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O que esperar de uma consultoria em food safety

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O uso dos serviços de uma consultoria na implantação de um sistema de gestão em segurança dos alimentos pode catalisar o processo dando-lhe velocidade, justamente porque consultores devem ter a experiência de já terem implantando outros sistemas de gestão. Assim,  eles já aprenderam com acertos e erros o que dá certo e o que dá errado, e espera-se que saibam como evitar redundâncias, saibam como economizar tempo, e como tal, uma boa consultoria tende a dar retorno sobre o investimento (ROI).

Mas como escolher características de uma boa consultoria?

Primeiramente, uma boa consultoria em Food Safety não trará “pacotes prontos”, uma vez que cada empresa tem seu próprio contexto. Podemos fazer uma analogia:

“Uma boa consultoria é como um bom alfaiate, toma suas medidas, entende suas necessidades e costura a roupa que lhe ficará mais confortável, esteticamente adequada, enfim, sob medida.

Já o mau alfaiate é aquele que faz para você uma roupa baseada no molde padrão que usou nos últimos clientes, e que no final, não o vestirá bem, gerará incômodo e deselegância, ou sobrará pano, ou ficará apertada.”

Algumas consultorias podem trazer soluções que só agreguem burocracia e não valor ou segurança dos processos. Estas trabalham com “pacotes prontos” ao estilo “control C control V” adaptando empresas a seus procedimentos, e não ajustando procedimentos para serem os mais adequados para as empresas em termos de gerarem o mínimo de burocracia com o máximo de resultados. No final, existe um grande risco de ter-se construído elefantes brancos, com procedimentos pouco práticos, que exigem rotinas inadequadas ou que deixam de considerar aquelas que são relevantes a um determinado negócio.

Um sistema de gestão em segurança dos alimentos não é um amontoado de documentos, de papéis, mas uma forma de a empresa trabalhar seus processos em prol de obter alimentos seguros, e isso envolve um aculturamento que vai do chão de fábrica até as cadeiras mais altas que tomam as últimas decisões.

Por tudo isso, um bom mapeamento de processos é fundamental para uma personalização, na qual cada empresa é única, portanto, requererá um sistema de gestão adequado à sua medida, pois cada uma tem seus próprios riscos que devem ser controlados, assim como sua própria forma metodológica e técnica de controlar tais perigos ou mantê-los em níveis aceitáveis, o que variará de acordo com as tecnologias adotadas, os processos existentes, os fornecedores que utiliza, o grau de instrução e competência dos times internos, a concepção da planta industrial, etc.

Mesmo empresas de um mesmo segmento, que produzem itens semelhantes, são diferentes, uma vez que possuem diferentes culturas organizacionais e formas de trabalho. A identidade corporativa é única em cada empresa, e tudo isto implicará na forma como um sistema de gestão em segurança dos alimentos deverá ser desenhado e construído.

Outro erro comum que pode ocorrer é as consultorias venderem pacotes “all incluse”, levando além dos procedimentos semi-prontos, consultores juniores para fazerem “toda documentação do sistema de gestão” sem usar uma equipe interna multidisciplinar da própria empresa.

Isso é fatal e normalmente se obtém como resultado sistemas frágeis, ou com pouco engajamento das equipes da própria empresa, ou a empresa no pós-auditoria não terá a menor ideia de como conduzir o que foi montado, pois não adquiriu o know how necessário que só se obtém participando efetivamente da construção do sistema de gestão em food safety. Cuidado também com consultorias que focam muito mais a documentação que a construção de rotinas de processos seguros.

O melhor legado que uma boa consultoria pode deixar para uma empresa é a formação e qualificação de uma equipe multidisciplinar competente, capaz de tratar temas como GMP, MIP e HACCP, além de gestão de crises, e claro, o mapeamento, controle e validação de processos pela perspectiva da produção de alimentos efetivamente seguros.

Já ouvi de colegas que “implantar sistemas de gestão em segurança de alimentos é fácil, o difícil é mantê-los”, e afirmo, isso é uma bobagem. 

Esta fala só existe em empresas que nunca implantaram de verdade seus sistemas de gestão em segurança dos alimentos, uma vez que parte da implantação é justamente capacitar pessoas para sua condução. Portanto, isso só ocorre se a empresa “comprou um pacotão pronto”, frágil, e que tende a durar pouco, e a empresa invariavelmente voltará a operar sua rotina como as pessoas faziam antes, ou seja, sem uso do potencial do sistema de gestão e com falhas que podem permitir a presença de contaminantes nos produtos que processa. Mas se a empresa passou por uma efetiva transformação preparando seus processos e times internos, a manutenção do sistema de gestão tende a ser muito suave, pois os processos estarão bem sedimentados e as rotinas que o sustentam já farão parte do trabalho diário.

Uma boa consultoria, então, além de montar um sistema de gestão sob medida, faz isso com apoio das equipes internas, num trabalho de auxiliar a condução, dar velocidade, pela experiência acumulada em direcionar ações evitando redundâncias e procedimentos que testadamente tendem ao fracasso (atalhos). Isto é feito de forma suave, para que com o fim da consultoria o sistema de gestão implementado continue rodando dentro da organização como um acontecimento natural, pois a rotina das pessoas foi ajustada e adaptada ao sistema de gestão sem traumas. Mais que isto: as pessoas perceberam ganhos em suas tarefas e rotinas com a nova forma de trabalho, assim, aceitam, gostam e querem trabalhar dentro do escopo do sistema de gestão.

Acima de tudo, um bom sistema de gestão em food safety implantado reduzirá custos de não qualidade, de produtos rejeitados, de reclamações de clientes, os riscos de processo judiciais de consumidores que encontram contaminantes, e a exposição negativa da marca em redes sociais.

O objeto do trabalho de uma consultoria focada em food safety não é uma certificação, mas garantir que uma empresa seja efetivamente capaz de produzir alimentos seguros, portanto, livres da presença de potenciais contaminantes com a minimização dos riscos químicos, físicos ou biológicos. 

A certificação não deve ser um objetivo, mas uma consequência natural de um sistema de gestão, e quando bem implementado com uma base sólida e eficaz de rotinas de GMP, MIP e planos de HACCP, ficará fácil se adaptar a qualquer norma, seja FSSC 22000, BRC, IFS ou outra qualquer.

Consultorias não devem ser escolhidas pela perspectiva do preço, mas do custo x benefício. Comece pelo currículo dos auditores, avalie não só formação acadêmica, mas principalmente onde já atuou, que sistemas já implantou, pois um consultor precisa, acima de tudo, ter know how. Cuidado com armadilhas, consultorias que mostram o currículo de um consultor sênior na hora de vender o serviço, mas depois enviam juniores, alguns inclusive que vão aprender em sua empresa e não ensinar.

O grande legado de uma boa consultoria, mais que a montagem e ajuda na certificação de um sistema de gestão, é deixar equipes bem preparadas para mantê-lo, tocá-lo adiante, pois sistemas de gestão são orgânicos e mutáveis de acordo com circunstâncias como novos riscos que surgem ou novas tecnologias que possam ser usadas. Estes sistemas precisam ser adaptáveis às mudanças internas e externas, e as equipes devem estar preparadas para identificar estes momentos de necessidade de adaptação e ter conhecimento para realizá-los.

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TPM a serviço da segurança dos alimentos

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A ferramenta TPM, ou Manutenção Produtiva Total, tem como propósito elevar ao máximo a produtividade e a eficiência de um processo produtivo, por meio da implantação estruturada e consistente de seus 8 pilares de sustentação, que são:

1. Manutenção Autônoma
2. Manutenção Planejada
3. Manutenção da Qualidade
4. Melhorias especificas
5. Controle inicial
6. Treinamento e educação
7. Segurança, Higiene e Meio Ambiente
8. Áreas administrativas

Isto permite proporcionar condições para que processos sejam capazes de operar de forma padronizada e sem interrupções imprevistas, e com isso, busca impedir que certas situações indesejáveis ocorram, como: paradas corretivas desorganizadas, prolongadas e constantes; atrasos de entrega por causa de problemas de manutenção; necessidade de contar com altos estoques devido a baixa confiabilidade do processo; ter um alto índice de produtos defeituosos por causa da instabilidade do processo; e tratando-se da indústria de alimentos e bebidas, irá colaborar muito para prevenir contaminações cruzadas, sejam derivadas de falhas nos processos, máquinas e equipamentos, ou das próprias atividades de manutenção.

Afinal, manutenções realizadas de forma planejada e efetivamente controladas são capazes de prevenir paradas de máquinas e manter os processos em fluxo constante de produção, o que minimiza erros e a probabilidade de gerar produtos fora de especificação, enquanto que manutenções executadas de forma descontrolada podem gerar diversos riscos, desde falhas de produção e defeitos nos produtos, como também a introdução de contaminantes provenientes das rotinas de manutenção sem a devida prevenção de riscos e sem seguir devidamente regras de boas práticas de fabricação.

O escopo dos serviços de inspeção e manutenção deve garantir a confiabilidade funcional dos equipamentos, e considerando que sua eficiência significa mais paradas planejadas preditivas ou preventivas em detrimento de inesperadas corretivas, já teremos minimizado uma atividade potencialmente de risco quanto à introdução de contaminantes numa linha industrial.

Alguns pilares do TPM terão um papel especial na prevenção de riscos de segurança dos alimentos. Este artigo discute elementos dos pilares 1, 2, 5 e 6 que contribuem neste sentido:

1 – Manutenção Autônoma

Este pilar diz respeito à atuação da mão de obra que opera máquinas e equipamentos, para que se envolvam nas rotinas de manutenção e nas atividades de melhorias, e para que assim, previnam a deterioração dos equipamentos.

Espera-se neste pilar que quem opera uma máquina ou equipamento seja capaz de desenvolver um olhar sensível para identificar potenciais elementos de riscos, como parafusos, borrachas, metal sendo fresado, etc., que possam chegar por algum meio aos produtos tornando-se contaminantes, além de vazamentos de graxa ou outros fluídos, assim como falhas operacionais que impeçam, por exemplo, que equipamentos atinjam limites críticos de controle em PCCs, levando produtos a serem produzidos sob condição de riscos.

Operadores de máquinas e equipamentos também devem ser conscientizados que “gambiarras” devem ser evitadas ao máximo, mas supondo em alguma situação serem inevitáveis para impedir um problema maior ou uma contaminação imediata, devem ser muito bem identificadas, comunicadas a quem fará os reparos finais e substituídas por uma solução adequada preferencialmente em 24 horas. Mas as gambiarras provisórias que se tornam permanentes, estas devem ser proibidas.

Em casos de manutenções não programadas, nas quais as paradas ocorrem devido um incidente que possa representar corpos estranhos como metais ou poeira que podem inclusive carrear microrganismos, o operador do equipamento ou responsável pela linha no horário do incidente deve estar plenamente apto e ter a iniciativa de informar imediatamente o controle de qualidade para que este retenha o lote produzido sob condições potenciais de risco e identifique como produto não conforme até que se reveja seu status, identificando a causa da segregação. O produto que for eventualmente retido por risco de metais, por exemplo, deve ser liberado apenas após passar por detector de metais com sensibilidade mínima de 2 mm.

2 – Manutenção Planejada

Este pilar atua sob três formas: planejamento das manutenções preditivas, preventivas e paradas para corretivas. Enquanto que as duas primeiras objetivam eliminar paradas, a terceira, quando necessária, deve ser muito bem controlada a fim de proporcionar uma parada realizada de forma segura e que evite riscos de contaminação.

Aconselha-se que antes de dar início à execução dos serviços de manutenção, seja preliminarmente verificada a disponibilidade no local das ferramentas necessárias e de meios de proteção adequados em relação à tipologia da instalação que for objeto de intervenção. Check-lists pré-elaborados para esta verificação podem ser uma boa ideia.

Importante que durante a manutenção, o manutentor só disponibilize o material e ferramentas necessárias para a execução da manutenção, analogamente a um cirurgião no momento de uma operação, sempre também se preocupando com a organização e limpeza do local.

Aconselha-se que caixas de ferramentas sejam mantidas limpas e organizadas, pois se bagunçadas e cheias de material, aumentam a probabilidade de cair algo, e principalmente, não podem possuir objetos que possam contaminar os produtos, tais como fragmentos metálicos soltos, pedaços de fio e cavacos. É preciso, também, cuidado total durante manutenções, para evitar que ferramentas, porcas, parafusos, etc, venham a contaminar os produtos.

Após o final de cada manutenção, os mecânicos, eletricistas, soldadores, ou quem for, devem fazer uma limpeza eliminando excesso de graxa, sujeiras, fragmentos de metal como cavacos, limalhas, etc., pedaços de fio, restos de hastes de solda, restos de fita isolante, ferramentas ou objetos estranhos, além de verificar se todas as partes, parafusos, porcas etc., estão corretamente fixados e apertados. É indicado como boa prática que estas limpezas sejam registradas, incluindo quem a realizou.

Se a manutenção for realizada em equipamentos ou áreas com risco de contaminação do produto, após a limpeza pós-manutenção que pode ser feita pelos próprios manutentores recolhendo todos os materiais que ficaram no local, recomenda-se que exista pré-elaborado um procedimento de limpeza descrito na forma de instrução de trabalho específica de cada área e equipamento. Após execução de tais procedimentos, os equipamentos devem ser inspecionados antes de reiniciar uma rotina de trabalho, certificando-se que realmente todos os potenciais riscos foram sanados. É uma boa prática, neste caso também, que se realizem registros, por exemplo, com uso de check-lists com cada ponto a ser inspecionado após uma realização e uma limpeza e higienização pós-manutenção, com o propósito de garantir rastreabilidade, e principalmente, que pontos chaves foram efetivamente vistoriados.

Entre as boas práticas para prevenir contaminações via manutenção, recomenda-se que parafusos em locais onde possam cair e contaminar produtos sejam colados e aplicado lacre químico para facilitar identificação nas inspeções, com exceção dos que utilizam porcas autotravantes, que não precisam deste artificio.

Em qualquer tipo de montagem em que o componente a ser instalado precisar de prévia lubrificação e houver risco de inclusão no produto, o lubrificante usado deve ser de grau alimentício, portanto, aprovado para uso em indústrias alimentícias e deve haver laudo que evidencie esta característica.

Soldas devem ser sanitárias, portanto, sem irregularidades e rebarbas, e devem ser polidas para evitar locais que permitam acúmulo de sujidades. Sempre que possível, as soldas devem ser feitas pelo sistema TIG (Tungsten Inert Gas Welding).

Equipamentos devem possuir características sanitárias: superfícies lisas, íntegras, impermeáveis, resistentes à corrosão, de fácil higienização e de material que não contamine alimentos, portanto, substituição de peças e partes de equipamentos devem ser feitas sempre por materiais de qualidade igual ou superior. Não é permitido que pinturas se soltem e contaminem o produto, e as tintas utilizadas não devem conter metais pesados.

5 – Controle Inicial

Se baseia na análise detalhada antes de se começar trabalhos de manutenção, sendo que o objetivo é garantir uma operação segura em termos de food safety.

Importante na perspectiva de rastreabilidade que toda manutenção preditiva, preventiva ou corretiva sejam registradas, para posterior análise de causa de parada do equipamento, criação de plano de ação para evitar repetida quebra, mas também para que, em caso de detecção de corpos estranhos ou outros tipos de contaminação, seja possível avaliar se a própria manutenção em si não foi uma potencial causa.

Para minimizar riscos e evitar potencial contaminação proveniente da manutenção, sempre que possível, equipamentos devem ser removidos da área de fabricação ou manipulação para receber reparos. No entanto, quando equipamentos precisarem receber manutenção na área de fabricação, durante horário de produção por uma quebra inesperada, é indispensável proteger equipamentos e os locais com lona ou outro material formando um biombo ou divisória, isolando-os, mitigando riscos potenciais de uma possível contaminação.

A avaliação da integridade deste isolamento deve ser feita durante a execução do serviço por pessoa competente e treinada para identificar e prevenir falhas, e nestes casos, sempre deve ser observado pelo executor se a manutenção poderá ocasionar contaminação do produto manufaturado, e caso haja risco de contaminação, deverá adotar procedimentos para impedir tal risco.

6 – Treinamento e Educação

Elevar o nível e capacitação da mão de obra sempre é importante na criação de uma cultura voltada à food safety, especialmente quando a falta de treinamento possa significar riscos de contaminação, e como visto até aqui, tais riscos são inerentes às rotinas de manutenção.

Por isso, treinar devidamente manutentores é fundamental. Mecânicos, eletricistas, soldadores devem sempre levar em consideração na indústria de alimentos que suas atividades devem ser executadas buscando agilidade e eficiência em consertos e ajustes, mas com aprimoramento de técnicas de trabalho que levem em consideração o uso de princípios de boas práticas de fabricação. Da mesma forma, operadores de máquinas e equipamentos que atuam em manutenção autônoma, justamente o item de número 1.

Benefícios da TPM para a Segurança dos Alimentos

Fica fácil perceber como a manutenção produtiva total pode colaborar com a cultura da organização no que tange à food safety.

É muito importante reforçar que a Alta Direção da organização deve ser o primeiro elemento a disseminar esta cultura e garantir que todos participem ativamente do processo, garantindo que os gerentes estejam engajados e que as informações desçam congruentes para os níveis operacionais através dos comitês de TPM formados.

Com a mesma velocidade, as informações do chão de fábrica devem chegar aos níveis superiores, relatando dificuldades e oportunidades que podem ser resolvidas com o auxílio da alta gerência, e assim, riscos de contaminação de produtos poderão ser controlados, minimizados e prevenidos.

Podemos concluir que TPM e BPF são temas irmãos e que agindo de forma harmoniosa ajudarão a aumentar a produtividade, reduzir falhas e contaminações.

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Qual a diferença entre SGSA e SGSA baseado em comportamento?

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Uma empresa pode estar (momentaneamente) bem, mas nunca se pode dizer que uma empresa é boa por suas vendas, por seu balanço fiscal ou por uma situação favorável qualquer. A boa empresa é aquela que sabe reagir de forma rápida e eficaz às mudanças a sua volta. Não existe posição definitiva de conforto em um cenário globalizado.

As mudanças são disseminadas em todas as frentes internas e externas da empresa. Diante da aceleração destas mudanças e da complexidade de algumas delas, já não é mais possível para uma empresa ter um líder que a “comande”. As mudanças precisam acontecer em todas as frentes e devem ser atacadas por todas as pessoas da empresa de forma engajada. O grande desafio é levar competência a todos para que cada um possa conduzir as modificações necessárias dentro de sua área de competência.

Surge, então, outro desafio dos tempos atuais: a grande lacuna existente entre a quantidade de conhecimento das pessoas e aquela realmente transformada em benefício para a organização. Assim, deve-se “aprender fazendo” no seu dia-a-dia do trabalho, a isso sim chamamos de mudança de comportamento.

Citando James C. Hunter: “Liderança começa com a VONTADE que é nossa única capacidade como seres humanos para sintonizar nossas intenções com nossas ações e escolher nosso COMPORTAMENTO”.

Dito isso, a tabela abaixo esclarece o título do post, que é também dúvida de muitos dos nossos leitores:

E o fluxo da seta complementa tal diferenciação:

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Por que os programas de Qualidade e Segurança de Alimentos falham?

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Mesmo que a organização provenha os maiores e melhores recursos, se não existir um forte engajamento e comprometimento com Qualidade e Segurança de Alimentos, não teremos sucesso com os programas associados. Abaixo, os cenários que têm levado várias organizações a situações de insucesso em sua busca pela Qualidade e Segurança de Alimentos:

1) Baixo envolvimento e comprometimento da Alta Direção

O não envolvimento da Alta Direção é uma das principais causas apontadas pelo fracasso de programas de Qualidade. Qualidade entende-se com um programa de mudanças comportamentais no qual temos como um grande ponto de foco, as pessoas. As mudanças comportamentais exigem um alto nível de esforço, dedicação e perseverança. Neste caso, deve vir do topo da organização! Qualidade não é modismo e tampouco um plano de marketing para vender mais. Não inicie programas de Qualidade sem o genuíno interesse e comprometimento da alta administração. Use um bom tempo com os Programas de Qualidade, conversando com colaboradores, apresentando-lhes que a Qualidade atende a relação ganha-ganha: algo de bom para os clientes, empresa, colaboradores e a sociedade.

2) Ansiedade por entregas e resultados

Os gestores das organizações devem compreender que os programas de Qualidade são programas que trabalham principalmente o comportamento das pessoas e, portanto, levam um bom tempo. Em alguns casos, estes gestores não têm paciência com os projetos que estão conduzindo, o que leva ao insucesso. No Japão, eles classificam um programa com 6 anos como apenas o início de um grande projeto. Nossa cultura e paciência é totalmente diferente, temos que ter consciência de que os resultados e as primeiras entregas demoram a surgir. Provavelmente, não veremos muitos resultados antes de um ano e os primeiros resultados deverão ser modestos. As empresas que têm conduzido com perseverança têm provado que a espera vale a pena. A soma de quaisquer resultados traz grandes benefícios para a organização.

É importante que tenhamos em mente a superação de um fase inerte inicial. Além da ansiedade por resultados a curto prazo, outra situação que leva ao aborto de inúmeros programas de qualidade é a expectativa demasiada dentro das empresas. O processo de implantação da qualidade é gradual e crescente. É preciso entender em qual fase da curva de desenvolvimento estamos. Qualidade não acontece por conta própria. Trata-se de um contínuo envolvimento e engajamento de pessoas que no decorrer do tempo, se o processo for bem estimulado, apresentará resultados crescentes e surpreendentes.

3) Desinteresse pelas gerências

Se o engajamento e envolvimento da alta administração é básico para o sucesso, o do nível gerencial será crucial para sua sustentação! Não basta a vontade do presidente da organização, é preciso que ela tenha suporte de todas as camadas organizacionais pois os programas de qualidade são programas de envolvimento e comprometimento de pessoas. Os gerentes tendem a achar que qualidade é algo simples e prático e que, portanto, não necessitam de energia e dedicação: caminho certo para grandes dificuldades na implantação.

4 Planejamento inadequado

Implantar programas de qualidade é sempre um projeto de longo prazo, e, assim, é necessário um bom planejamento. Muitas empresas partem diretamente para a execução, sem se preocuparem muito com o planejamento. Também é melhor sair executando do que nada realizar. O tempo passa, e as exigências de qualidade aparecem. A falta de um planejamento adequado pode levar a situações indesejáveis, insegurança e insucesso de um caminho que vinha sendo trilhado.

A implantação de programas de qualidade é um processo bastante complexo e com muitas incertezas. Um bom planejamento poderá nos dar as bases de comparação para saber se estamos ou não indo no rumo certo e se devemos corrigir nossa rota de tempos em tempos. O planejamento para programas de qualidade deve incluir metas, treinamentos, metodologia a ser aplicada, velocidade de implantação, áreas a serem trabalhadas e pessoas envolvidas. Essa abrangência mostra-nos os riscos que podemos correr se não dermos a devida importância ao planejamento.

5) Treinamento insuficiente

Muitas organizações criam grupo de pessoas para discutir problemas sem o mínimo de preparo. As pessoas não sabem como se deve analisar problemas. Em alguns casos, elas nem sabem por onde começar. A montagem de grupos de trabalho para se analisar problemas deve se iniciar com treinamento. Parece claro, mas muitas vezes nos deparamos com a falta de preparação das pessoas. É imprescindível a criação de um programa de treinamento em solução de problemas, ferramentas de estatísticas simples, benchmarks e estímulo ao autodesenvolvimento. Os treinamentos devem ser realizados continuamente e os vários níveis da organização devem estar envolvidos. Dos vários níveis, exige-se diferentes e específicos tipos de programas de treinamento.

6) Falha na seleção dos multiplicadores

Treinamento é algo contínuo e dinâmico. Portanto, é importantíssimo a seleção e escolha da equipe de multiplicadores do conhecimento que será compartilhado e disseminado para toda a organização. Comumente, vemos erro na escolha destas pessoas (geralmente leva ao insucesso) ligados a não verificação do seu perfil realizador: a capacidade das pessoas gerarem resultados. A função é disseminar o conhecimento, formal e informal. Essa característica dos multiplicadores é crucial ao sucesso do programa.

7) Descuido com a motivação

O aspecto motivacional envolvido em programas de qualidade algumas vezes é esquecido. As pessoas precisam sentir que serão beneficiadas pela qualidade. Podemos mostrar claramente os benefícios para as pessoas, os sofisticados até os que envolvem prêmios e recompensas financeiras. O reconhecimento das entregas e resultados obtidos ainda continua sendo a forma mais eficaz de se motivar os colaboradores. A ausência de reconhecimento, elogios e feedbacks faz parte dos caminhos mais rápidos para o fracasso de programas de qualidade. As pessoas percebem se os níveis superiores estão motivados ou não, o que pode ser um elemento altamente positivo ou altamente negativo. Devem ser congruentes nas atitudes perante a qualidade em todos os níveis de gestão e do interesse pelos resultados do programa.

Portanto, podemos afirmar que a maioria dos casos de insucesso em implantação dos programas de qualidade estão linkados a um ou mais fatores aqui apresentados. Geralmente, mais de um fator dos que foram listados causam os problemas ou o atraso no atingimento das metas. As soluções são relativamente simples e evidentes. O não cuidado com esses itens é o que causará o insucesso. O sucesso colhido dos programas de qualidade são daquelas empresas que cuidam deles com muita dedicação, disciplina, ética e segurança!

Fontes:

http://www.fgv.br/rae/artigos/revista-rae-vol-34-num-6-ano-1994-nid-45320/

http://www.anegepe.org.br/edicoesanteriores/londrina/GPE2001-01.pdf

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Ter ou não ter um Manual do SGSA?

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Respondendo à dúvida de um leitor sobre a obrigatoriedade de se ter ou não um manual da qualidade e/ou de segurança de alimentos, a resposta é:  NÃO há obrigatoriedade de existência de um Manual de Segurança de Alimentos/Qualidade, de acordo com os requisitos de documentação previstos pela Norma (4.2.1), como um documento obrigatório, seguindo a ISO 9001:2015.

Para sistemas de gestão é sabido que o Manual da Qualidade era um dos primeiros documentos que um organismo de certificação solicitava antes da auditoria de certificação. Porém, mesmo não sendo mandatório, ele não deixou de ter seu propósito e importância, o que houve é que muita informação era duplicada ou desnecessária, apesar de facilitar o trabalho do auditor, e dar a ele a oportunidade de melhor auditar o sistema – e, com suas observações, realmente contribuir para a melhoria do sistema. E o que é mais importante: tal Manual da Qualidade é útil para o representante da direção e donos de processo porque ele provê um conhecimento geral do sistema de gestão da qualidade e/ou segurança dos alimentos.

Embora não seja mais obrigatório, todos os requisitos do Manual da Qualidade, exceto o 4.2.2 b, permanecem na versão atual da ISO 9001:2015. O escopo do SGQ e interações entre os processos ainda precisam ser definidos, com requisitos ainda mais detalhados, e eles ainda devem estar em alguma forma de informação documentada, por exemplo, no contexto da organização, requerendo uma abordagem mais criativa para se obter o máximo de cada requisito, adaptando-se às necessidades da organização, ao invés de acumular uma pilha de documentos. Afinal, a versão 2015 da ISO 9001 trouxe uma abordagem que prioriza fazer com que as empresas encarem a qualidade como um fator fundamental para atingir seus objetivos, fazer com que elas vivam a qualidade/segurança de alimentos e não somente a escrevam, deixando-a de lado no dia a dia.

Algumas empresas, porém, acham vantajoso ter o Manual da Qualidade e/ou Segurança de Alimentos para:

– disseminar a Cultura da Qualidade/Segurança de Alimentos para os colaboradores;

– formalizar a estrutura do seu SGQ para seus clientes;

– facilitar o gerenciamento do SGQ nas auditorias internas;

– ajudar o auditor a entender sua empresa na auditoria externa.

Não há problema então em mantê-lo, porém não é requisito obrigatório.

Imagem: Vivian Bezerra di Gregório

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