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Padronização de processos na indústria de alimentos: dicas para obter sucesso

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Em minha última publicação neste blog, abordei os três primeiros passos para estabelecer o gerenciamento do sistema de segurança do alimento. Esses passos funcionam para qualquer tipo de gerenciamento, bem como a próxima etapa: a padronização de processos.

A padronização de processos é uma estratégia de gerenciamento, sendo um instrumento básico que estratifica qualquer processo em etapas. Ao se definir tais etapas como o procedimento a ser seguido, pode-se obter os resultados almejados, sejam eles a garantia da qualidade ou melhor produtividade.

Que tal conversarmos sobre o caminho que vai levar a obter mais sucesso em seu gerenciamento?

Fluxograma

Bem, se você já tem o fluxograma do seu processo, seja ele de movimentação de materiais ou de informação, excelente! Caso não tenha, mão na massa! E nessa hora não tem muito segredo: é desenhar, apagar, rabiscar, e assim por diante.

Para isso, você pode utilizar qualquer ferramenta, desde caneta e papel, softwares como os da Microsoft (Visio, Excel, PowerPoint, Word), ou opções disponíveis online como Canva ou Lucidchart.

Normalmente, a criação do fluxograma é seguida de uma verificação por uma pessoa independente, visitando a instalação ou mesmo executando o processo para verificar sua conformidade.

Apesar de ser uma etapa simples, a criação do fluxograma é de grande relevância para se estabelecer o gerenciamento, sendo uma etapa essencial para a definição de PCC no sistema APPCC/HACCP.

Além disso, a criação ou revisão do fluxograma é uma oportunidade de convidar um time multidisciplinar para avaliar cada etapa do processo. É possível entender através de um brainstorming a real necessidade de cada etapa, além de verificar possibilidades de mudanças, como a aplicação de novas tecnologias ou mesmo a otimização de processos por meio da centralização.

Uma das principais dicas para se obter maior produtividade é ter clareza do que fazer, em que ordem fazer e como fazer. Por isso, o próximo passo é a criação de procedimentos operacionais.

Procedimentos Operacionais

Caso seu processo já esteja em operação, mas ainda não exista nenhum procedimento operacional aplicado, acalme-se! Priorize o seu trabalho estabelecendo quais são as tarefas mais importantes e, só então, inicie a coleta de dados.

Para iniciar, converse com o time operacional, que é quem, de fato, executa as tarefas no dia a dia. É importante integrá-los neste processo, pois além de conhecer detalhes da operação, após a criação do procedimento são eles que vão colocá-lo em prática.

Uma boa dica é não se preocupar no primeiro momento com o formato do documento. Apenas faça o esboço através da coleta de informações e verificação in loco. A formatação pode ser definida em uma segunda etapa.

A ideia é que esses procedimentos funcionem como guia, direcionando as atividades como uma receita de bolo na área operacional. Para que isso seja executado conforme o procedimento, é imprescindível o treinamento de todos os envolvidos.

É importante lembrar que, na indústria de alimentos, existem os procedimentos operacionais padrão (POP), que são definidos por legislação e devem conter informações gerais sobre assuntos que complementam as boas práticas de fabricação. Normalmente, chamamos os procedimentos operacionais abordados neste tópico como instruções de trabalho.

Ao aplicar essas ideias de padronização de processos, é muito natural que você comece a enxergar diversas oportunidades de melhoria. Excelente, não é mesmo?! A dica aqui é se organizar com um plano de ação contendo data, prazo e responsabilidades bem definidas, para não se atropelar.

Bem, tudo isso só funciona desde que o time operacional execute suas atividades conforme o fluxograma e procedimento definidos. Ou seja, a base de tudo isso é o treinamento! Repetidas vezes, treinamento.

Com a padronização, certamente você obterá melhores resultados em relação à qualidade de produtos e serviços, além de maior produtividade.

Em breve, abordarei também formas de monitorar resultados, de forma a identificar tendências e agir com antecedência aos problemas, o que é de extrema importância quando se trata de alimentos.

Até logo!

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Como aplicar o Senso de Padronização – Programa 5S – na indústria de alimentos

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Como aplicar o 4º Senso – Padronização? Neste post iremos abordar a relação do 4° senso do programa 5S com a Segurança dos Alimentos.

O 4° senso, Seiketsu, é conhecido e traduzido popularmente como Senso da Padronização, Saúde ou Asseio. Neste senso temos um novo passo que só se dá após a implantação dos três primeiros sensos.

Veja que nos três primeiros sensos abordamos a separação dos materiais “uteis e inúteis”, a organização e a limpeza do ambiente. Com isto, temos um local de trabalho seguro e, portanto, conquistamos um local confiável e saudável para as pessoas.

Ainda no quarto senso, de modo a garantir que o que foi definido retorne para o local de “origem”, isto é, seja cumprido e replicável de forma sistêmica, é feita a padronização.

Como neste senso é discutido o asseio, temos boas associações com as Boas Práticas de Fabricação, o asseio pessoal do colaborador e a higiene do ambiente através dos programas de higiene e limpeza.

Outro ponto importante é que nos três primeiros sensos, o trabalho é muito mais prático e focado na execução. A partir do 4° senso, trabalhamos o comportamento das pessoas. Veja que, em resumo, este senso tem como um dos principais objetivos manter os 3 primeiros.

No âmbito da qualidade e segurança dos alimentos, a padronização, como o próprio nome já diz, contribui para a  estabilização e controle dos processos, medições, formas de trabalho.

Cultura de padrões

A cultura da busca pelos padrões acaba se manifestando e contribuindo nas diversas atividades do dia a dia. Assim, as não conformidades, problemas, projetos, estudos de HACCP, investigações terão como princípio “comparar” o que foi encontrado versus o padrão. Se o padrão não existir, ele deverá ser desenvolvido, divulgado e disponibilizado.

  • Como deve ser realizada determinada análise? Qual é o padrão?
  • Como tratar os desvios de PPRs? Qual é o padrão?
  • Com que frequência realizar o plano de verificação? Qual é o padrão?
  • Como garantir a separação adequada dos materiais alergênicos? Qual é o padrão?
  • Como realizar a validação de limpeza…? Qual é o padrão?

Padronização é uma das chaves para a qualidade e segurança dos alimentos, concorda?

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Por que alguns procedimentos não são seguidos? SDCA nas indústrias de alimentos

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Trago no post de hoje esta reflexão: por que alguns procedimentos não são seguidos? Você já deve ter vivido esta situação. Será que é só falta de treinamento? Para explorarmos este assunto, quero compartilhar o SDCA. Atenção: não estamos falando do famoso PDCA.

SDCA

O SDCA é um acrônimo formado pelas iniciais de quatro palavras em inglês.

Esta metodologia, não tão popularmente conhecida como o PDCA, tem também um papel estratégico.

A letra S representa a inicial de Standard, palavra em inglês que pode ser traduzida como Padrão. Logo a sigla SDCA representa Standard, Do, Check e Act que são traduzidos popularmente e respectivamente como Padronizar, Executar, Checar e Ajustar.

A padronização das atividades nas empresas é a base para uma rotina estável e controlada.

Para entendermos por que alguns padrões não são seguidos, vamos explorar a sequência do SDCA e como ele ajuda a estruturar um padrão de forma mais abrangente e assertiva.

As quatro etapas

Standard – Padronizar: Nesta fase são avaliadas as atividades do dia a dia, como os colaboradores executam o trabalho, e identificam-se os desvios e problemas.

Observe diferentes pessoas, turnos diferentes executando as mesmas atividades.

Vejamos alguns exemplos:

  • Como é feita a segregação dos materiais alergênicos? Todos conhecem e separam conforme o alergênico?
  • Os colaboradores dos três turnos identificam os materiais da mesma forma, garantindo a rastreabilidade?
  • A lavagem das mãos no acesso à produção é feita seguindo as etapas convencionais de higiene e assepsia?

Observados estes pontos, é feita uma avaliação das melhores práticas, alinhamento de expectativas sobre o real e o desejado e com isto temos a elaboração de padrões, sejam eles em formato de procedimentos, instruções de trabalho, POPs, Comunicações.

Veja que esta é a fase mais estratégica. Muitos padrões são elaborados sem esta análise, sem uma percepção real de como uma atividade será aplicada, entendida e se as pessoas possuem os recursos necessários para executá-la.

Do – Executar: Uma vez padronizada a necessidade, executam-se os treinamentos. Eles têm o propósito de capacitar as pessoas e nivelar os conhecimentos de todos.

Nós verificamos também se as atividades são executadas conforme descritas.

Check – Checar: É fundamental acompanhar o que foi treinado para a execução da atividade conforme o padrão determinado.

Se a ação segue o padrão, temos uma “base” de estabilização deste processo, melhorando a confiabilidade e eliminando aos poucos a aleatoriedade.

Uma vez seguido conforme determinado, temos padronização efetiva.

Act – Ajustar: Durante as etapas anteriores, quaisquer divergências apontadas ou descobertas são “ajustadas”, ou seja, quando o padrão não é seguido (procedimentos, instruções, políticas internas etc.) deve-se realizar uma análise sobre a efetividade deste padrão. Para mais detalhes sobre esta análise, consulte o artigo Como avaliar procedimentos com o Diagrama de Hosotani.

Nesta fase é feito o ajuste que pode resultar em revisão do procedimento, mudança do equipamento, reciclagem de treinamento, aquisição de recursos, simplificação do processo.

Por exemplo: Como nós podemos cobrar os registros de qualidade, se o colaborador não possui um local adequado, não possui os recursos como uma caneta, prancheta ou bancada, se a acessibilidade ao equipamento para leitura é inadequada, insegura ou inacessível?

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