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Alimentação animal: elementos básicos na construção dos POPs

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O cadastro no Ministério da Agricultura de um estabelecimento fabricante de alimentação animal exige a elaboração de 9 POPs. Mas criar procedimentos não é tarefa fácil, exige tempo, dedicação e principalmente conhecimento sobre o processo. Além de textos bem elaborados e descrições detalhadas das atividades diárias da empresa, é necessário que os procedimentos sejam base para a construção de rotinas que favoreçam a segurança dos alimentos, em primeiro plano da saúde animal, e por consequência, da saúde humana.

Para atender a legislação brasileira para área de alimentação animal, a elaboração dos procedimentos deve seguir alguns critérios básicos da área de garantia e controle de qualidade. O link com a norma está aqui.

O manual de boas práticas possui o objetivo de descrever as condições em que a unidade fabril se encontra, é uma fotografia do local. Por isso evite redigir sentenças com verbos em tempo futuro. Recomenda-se ainda que  o manual seja revisado no mínimo a cada 12 meses.

Além disso, no MBPF deve-se descrever a atual situação de pisos, paredes, iluminação, climatização, designação de espaços físicos, inserir fluxogramas de produção, detalhar equipamentos e processos. Em linhas gerais neste documento deve-se citar o que e por que é feito para garantir a qualidade e inocuidade dos alimentos. Nos POPs explica-se como, quando e por quem são executados.

POP 1

O POP de qualificação de fornecedores, matérias-primas e embalagens é um documento de apoio para a rotina. Deve ser consultado com frequência durante as operações. Nele deve-se detalhar quais os critérios adotados para a aceitação ou reprovação de alguma carga. Este documento deve estar alinhado com o setor de compras e suprimentos da empresa. Cuidado, o POP 1 não é uma ilha à parte na gestão da qualidade.

POP 2

O POP de limpeza e higienização de equipamentos e instalações deve relacionar todos os equipamentos envolvidos na fabricação dos alimentos, fundamentalmente aqueles que entram em contato com as matérias-primas e produtos acabados. É também importante relacionar as instalações como paredes, pisos, pias e locais de trabalho como escritórios.

POP 3

O POP de higiene e saúde pessoal deve ser focado na inocuidade dos produtos acabados e não nos funcionários. Além dos hábitos higiênicos, o foco deve ser a manutenção da saúde do manipulador de alimentos para que este não seja um vetor de contaminação durante as operações. Prever exames que possam detectar infecções intestinais ou presença de parasitas são exemplos.

POP 4

O POP de potabilidade da água costuma ser controverso devido à recente atualização da norma. É importante considerar neste procedimento, a origem da água de abastecimento, se é de fonte natural, como rio ou poço, ou rede de abastecimento, já tratada. E em seguida, deve-se observar se a água é utilizada como ingrediente ou não. Vapor, no caso de peletização e extrusão, considera-se como um ingrediente. As análises necessárias podem ser consultadas no item F4, anexo V da orientação normativa 03, de 15 de junho de 2020, do MAPA.

POP 5

O POP de prevenção da contaminação cruzada deve considerar as fontes de contaminação dos produtos, descrever possíveis perigos e formas de mitigação, ainda que não seja possível por meio de análises, pode ser por meio de monitoramentos e verificações em equipamentos, observando existência de vazamentos. A contagem e controle de estoque de matérias-primas e identificação de produtos são práticas econômicas e devem ser considerados como elementos de controle de qualidade.

POP 6

O POP de manutenção e calibração de equipamentos deve prever a manutenção em todos equipamentos necessários à produção dos alimentos, bem como a manutenção predial. Um telhado com defeito pode favorecer a a contaminação das matérias-primas e dos alimentos que forem molhados em um dia chuvoso, por exemplo. Manter um cronograma de manutenções preventivas é básico. Este procedimento deve ser desenvolvido junto com a equipe de manutenção. A elaboração de instrução de trabalho como documento anexo ao POP é uma alternativa interessante.

POP 7

O POP de controle de vetores e pragas urbanas deve prever principalmente quais cuidados a empresa adota em relação à prevenção dos 4A (água, alimento, abrigo e acesso). Entulhos, água estagnada, resíduos de alimentos em recipientes abertos e portas e janelas sem adequada vedação são exemplos que devem evitados. O POP não deve focar somente o combate às pragas com o controle químico. Embora necessário, é uma medida paliativa.

POP 8

O POP de controle de resíduos e efluentes deve ser elaborado observando as normas de destinação de cada estado ou município. Na esfera federal recomenda-se a observação da classificação dos resíduos conforme ABNT NBR 10004/04 – “Resíduos Sólidos – Classificação”.  Considere que resíduos de varredura não podem ser distribuídos a terceiros com objetivo de alimentação animal sem devida autorização do MAPA. Outro aspecto importante é descrever qual a destinação de produtos vencidos ou recolhidos por recall.

POP 9

O POP de rastreabilidade é a cereja do bolo. Este documento deve prever como um produto é rastreado. Tanto no sentido do cliente até as matérias-primas utilizadas na composição, tanto no sentido da matéria-prima até o produto acabado. Portanto deve mencionar quais documentos devem ser consultados para que seja possível localizar sua origem e destino. Uma estratégia que costuma ter sucesso é criar um fluxograma descrevendo etapa por etapa e quais documentos consultar. Este POP deve ser colocado à prova frequentemente e testado visando identificar oportunidades de melhoria. Nunca se sabe quando um recall pode acontecer!

Elaborar um programa de BPF para alimentação animal demanda tempo e dedicação. Bons procedimentos evitam a elevação do risco regulatório da planta processadora e são a base para a construção de um trabalho que evite desperdícios e promova a segurança e qualidade dos alimentos.

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Coleta seletiva e BPF de mãos dadas!

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O correto, eficiente e seguro manejo de resíduos na indústria de alimentos é um tema que atende a duas frentes: a primeira é a da gestão ambiental, pela óptica da adequada destinação dos resíduos para minimizar impactos ambientais; e a segunda é na perspectiva de food safety, portanto, de evitar riscos de contaminação cruzada entre resíduos gerados e produtos finais, em processo ou matérias primas.

Também podemos tratar dos critérios para reprocesso (reúso) de produtos rejeitados. Neste caso, por si só, temos vantagens ambientais como minimizar geração de resíduos, desde que tomados todos os cuidados necessários em termos de qualidade e food safety.

Na esfera legal, para a abordagem de food safety, o tema é tratado pela Resolução Anvisa RDC N° 275, de 21 de outubro de 2002 quando fala de POPs obrigatórios, e entre eles, tem justamente um de “manejo de resíduos”, no qual a preocupação não é ambiental, mas sim a prevenção da contaminação cruzada. Já na questão ambiental este tema é tratado pelas Resoluções do Conama de nº 313, de 29 de outubro de 2002 que dispõe sobre o Inventário Nacional de Resíduos Sólidos Industriais, pela Resolução 275, de 25 de abril de 2001 que estabelece padrões de cores para os tipos de resíduos, e também pela Lei N° 12305, de 2 de agosto de 2010, que institui a Política Nacional de Resíduos Sólidos.

Quando pensamos numa gestão eficiente de resíduos no segmento alimentício, é preciso, portanto, olhar o assunto de forma integrada por ambas as ópticas, a da segurança dos alimentos e a ambiental.

A geração de resíduos sólidos deve sempre ser prevenida, porém, uma vez que sua geração é inevitável, os resíduos devem ser minimizados ao máximo. Os resíduos devem ter como destinação prioritária o reúso (reprocesso), seguido da reciclagem. Uma vez que não possa ser reusado ou reciclado, ele deve ser tratado ou disposto em local adequado previsto pela legislação, mas jamais jogado em locais inapropriados como lixões.

Lembramos que se houver possibilidade de reprocesso, ou seja, de reincorporar um produto rejeitado em novos lotes, todos os cuidados de armazenamento, segregação, rastreabilidade e de manuseios deverão ser tomados, a fim de garantir que tal procedimento não gere riscos. Inclusive, sugere-se que tais atividades sejam previstas em planos de HACCP.

Exemplos típicos são, por exemplo, um lote de macarrão massa seca ou de cream cracker que ao fim do processo encontra-se fora de especificação, e deve ser moído e reincorporado em frações em novos lotes. Nestes casos, é preciso considerar que aquilo que seria um resíduo será um ingrediente alimentício, e deve ser tratado como tal.

Todos os resíduos gerados dentro de uma planta industrial devem ser acondicionados em sacos plásticos e mantidos em recipiente fechado constituído de material de fácil higienização e com tampa de acionamento por pedal, assim evitamos odores e ambientes atrativos para pragas urbanas.

A fim de possibilitar uma coleta seletiva, estes recipientes devem possuir uma identificação com uma das seguintes cores que são padrões internacionais: VERMELHO para plásticos; AZUL para papel e papelão; AMARELO para metais; VERDE para vidros; MARROM para resíduos orgânicos; e BRANCO para resíduos de ambulatórios ou de serviços de saúde.

Figura 1: Modelos de lixeiras para coleta seletiva apropriados à indústria de alimentos.

Recomenda-se que todos os manipuladores de alimentos sejam treinados na realização da coleta seletiva, e que haja um responsável em cada área para garantir que as equipes executem corretamente a separação dos resíduos, orientando, tirando dúvidas e corrigindo quando necessário.

É fundamental na abordagem deste tema pensar nos cuidados para se evitar riscos de contaminação. Por isso, é uma boa prática que os recipientes contendo resíduos que estão dentro das plantas industriais sejam removidos no mínimo uma vez por turno, ou sempre que estiverem cheios, nunca chegando ao ponto de transbordar ou impedir o correto fechamento das lixeiras.

Além disso, todos os recipientes de resíduos devem ser limpos no mínimo semanalmente, ou podem começar a cheirar mal e a atrair pragas urbanas como moscas, baratas e ratos que encontrarão alimento e abrigo, e que como sabe-se, são vetores de diversas doenças.

Uma vez retirados das plantas industriais, os resíduos removidos devem ser direcionados para containers localizados na área externa, de material lavável e também com tampas, além de mantidos sempre fechados.

Estes containers, se forem uma destinação intermediária antes de seguir para uma área definitiva e apropriada de segregação de resíduos, nunca devem estar próximos às entradas das plantas industriais, preferencialmente, devem estar no mínimo a 10 metros de distância.

As áreas de armazenamento de resíduos devem ser de piso impermeabilizado, cobertas e teladas. Nelas deve haver espaços separados, normalmente chamados de baias, para papel e papelão, plástico, vidros, metais, lâmpadas, resíduos não recicláveis e orgânicos.

No caso dos orgânicos, são necessários alguns cuidados a mais, pois devem sempre estar em recipientes bem fechados, além disso, devido à probabilidade de geração de chorume, é indicado que haja canaletas de recolhimento gradeadas e limpezas constantes.

Destas baias a remoção deve ser rotineira – sempre que estiverem cheias ou no mínimo mensalmente – para que os resíduos sigam aos seus destinos finais. Lembre-se sempre de que é uma indústria de alimentos, e deve-se evitar qualquer chamariz de pragas urbanas.

Sob a perspectiva de análise de riscos para a remoção de resíduos, deve ser feito um mapeamento estratégico no qual constem os pontos de coleta de cada um dos resíduos gerados nas diversas etapas da produção e as rotas para remoção, buscando-se imperativamente, impedir a contaminação cruzada entre os produtos finais e os que estão em processo ou com as matérias primas e insumos. Ou seja, por onde saem os resíduos não entram as matérias primas e pessoas nem saem produtos; resíduos precisam de saídas específicas. Porém, na total impossibilidade de cumprir esta regra devido ao leiaute da planta industrial, eles poderão ser removidos pelas entradas de matérias-primas ou saídas de produtos acabados, desde que em horários distintos do recebimento de matérias-primas e de saída de produtos acabados.

Já no caso dos resíduos de banheiro, que evidentemente são potencialmente perigosos, uma vez que podem conter uma infinidade de patógenos, estes jamais devem cruzar rotas de entrada de matéria-prima ou saída de produto final.

Os resíduos sólidos gerados devem ser corretamente destinados, o que pode significar, por exemplo, serem vendidos para empresa especializada em reciclagem como no caso de papel, papelão, vidro, metais, plásticos. Se forem resíduos não recicláveis, eles devem ser devidamente destinados a aterros industriais controlados. Sacos de ráfia, baldes e tambores de produtos alimentícios usados podem ser vendidos para reúso. Enfim, para cada um dos resíduos gerados deve existir uma destinação que minimize o impacto ambiental, e cada um destes destinos deve ser inventariado com a devida rastreabilidade.

Na visão de gestão de riscos e da prevenção de fraudes, sempre que embalagens com impressão das marcas forem descartadas, elas devem ser descaracterizadas de forma adequada.  Esta descaracterização pode ser realizada internamente ou por empresa aprovada em processo de qualificação de fornecedores de prestação de serviços, e neste caso, o maior critério em sua seleção e escolha é a honestidade e a confiança de que jamais deixarão de descaracterizar ou irão desviar produtos.

Para evitar riscos de um produto não conforme descartado ir parar de volta no mercado, podendo gerar danos à imagem da marca por problemas de qualidade percebida ou intrínseca, como um produto contaminado e capaz de causar danos aos consumidores ser desviado do destino de descarte e ser indevidamente reconduzido para comercialização, seja por erro, ou mesmo de forma desonesta, uma sugestão é que quando produtos não conformes reprovados ainda rotulados forem destinados para serem descartados em aterro sanitário, um representante da empresa siga acompanhando a descaracterização e o descarte desde a saída da empresa, durante o trajeto e no próprio aterro sanitário. Nestes casos, pensando em comprovação de rastreabilidade, deve ser emitido relatório com registros de quantidades, números de lotes, acompanhado de evidências do descarte e descaracterização dos produtos, inclusive fotográfico.

Como podem concluir, na indústria de alimentos o tema resíduos não é só uma questão de colocar o lixo para fora, mas de como colocar, para onde destinar e de como fazer isto de uma forma segura para a produção alimentícia.

Para quem quiser aprofundar-se um pouco mais no tema, seguem algumas sugestões de literatura:

  • BERTOLINO, Marco Túlio & COUTO, Marcello. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001. Editora Qualitymark, Rio de Janeiro, 2018.
  • BERTOLINO, Marco Túlio.  Gerenciamento da qualidade na indústria alimentícia – Ênfase na segurança dos alimentos. Edição atualizada com a integração das Normas ISO 9001:2015 e ISO 22000.2005. Editora ARTMED, Porto Alegre, Reimpressão revisada 2017.
  • BERTOLINO, Marco Túlio. Sistemas de Gestão Ambiental na Indústria Alimentícia. 1° Edição – Editora ARTMED, Porto Alegre, 2012.

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Há diferença entre Procedimento Operacional Padrão (POP) e Instrução de Trabalho (IT)?

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Os POPs, como são popularmente chamados, são procedimentos de operação padronizados e devem ser realizados sempre da mesma forma para garantir a unificação dos procedimentos de uma unidade processadora de alimentos ou afins. Estes procedimentos aplicam-se a todas as etapas do processo produtivo e seu objetivo primário é fazer com que pessoas que executem a mesma tarefa, o façam de forma uniforme.

É usual conhecer os POPs como instruções de trabalho, porém há pequenas diferenças entre os dois, que veremos a seguir:

  1. Os POPs usam linguagem mais técnica, seguindo orientações da legislação vigente, e estão descritos de maneira mais formal;
  2.  A IT tem linguagem mais simples, deve ser escrita apenas com as informações realmente necessárias para execução da tarefa, serve para atender a demanda dos manipuladores e facilitar a execução das tarefas rotineiras. Podem ser em forma de gráficos ilustrados a fim de facilitar o entendimento dos funcionários. Como exemplo de IT, veja o procedimento de higienização de caixa d´água, ilustrado abaixo:
Fonte: http://www.saaec.com.br/dicas/limpeza-da-caixa-dagua/

Alguns profissionais acreditam que o POP é um conjunto de instruções composto pelas etapas de IT (descrição da operação) + Monitoramento com ações corretivas e preventivas + Verificação, enquanto a IT é composta apenas pela descrição da operação contemplando as etapas: O que fazer? Quando fazer? Como fazer? Quem vai fazer?

Em termos de legislação, porém, não há diferença entre os dois, sendo apenas uma questão de conceito. O mais importante é que o documento apresente as instruções de forma clara e acessível aos manipuladores, de modo que qualquer pessoa que o leia saiba como realizar a tarefa perfeitamente e que atenda aos requisitos de legislação.

Antes da implantação do POP ou da IT, o procedimento deve ser testado para garantir que aquilo que está descrito é realizado de fato na prática e se está sendo efetivo para aquilo a que se propõe.

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Incentivo para funcionários lerem o POP – Procedimento Operacional Padrão

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Certo dia me deparei com uma cópia de Manual de BPF (disponível para consulta) cheio de poeira. Fiquei desapontado pois isso evidencia que os funcionários nem o pegam na mão para consulta. Na mesma empresa notei que os funcionários preferem consultar outros funcionários mais experientes ao invés de usar o procedimento para tirar suas dúvidas. Diante desse desinteresse pelos POPs imaginei uma dinâmica e gostaria de compartilhar.

Dentro dos procedimentos podemos colocar um aviso, assim teremos certeza de que quem viu o aviso, pelo menos abriu o procedimento.  Esse aviso deve ter uma recompensa, como “Passe no Controle de Qualidade e retire seu prêmio”. O prêmio pode ser um bombom, algo mais legal ou até mesmo um abraço, enfim, o que for mais aplicável. O importante é ter uma recompensa para ter o incentivo. Essa recompensa não pode ser “gratuita”, pois se for, o primeiro funcionário que achar o aviso acionará seus colegas de trabalho que vão sair abrindo os POPs somente para pegar o aviso e posteriormente pegar a recompensa. Portanto, sugiro dar a recompensa somente se o funcionário responder a uma pergunta relativa ao documento, assim ele não terá apenas aberto o procedimento, mas sim lido e entendido. As perguntas podem ser inúmeras, seguem algumas delas:

O que fazer quando avistar uma praga na área produtiva?

Qual produto de limpeza devo utilizar para higienizar X item/máquina/utensílio?

Quantos Kg/L/mL/g de X ingrediente devo colocar em Y produto?

Com que frequência devo aferir o detector de metais?

Em qual etapa do processo devo adicionar X ingrediente em Y produto?

Onde verifico o lote de X matéria prima?

Quantos dias posso repedir meu conjunto de uniforme sem lavar?

Onde devo descartar X item?

O que faço com o equipamento que acabou de passar por manutenção?

Qual lubrificante devo utilizar em X parte da máquina?

Você também pode fazer algumas pegadinhas, isso ajudará ainda mais o funcionário a refletir e se ele errar nunca mais vai esquecer a resposta certa! Exemplos:

Qual parte das mãos não precisa ser higienizada?

Com qual peça de roupa posso vir vestido de casa? 

Qual porta devo manter fechada?

Espero ter contribuído para tornar seus funcionários mais interessados, seu processo produtivo mais seguro e sua rotina mais dinâmica.

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