e durante o consumo.

Quais as principais legislações aplicáveis a produção e comercialização da erva-mate?

Além daquelas normalmente exigidas para produção de alimentos, podemos citar as seguintes legislações:

Resolução – RDC nº 277, de 22 de setembro de 2005

Portaria MAPA nº 381 de 28/05/2009

Há algum perigo de alergias para os consumidores de erva-mate?

Que eu saiba ninguém morreu por tomar chimarrão, muito pelo contrário! A pesquisa nada tem revelado sobre isto.

Quais os benefícios da erva-mate para a saúde?

  • Anti-inflamatória (Pasquali et al., 2011)
  • Antimicrobiana (Carelli, et al., 2011; De Biasi, et al., 2009)
  • Estimulante (Isolabella  et al., 2011; Dutra e Ribani, 2010)
  • Hipocolesterolêmica (Rill et al., 2011; Gao et al., 2013)
  • Anti-estresse oxidativo (Borges et al., 2012;Filip 2000)
  • Cicatrizante (Valduga et al., 2006)
  • Anti-obesidade (Açari et al., 2009)
  • Hipoglicêmico (Kang et al., 2012)

Entrevista concedida por Dra. Alice Teresa Valduga  que possui graduação em Ciências Biológicas pela Universidade de Passo Fundo (1978), mestrado em Ciências (Bioquímica) pela Universidade Federal do Paraná (1981) e doutorado em Ecologia e Recursos Naturais pela Universidade Federal de São Carlos (2002). Atualmente é professora pesquisadora da Universidade Regional Integrada do Alto Uruguai e das Missões em Erechim. Tem experiência na área de bioquímica, atuando principalmente nos seguintes temas: erva-mate, educação, Ilex paraguariensis, metabólitos secundários e novos produtos. 

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Boas práticas de uso de peneiras para o controle de corpos estranhos

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Os corpos estranhos encontrados em alimentos sempre geram publicidade e reportagens negativas. Estes perigos causam não só ansiedade e indignação, como também podem ser um risco potencial para o consumidor e levar a reclamações. Os consumidores entendem que qualquer coisa que não pertença ao produto é um corpo estranho, pois ele espera receber o produto como foi descrito e desejado.

A análise e a avaliação de riscos revelam quais corpos estranhos podem aparecer no produto e em quais etapas do processo uma entrada pode ser esperada.  Por isso, os sistemas de inspeção e detecção devem ser selecionados e implementados para serem adequados ao respectivo processo de produção.

Um dos métodos de inspeção e detecção são as peneiras, mas quando elas devem ser usadas?

Devem ser utilizadas para que corpos estranhos não entrem no produto, garantindo a segurança dos alimentos. Em termos de engenharia de processo, o peneiramento é visto como um processo de separação que envolve avaria mecânica de produtos. Assim, o peneiramento mais grosso pode proteger máquinas e equipamentos de serem danificados devido a grandes peças.

Quais propriedades do produto devem ser levadas em consideração?

Viscosidade, distribuição de tamanho de partículas, forças de coesão, forma de partículas e carga eletrostática são as propriedades de líquidos e produtos secos que influenciam o comportamento de peneiramento e, com isso, a taxa de peneiramento. Os processos de peneiramento para produtos granulados a granel poder ser estimados. Um critério importante é a relação entre o tamanho de partículas (X) e a abertura da malha (W) do fundo da peneira.

A abertura da área de peneiramento de uma malha de peneira A0 pode ser estabelecida de acordo com a norma ISO 4783-1:

  • Produto a granel com tamanho de grão menor que 100 µm é bastante inadequado para peneirar devido às forças de coesão entre partículas (forças de Van der Waals). As pequenas partículas se ligam às outras e formam aglomerados que podem bloquear a malha.
  • O comportamento eletrostático do produto a granel tem uma grande influência na taxa de peneiramento
  • A umidade do produto também afeta muito a taxa de peneiramento.
  • No caso de líquidos, a viscosidade é um fator decisivo.

Formas irregulares de grãos também podem influenciar o comportamento de peneiramento. Partículas longas (prisma, cilindro ou forma de vareta) são difíceis de peneirar e podem passar pela peneira mesmo que o comprimento de partícula seja um pouco mais longo do que as aberturas da malha. Partículas esféricas, formas regulares e compactas são mais fáceis de serem peneiradas.

O que influencia a vazão?

As forças de coesão entre as partículas e a agregação associada podem ter um forte efeito sobre a passagem pela peneira. Por esse motivo, testes para determinar a respectiva taxa de peneiramento são recomendados. A quantidade de material na superfície da peneira é um fator determinante para uma taxa de peneiramento ideal. Quanto maior a quantidade de material na peneira ou na superfície da peneira, maior o tempo do processo de peneiramento, além de que há o risco de quebra.

O tamanho da malha é apropriado para o produto? 

Dependendo da aplicação, tamanhos de malha de 0,09 mm a 20 mm têm eficácia comprovadas sobre proteção e controle de peneiramento de produtos a granel. Malhas de até 4 mm são usadas para proteção e controle de peneiramento. Aberturas de malha mais largas são usadas para peneiramento de corpos estranhos maiores. As peneiras mais grossas devem ser usadas durante a alimentação de produtos de matérias-primas, a fim de diminuir o risco de quebra da peneira devido a corpos estranhos em máquinas de peneirar subsequentes. A ISO 4783 contém diretrizes para selecionar a combinação do tamanho de abertura da malha e diâmetro do fio.

Quais materiais de construção são usados para as peneiras?

Dependendo da aplicação, vários materiais podem ser usados para a malha da peneira. Peneiras usadas na tecnologia de peneiramento industrial são feitas de nylon, carbono e aço inoxidável, e são utilizados como tecido ou placas perfuradas. Durante o processo de avaliação de risco, a usabilidade de peneiras metálicas com fio fino deve ser avaliada. Deve ser dada atenção à espessura do fio, pois peças da estrutura quebrada podem ser detectadas.

O que deve ser levado em conta ao monitorar as peneiras?

As peneiras devem ser verificadas frequentemente quanto a malhas defeituosas e resíduos de corpos estranhos. Rotineiras verificações visuais devem ser realizadas em todas as peneiras e serem documentadas. Ao fazer isso, as rupturas da malha que cobrem toda a área da rede da peneira são verificadas quanto a defeitos (quebra da peneira) e expansões inaceitáveis. As peneiras defeituosas devem ser substituídas imediatamente – o uso posterior não é permitido. Após a substituição, o produto que estava sendo testado antes para a substituição da peneira deve ser verificado novamente. Se houver corpos estranhos na peneira, eles devem ser removidos imediatamente. A quebra da peneira pode ocorrer devido à fadiga do material da peneira, objetos pontiagudos ou pesados (corpos estranhos), e também devido à sobrecarrega da máquina com grandes quantidades de material de alimentação. Os seguintes tipos de danos podem ocorrer na peneira de rede:

Quebra de peneira devido a rasgos (por exemplo: furos que aparecem como resultado de uma ruptura de malha em um ou mais lugares)

• Dilatação da malha (por exemplo: expansão inadmissível de intervalos de malha individuais)

O perigo potencial de fragmentos de madeira que entram no produto deve ser levado em conta ao usar peneiras com molduras de madeira.

O que deve ser levado em consideração durante a limpeza e manutenção?

Para limpar as máquinas de peneirar, o material da peneira geralmente é removido sem uma ferramenta quando a máquina não está operando. As máquinas de peneiramento são limpas de forma seca ou úmida, dependendo dos requisitos de higiene. Corpos estranhos podem ser liberados durante o processo de limpeza ao remover a peneira. Por esta razão, o trabalho de limpeza só deve ser realizado com colaboradores treinados e supervisionados. Todo procedimento de limpeza deve ser documentado. Escovas com cerdas naturais ou plásticas e panos de limpeza feitos de fibras naturais e sintéticas são recomendados para limpeza a seco no exterior. Ao usar escovas para as partes internas, existe o risco de cerdas individuais caírem e, posteriormente, entrarem no processo como corpos estranhos. Dependendo dos graus de contaminação, podem ser utilizados agentes de limpeza permitidos pelo fabricante do equipamento. A peneira deve ser totalmente monitorada quanto a danos após a limpeza e só será reinstalada quando estiver livre de defeitos. O trabalho de manutenção necessário sugerido pelo fabricante do equipamento deve ser devidamente seguido.

Tradução do capítulo 5.2.1 do texto IFS Foreign Body Management guideline – Guidelines for an effective foreign body management from the perspective of IFS

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Você sabia que é possível automatizar o sistema de detecção de metais da sua empresa?

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Reduza os testes periódicos da sua linha de produção e transforme tempo em dinheiro

Testar um detector de metais manualmente pode ser desafiador devido ao acesso, posição da máquina, fluxo da produção e condições do ambiente, como por exemplo, em caso de temperaturas extremas.

O tempo gasto na execução e documentação de testes em todas as linhas em que um detector de metais é instalado, pode custar cerca de milhões de reais em tempo ocioso, erro humano e até mesmo acidentes no local de trabalho.

O revolucionário sistema HALO automatiza o teste de detecção de metais em amostras de aço inoxidável, ferroso e não ferroso em todos os detectores de metais da Fortress Technology®.

FUNCIONAMENTO E OPERAÇÃO DE FORMA REMOTA

O sistema HALO consegue gravar a calibração manual do detector de metais e após este processo, os testes podem ser feitos de forma remota e repetidos quantas vezes forem necessárias, diminuindo a frequência do teste manual, que é feito pelo operador, transformando tempo em dinheiro, gerando payback à empresa.

Após calibrado, ele produz um sinal de interferência idêntico ao de metais específicos, com tamanho esférico, replicando uma esfera de teste de metal ferroso (passando pelo centro da abertura), quando iniciado, e depois pode produzir um sinal idêntico de Não ferroso e aço inoxidável.

O sinal também pode ser simulado para ser detectado na frente, no centro e atrás do produto, um processo difícil de realizar manualmente.

No gráfico abaixo você confere o sinal gravado pelo teste manual que é variável, afinal, os Corpos de Prova nunca caem no mesmo lugar, já o sistema HALO calcula a região menos sensível do detector, ideal para testes, que é no centro do detector.

EXTRAIA RELATÓRIOS DE DESEMPENHO COM O SOFTWARE CONTACT REPORTADOR

As informações são transferidas do detector de metais para qualquer dispositivo USB, com informações de teste de qualidade totalmente rastreáveis, nos padrões HACCP e GFSI, detalhando o quê e quando aconteceu. Relatórios em extensões de arquivos amigáveis como EXCEL e PDF.

 

5 ANOS DE GARANTIA COM O PLANO DE MANUTENÇÃO ANUAL

A empresa Fortress Technology® participa na gestão da manutenção dos equipamentos, oferecendo recursos técnicos apropriados para o perfeito funcionamento e uma redução muito significativa no tempo de produção parada.

O plano de manutenção anual calibra o detector com certificação, garantindo a sua funcionalidade com eficácia. Concede até 10 visitas técnicas por ano para acompanhamento, treinamentos em loco com kits de Corpos de Prova gratuitos, configurações e atualizações para o perfeito funcionamento dos equipamentos.

Em caso de manutenção, o cliente recebe descontos nos valores de peças e serviços. Para maiores informações sobre as soluções da Fortress Technology®  para segurança de alimentos, acesse: www.fortress.com.br ou envie uma solicitação de orçamento para vendas@fortress-iis.com.br

 

Departamento técnico / Marketing da Fortress Technology® 

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Fita veda-rosca em indústria de alimentos?

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Pode parecer estranho, porém é mais comum do que parece. A fita veda-rosca é muito utilizada em ambiente doméstico para garantir a estanqueidade nas junções de torneiras e tubos, porém não é adequada para instalações industriais que processam alimentos.

Sua utilização na indústria se deve a dois motivos maiores: em plantas mais antigas e em soluções improvisadas que acabam passando despercebidas ao time de qualidade. A manutenção que é por muitas vezes o maior aliado do time de qualidade também pode tomar decisões inadequadas devido à falta de informação. Por isso, não é o bastante solicitar mediante uma ordem de serviço que a manutenção acabe com o vazamento, mas sim trabalhar junto com o manutentor para verificar a melhor solução do ponto de vista higiênico-sanitário.

Nas fábricas mais novas, observa-se o uso de veda-rosca geralmente em instalações periféricas, como por exemplo em um tanque pequeno de dosagem de aditivos, que muitas vezes passa despercebido, ou na linha de CIP (cleaning in place).

Por que a fita veda-rosca não é adequada?

  1. Geralmente essa fita é utilizada quando o sistema de junção é do tipo “rosca”, desenho não sanitário onde pode existir acúmulo de material orgânico e consequente crescimento microbiano;

  2. A fita é composta por um material que irá entrar em contato com o alimento e muitas vezes sua composição não foi levantada na avaliação de risco do APPCC. Qual é a toxicidade dessa fita? Esse material pode migrar em contato com o alimento? A quais temperaturas esse material será submetido?

  3. A fita pode começar a se desintegrar e soltar material plástico dentro do alimento, caracterizando um corpo estranho.

Em locais onde não é possível evitar uma junção metal-metal, o ideal seria a utilização de o-rings sanitários produzidos a partir de silicone, ou borracha aprovada para o contato de alimentos.

Não se esqueça de exigir que o fornecedor de o-rings demonstre que o material é aprovado para o contato com alimentos (Food Grade).

Veja mais dicas sobre “critérios para projeto sanitário de equipamentos” aqui.

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O que é a carne mecanicamente separada adicionada aos embutidos cozidos?

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Você vai ao supermercado, compra uma mortadela ou salsicha e resolve ler o rótulo. Aí se depara com o seguinte ingrediente: carne mecanicamente separada (CMS). O que é isso??

Conforme a Instrução Normativa n°4 (31/03/2000) do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), entende-se por Carne Mecanicamente Separada a carne obtida por processo mecânico de moagem e separação de ossos de animais de açougue, destinada à elaboração de produtos cárneos industrializados cozidos específicos. A classificação é de um produto resfriado ou congelado, ou seja, a indústria pode mantê-lo sob refrigeração por até 24 horas ou sob congelamento por até 90 dias. Serão utilizadas unicamente ossos, carcaças ou partes de carcaças de animais de açougue (aves, bovinos e suínos) que tenham sido aprovados para consumo humano pelo SIF (Serviço de Inspeção Federal). Para aves, o dorso é a parte mais utilizada para este fim. Não poderão ser utilizadas cabeças, pés e patas.

A adição de carne mecanicamente separada serve para baixar o custo desses embutidos – é um subproduto com valor nutricional reduzido – e para recuperar carne não removida manualmente no frigorífico. São muito adicionadas em embutidos do tipo imitação como a mortadela tipo Bologna e a salsicha tipo Viena, que podem conter até 40% de CMS na formulação.  Antes de ser utilizada pela empresa, a carne mecanicamente separada passa por análises físico-químicas (deve conter no mínimo 12% de proteína  e no máximo 30% de gordura) e deverão ser rigorosamente observados os padrões microbiológicos (Salmonella, Staphylococcus aureus, Clostridium perfringens). Pela Instrução Normativa n° 4/2000, deve-se respeitar o diâmetro dos ossos (tamanho máximo de 0,5 mm e largura máxima de 0,85 mm) para que as pessoas, ao consumirem esses  embutidos, não percebam a presença de ossos e que esses não causem riscos, como por exemplo, quebrar um dente ou perfurar a gengiva.

Autora convidada: Profa. Dra. Ludmila Noskoski Salazar
Médica Veterinária – 
Universidade de Cruz Alta – UNICRUZ

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Corpos estranhos em áreas de produção de alimentos

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Dentro de uma análise de risco de produção, é necessário considerar e determinar como será evitada ou controlada a presença de corpos estranhos que possam acidentalmente atingir o alimento em produção. Para isso, todos os corpos estranhos devem ser considerados.

O que diz a legislação:

A Resolução RDC nº 14, de 28 de março de 2014, dispõe sobre matérias estranhas macroscópicas e microscópicas em alimentos e bebidas, seus limites de tolerância e dá outras providências.

A quê esta norma se aplica?

Este regulamento aplica-se aos alimentos, inclusive águas envasadas, bebidas, matérias-primas, ingredientes, aditivos alimentares e os coadjuvantes de tecnologia de fabricação, embalados ou a granel, destinados ao consumo humano. Excluem-se deste regulamento os aspectos de fraude, impurezas e defeitos que já estejam previstos nos regulamentos técnicos específicos ou ainda aqueles alimentos e bebidas adicionados de ingredientes previstos nos padrões de identidade e qualidade, exceto aqueles que podem representar risco à saúde.

Quais são os critérios utilizados para limites e tolerâncias?

Para o estabelecimento dos limites de tolerância são observados os seguintes critérios:

I –risco à saúde, considerando a população exposta, o processamento, as condições de preparo e forma de consumo do produto;

II –dados nacionais disponíveis;

III –ocorrência de matérias estranhas mesmo com a adoção das melhores práticas disponíveis; e

IV –existência de referência internacional.

A Resolução RDC nº 14, de 28 de março de 2014 apresenta dois anexos.

O Anexo 1 determina limites de tolerância para matérias estranhas, exceto ácaros, por grupos de alimentos.

Já o Anexo 2 determina os limites de tolerância para ácaros mortos por grupos de alimentos.

Fonte: https://www1.folha.uol.com.br/cotidiano/2014/03/1433155-anvisa-cria-regras-para-sujeira-tolerada-em-alimentos.shtml

Mas como definir uma forma de controlar estes perigos?

Aqui vamos apresentar um exemplo simples e prático:

O que fazer? (descrição do procedimento)

  1. Todos os setores produtivos são checados diariamente quanto à possível presença de qualquer contaminante físico (vidro, metal, madeira) que possa vir a contaminar o produto;
  2. Em casos de acidente de quebra de vidros de qualquer natureza na área de produção, o chefe do setor é responsável por tomar ações a fim de restabelecer a segurança da produção, com adoção de medidas adequadas, como paralisação e isolamento da área até a retirada de todos contaminantes, assegurando que nenhum produto seja contaminado;
  3. Após a limpeza da área, o setor só poderá ser liberado para voltar à produção depois que um responsável pelo controle de qualidade verificar se a higienização e a retirada dos materiais contaminantes foram feitas de maneira satisfatória.

Como monitorar? Monitoramento pode ser visual ou através de maquinário específico (como detector de metais, etc.), através de observação minuciosa de pontos considerados relevantes. Os resultados devem ser registrados para posterior avaliações e auditorias. É importante definir quando o monitoramento será realizado e quais as ações serão tomadas em caso de não conformidade.

De maneira geral, cada empresa define como serão seus procedimentos mas é importante que estes existam e sejam efetivos, pois temos visto diversos problemas em alimentos ultimamente.

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Eficiência de detector de metais e barra magnética no controle de contaminações físicas em alimentos

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Na revista Higiene Alimentar  de nov/dez 2017 (pág. 48 a 54), tive o prazer de publicar um artigo avaliando os pontos positivos e negativos de dois métodos de controle para contaminações físicas provenientes de metais. Segue um resumo:

Uma empresa X utilizava barras magnéticas para fazer o controle físico. Na dúvida se seu método de controle era o mais adequado, armazenou as partículas retidas durante o período de Set/2015 a Set/ 2016. Submeti essas mesmas partículas a uma série de testes. Eles tiveram como objetivo levantar as vulnerabilidades do atraente magnético e verificar se um aparelho de detector de metais teria um melhor desempenho, visto que ele identifica partículas de alumínio e não ferroso. Considerando inúmeros fatores, com o teste pode ser concluído que, no processo produtivo específico dessa empresa, o atraente magnético tem mais pontos positivos e menos negativos que um detector de metais.

Apesar da quantidade de fatores considerados no artigo, muitos outros não foram levantados como:

Tamanho do túnel do detector de metais. Os detectores utilizados no teste não identificaram partículas grandes de 4 mm. Se o tamanho do túnel for diminuído, 700 mm x 300 mm, sua sensibilidade/capacidade de detecção melhora, podendo assim reter partículas menores. Na empresa do artigo isso não é aplicável devido ao fato de que mais sensibilidade implicará em detectar embalagens metálicas, ferro da farinha de trigo e outros identificáveis indesejáveis, mas dependendo do seu processo essa é uma solução plausível.

Formato do atraente magnético. Nos testes do artigo foi testada uma barra magnética cilíndrica. Foi observado que dependendo do fluxo de produto algumas unidades não entram em contato com a barra.

Para solucionar esse problema é possível utilizar placas magnéticas ao invés de barras, mas essas placas devem ter um comprimento longo o suficiente para que os produtos passem por ela sem se sobrepor, de modo que todos entrem em contato com a superfície magnetizada, até mesmo se a vibração fazer as unidades andar pulando. Também deve ser dada atenção ao final da placa, ela deve ser arredondada, pois se a unidade contaminada chegar ao final da placa ela deve “deslizar” para baixo dela e não cair no produto.

Força de atração. Depois de capturada a partícula, outras unidades podem empurrá-la. Para que isso não ocorra é ideal utilizar atraentes magnéticos de forte atração e também inspeções e retiradas de partículas em curtos períodos de tempo. A força de atração também influenciará se a unidade contaminada será retida independentemente da posição da partícula.

Raio X. Outra opção não testada no artigo é o Raio X. Ele trabalha usando como atributo de seleção a densidade. Este aparelho facilmente identificaria partículas metálicas, até mesmo alumínio. No entanto deveria ser testado qual o tamanho da menor partícula possível de detectar.

Padronização de frequência. Nos testes do artigo o detector de metais não está acostumado com a frequência emitida pelas embalagens metálicas e pela farinha de trigo enriquecida com ferro. Pode ser testado o equipamento por um determinado período, até que o detector aprenda a separar a frequência dos causadores de falsos rejeitos das partículas reais.

A decisão do melhor método de controle para partículas metálicas é algo complicado, visto que os métodos de controle tem um custo muito diferente entre eles.

O FSB já abordou temas relativos com importantes informações aqui e aqui.

Como autor, sou suspeito, mas recomendo a leitura do artigo, seu processo produtivo pode ser igual ou muito parecido.

3 min leituraNa revista Higiene Alimentar  de nov/dez 2017 (pág. 48 a 54), tive o prazer de publicar um artigo avaliando os pontos positivos e negativos de dois métodos de controle para contaminações […]

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Canetas: detalhe importante na produção de alimentos

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Garantir a segurança dos alimentos não é uma tarefa fácil, tampouco uma tarefa que um dia chega ao fim. Digo isso pois inúmeras alterações são necessárias diariamente, algumas grandes como leiautes e outras pequenas como detalhes.

Hoje gostaria de dedicar nossa atenção a um detalhe chamado CANETA. A caneta mais comum utilizada é a transparente com tampa. Esse tipo apresenta vários riscos para o produto como FÍSICO, através de suas partes passíveis de soltar:

caneta 1

caneta 2

E também pelas suas partes passíveis de estilhaçar:

caneta 3

De todos os riscos físicos que ela oferta, este é o mais grave, pois ao se estilhaçar pode formar pedaços pontiagudos tão perigosos quanto o vidro, machucando não apenas quando ingerido, mas também em contato com a pele ou outras partes sensíveis como os olhos.

Em algumas empresas já encontrei essas tais canetas amarradas às pranchetas com barbante, causando assim mais um problema, o MICROBIOLÓGICO.

A caneta, a tampa, o pino, o estilhaço ou até mesmo o barbante, se caírem no produto, não serão retidos em detectores de metais ou barras magnéticas, deixando nosso alimento potencialmente inseguro.

Visando melhorar esse detalhe, é recomendável a utilização de canetas feitas em material metálico, conforme a imagem que ilustra este post.

caneta metálica conta com inúmeras vantagens em relação à outra já citada:

  • Físico – Ela não estilhaça, não tem tampa e nem pino. Caso ela caia no produto é possível de ser detectada por detectores de metais.
  • Organizacional – Essa caneta pode ser identificada com máquinas sem que quebre, deixando assim mais fácil de implantar um sistema de controle de liberação de canetas ou qualquer outro. Também elimina aquela situação de pegar emprestada a caneta do fulano e não devolver, pois elas estarão identificadas.
  • Microbiológico – Caso precise ficar junto a uma prancheta ela não precisará fazer uso de barbantes, pois pode ter acoplada uma corrente, item que a estrutura da caneta convencional não suporta. Mas muita atenção também na prancheta: caneta perfeita e prancheta de acrílico estilhaçável ou de madeira não adiantam.
  • Financeiro – O preço da caneta de metal no mercado é mais alto que a caneta convencional, porém se analisarmos o fato de que ela nunca precisará ser substituída, apenas o seu refil, ela se paga ao longo do uso.

Lembrando que não é qualquer caneta metálica, tem que ser similar às canetas utilizadas em agências de bancos, pois as outras contam com muitos detalhes que apesar de serem de metal trarão possibilidades negativas ao seu processo seguro.

caneta 4

Se na empresa onde você atua não for possível implantar essa mudança, você pode minimizar o risco da caneta convencional retirando a tampa, identificando quantas foram disponibilizadas para X funcionário e realizar inspeções frequentes para avaliar o estado de conservação delas.

Depois de dar essa atenção às canetas você deverá também diariamente trabalhar em cima de outros riscos, mesmo que metálicos, como clips, grampos e qualquer outro físico substituível. Afinal, alguns detalhes fazem a diferença!

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor

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