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Simplificando o Diagrama de Ishikawa

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O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Espinha de Peixe ou Diagrama de Causa e Efeito, é uma ferramenta de gestão da qualidade amplamente utilizada para identificar a causa-raiz de problemas.

Criado por Kaoru Ishikawa nos anos 1960, esse diagrama tornou-se essencial em diversas indústrias por sua capacidade de organizar visualmente as possíveis causas de um problema específico. Ao adotar um formato que lembra a espinha de um peixe, com o problema na “cabeça” e as causas dispostas ao longo da “espinha”, a ferramenta facilita a análise e a comunicação entre equipes. Sua simplicidade e eficácia fazem deste diagrama uma escolha popular para melhorar processos e resolver problemas complexos.

A indústria de alimentos, caracterizada por processos complexos e um rigoroso controle de qualidade, encontra no Diagrama de Ishikawa um aliado importante. A necessidade de garantir a segurança dos alimentos e a qualidade dos produtos finais exige ferramentas eficazes para identificar e mitigar riscos. O Diagrama de Ishikawa é particularmente útil nesse contexto, pois ajuda a mapear todas as possíveis causas de problemas. A capacidade de visualizar e categorizar as causas potenciais permite às empresas implementar medidas corretivas mais precisas, melhorando a segurança e a qualidade dos produtos alimentares.

Problemas como contaminação microbiológica, inconsistências na qualidade do produto final, falhas logísticas e controle inadequado de temperatura são desafios comuns na indústria de alimentos que podem ser abordados com o Diagrama de Ishikawa. Por exemplo: a contaminação pode ser rastreada até falhas em práticas de higiene, equipamentos defeituosos ou matérias-primas contaminadas. O diagrama permite uma análise detalhada dessas questões, ajudando a identificar não apenas as causas imediatas, mas também as causas subjacentes, contribuindo  para o desenvolvimento de ações corretivas que previnam a reincidência dos problemas.

Como já conhecido, o Diagrama de Ishikawa levanta causas embasado nos 6 Ms: Método, que refere-se aos processos ou procedimentos utilizados; Mão de obra, causas relacionadas aos funcionários, suas habilidades e comunicação; Máquina, que inclui equipamentos, tecnologia e ferramentas utilizadas; Material, que envolve matérias-primas, componentes e informações; Medida, que abrange como as medições são feitas e os dados são coletados; e Meio Ambiente, que inclui condições ambientais, como localização, clima e cultura organizacional. Essas categorias permitem uma análise detalhada e estruturada, facilitando a identificação da causa-raiz dos problemas e a proposição de soluções eficazes.

Cada empresa possui formatos diferentes de realizar esse levantamento, descrevendo apenas causas potenciais, como se fossem conformidades ou não conformidades. A ideia de simplificar seria uma melhora do ponto de vista visual, elencando todas as possíveis causas e apresentando uma forma visual de conformidade e não conformidade. Essa abordagem facilita a interpretação e a análise dos dados, permitindo que as equipes identifiquem rapidamente as áreas problemáticas e tomem ações corretivas de maneira mais eficaz. A visualização clara e organizada das causas potenciais promove uma melhor compreensão dos processos.

A Figura abaixo apresenta uma abordagem sobre esse formato de apresentação, além de sugerir a utilização de 5 Por quês e brainstorming como ferramentas complementares. O método dos 5 Por quês visa identificar a causa-raiz de um problema, perguntando repetidamente “por que” até chegar à origem do problema. Já o brainstorming é uma técnica que promove a geração de ideias através da colaboração em grupo, incentivando os membros da equipe a contribuírem com suas perspectivas para identificar possíveis causas e soluções. Juntas, essas ferramentas facilitam uma análise mais detalhada e colaborativa, tornando o processo de resolução de problemas mais eficaz.

A proposta de simplificar o Diagrama de Ishikawa visa tornar a ferramenta mais fácil de usar e mais eficaz na identificação de causas de problemas. Essa simplificação não apenas facilita a utilização da ferramenta, mas também melhora a compreensão dos resultados, permitindo uma resposta mais rápida e eficaz. Cabe ressaltar que, após a identificação dos problemas, a utilização das ferramentas 5W2H e Matriz GUT seria interessante.

A 5W2H é uma ferramenta que ajuda a definir um plano de ação claro e estruturado, respondendo a sete perguntas-chaves: What (o que será feito?), Why (por que será feito?), Where (onde será feito?), When (quando será feito?), Who (quem fará?), How (como será feito?) e How much (quanto custará?). Já a Matriz GUT (Gravidade, Urgência, Tendência) é utilizada para priorizar problemas ou ações, avaliando cada um desses três aspectos para determinar quais questões devem ser tratadas em primeiro lugar.

Essas ferramentas complementares ajudam a garantir que as causas identificadas pelo Diagrama de Ishikawa sejam abordadas de maneira sistemática e eficaz, promovendo uma melhoria contínua nos processos.

Além disso, aqui no blog, há um estudo de caso que pode ser útil para maior compressão sobre o tema, que é o artigo Diagrama de Ishikawa e método dos “5 por quês” para iogurte mofado.

Lembre-se: “Nenhum problema pode ser resolvido pelo mesmo nível de consciência que o criou.” Albert Einstein

Imagem: foto de Christina Morillo

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Análises de causa-raiz e a Cultura de Qualidade

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É de conhecimento que um sistema saudável de gestão de segurança de alimentos deve ser baseado sempre em aplicações de metodologias para planejar, executar, verificar e agir – PDCA. Inclusive, o blog tem um post exclusivo sobre o PDCA como base para estruturar um SGSA (veja aqui).

As ferramentas de Qualidade apoiam a gestão de riscos e problemas (veja aqui), sendo algumas destas metodologias mais conhecidas o Diagrama de Ishikawa, 5W2H ou o próprio PDCA que traz a gestão das atividades relacionadas com estas ferramentas.

Porém, as metodologias vão muito além da implementação do sistema. Elas fazem parte do dia a dia das operações e são ferramentas poderosíssimas para o engajamento e mudança de cultura nas organizações.

É no chão de fábrica que as coisas acontecem, e os colaboradores do processo produtivo estão a todo tempo observando as áreas e esperando o momento certo para serem ouvidos. Neste sentido, as metodologias de análises de causa-raiz podem ser uma forma de envolvimento e participação destas equipes, além de reconhecimento pelas informações privilegiadas repassadas por eles.

Metodologia como forma de reconhecimento

Muitas vezes, a forma de reconhecimento e valorização de um profissional é demostrar o apreço pelas suas contribuições e comportamentos. Durante as análises de causa-raiz, um time multidisciplinar deve ser formado, e neste momento existe o espaço para tirá-lo da rotina e valorizá-lo. Ter o envolvimento da equipe operacional em temas de Qualidade e Segurança de Alimentos descentraliza a área, e cria um cenário de comprometimento e engajamento para os setores produtivos, além de motivar outras operações a também contribuírem para a melhoria contínua de Qualidade.

Para que o processo de análise de causa-raiz seja eficiente para a mudança cultural e para otimizar contribuições das diferentes equipes, é importante dar um feedback claro e direto com os reconhecimentos e os alinhamentos necessários, sempre de forma positiva para gerar engajamento e envolvimento.

Atuando assim, além de conseguir excelentes resultados na identificação de causas-raízes e envolvimento para realização dos planos de ações, você ainda garante a mudança cultural tão necessária no chão de fábrica. E aí, pronto para esta virada de chave?

Thiago Pontes é engenheiro de produção com mais de 10 anos de vivência nas áreas de Gestão de Qualidade, Segurança de Alimentos, Assuntos Regulatórios e Corporativo. Tem especialização em Segurança de Alimentos e Microbiologia. Desenvolveu sua carreira em empresas como Danone, Kellogg e Grupo Lactalis, tendo como estratégia de trabalho o desenvolvimento técnico de colaboradores através da Cultura positiva de Qualidade, empoderamento e conscientização, além da disseminação de conhecimento técnico nos diferentes níveis das organizações.

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Swabs investigativos: por onde começar?

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Para os profissionais da microbiologia na indústria de alimentos, uma situação comum é a realização de swabs microbiológicos investigativos.

Estes swabs adicionais podem auxiliar estrategicamente a investigação de uma contaminação, a análise de uma não conformidade, porém a coleta e definição dos pontos quando não estrategicamente planejadas podem levar apenas a dados aleatórios, avulsos e sem correlação.

Pontos relevantes para swabs

Micro-organismo

  • Quais as características do micro-organismo que se deseja investigar? Temperatura ideal, condições ambientais que favorecem ou não o crescimento. Há crescimento de biofilme? Conhecer o micro-organismo e suas características é fundamental nesta primeira etapa, como em uma perícia investigativa, conhecer o seu alvo, como ele se comporta, age. Isso auxiliará na definição dos pontos de coleta.

Infraestrutura

  • Sobre a infraestrutura, como estão as condições de estruturas prediais? Quão próximas ou relevantes estão em relação ao ponto que deu origem a contaminação?
  • Listo aqui trincas, rachaduras no piso, rejuntes soltando, bolhas em pintura de parede, umidade, frestas, piso “minando” água, buracos por batidas, buracos onde existiam suportes instalados e hoje restam apenas as buchas dos parafusos, trincas….

Equipamento

  • Sobre o equipamento, como estão as condições sanitárias? Há vedações danificadas, metal atritando com metal, vãos entre máquinas, frestas entre camadas, novamente buracos pertencentes a partes antigas de equipamentos que foram retirados?
  • Estruturas ocas: já tive a oportunidade de ver e conhecer muitas pernas de equipamentos ocas por dentro retendo água, formando piscinas internas durante etapas de limpeza e o mesmo com mesas de máquina e bases acumulando resíduos de processo. O quanto você conhece o equipamento da área produtiva? Recomendo que reserve um tempo para entender seu formato, incluindo sua forma de sustentação e dando atenção também às “pernas”, base, estrutura, correias….

Vazamentos

  • Existência de vazamentos, fissuras em mangueiras, tubulações mal rosqueadas, abraçadeiras mal encaixadas, presença de condensados sobre o produto ou caindo sobre a superfície com a qual o produto entrará em contato.

Movimentação

  • “A cena do crime”: invista tempo indo ao local onde a contaminação ocorreu ou ocorre, observe o trajeto do produto, o trajeto das pessoas, o comportamento de todos.

Aqui cito uma ferramenta muito conhecida como Diagrama de espaguete, que permite representar a trajetória de um funcionário em uma empresa durante suas atividades rotineiras. Ela permite visualizar todas as perdas relacionadas a deslocamento e transporte. Imagine esta mesma ferramenta sendo utilizada para mapear as circulações comuns durante uma rotina de trabalho com foco em entender como uma contaminação no ponto A foi parar no extremo oposto ponto B.

diagrama de espaguete para contaminação e swabs

Tenho certeza de que irá se surpreender com o caminho percorrido pelo “paninho” de limpar a mesa da máquina ou com aquela chave “10” de regulagem do bocal.

Por fim, concluo que é fundamental entender o que será investigado, onde, porque, como e quando de forma planejada. Recomendo que estruture um “mapa” de coleta que faça sentido com que o foi observado, por onde o produto passa e quais as origens de sua contaminação.

Leia também: https://foodsafetybrazil.org/biofilmes-o-que-sao-e-como-se-formam

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