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Manutenção em linhas de produção de alimentos e seus riscos

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Sabemos que atualmente a disponibilidade de linha, também conhecida como “asset intensity”, é um importante indicador para as indústrias, pois mede o quanto o negócio está sendo bem gerido, o quanto a manutenção e os cuidados com as máquinas estão sendo efetivos.

Considerando um cenário de manufatura enxuta com produção sob encomenda, com prazos para entrega do produto no cliente, bastante comum nas indústrias de alimentos atualmente, por mais que tenhamos áreas especializadas na gestão preventiva de máquinas, sempre teremos ocorrências de manutenções corretivas, seja por uma peça mal instalada, uma lubrificação mal realizada ou um dimensionamento de frequência mal realizado.

A máquina quebrou no meio de uma produção, até mesmo porque é nesse momento que ela está em uso, certo?

E agora? Bem, o primeiro e principal objetivo é solucionar a quebra e disponibilizar a máquina para operar novamente, lógico, é a produção quem movimenta todo negócio. Contudo, é nesse momento que temos um grande risco para a segurança do produto. É fundamental que a produção retorne o quanto antes, mas temos que nos prevenir quanto à contaminação cruzada em função de uma manutenção mal executada, disposição inadequada de ferramentas e/ou partes do equipamento diretamente no chão ou principalmente por uso inadequado de ferramentas, que estavam acessíveis imediatamente no momento da necessidade.

Quando pensamos em manutenção e os controles necessários para prevenir a contaminação do produto, é fundamental que seja garantido e implementado procedimento sólido, capacitando principalmente o time de manutenção para execução de atuações corretivas em máquinas de alto risco previamente já mapeadas.

Algumas ações que nos ajudam a mitigar esses riscos:

  • Mapear máquinas com potencial risco iminente de contaminação do produto durante manutenções;
  • Definir junto à manutenção as ferramentas dedicadas às manutenções dessas máquinas;
  • Capacitar os manutentores quanto às boas práticas de manutenção durante as intervenções;
  • Estabelecer procedimentos contínuos de limpeza e higienização dessas ferramentas;
  • Realizar inspeções intermitentes das condições das ferramentas, bem como da eficiência das limpezas por meio de swabs para análise de microbiologia, por exemplo;
  • Estabelecer registros e controles das intervenções nessas máquinas para rastreabilidade em eventuais contaminações dos produtos;
  • E lógico: sempre ficar de olho no processo como um todo para garantir a melhoria do processo.

Então, reveja seu processo, avalie os riscos e fique de olho nas manutenções, elas geram mais riscos do que pensamos.

 

Autoria: Wallace Lisboa de Siqueira

Bacharel em Sistemas de Informação, Universidade Estadual de Goiás, 2010. Especialista em Gestão de Segurança dos Alimentos, Centro Universitário SENAC, 2017. Especialista MBA Executivo em Gestão da Produção e Qualidade, Universidade Candido Mendes, 2018. Especialista em Tecnologia dos Alimentos, Universidade Estácio de Sá, 2018. Graduando em Tecnologia em Gestão da Qualidade, Universidade de Salvador, 2020. Graduando em Tecnologia em Gestão da Produção Industrial, Universidade Norte Paraná, 2021.

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Manutenção preventiva e corretiva – como atender o requisito da ISO TS 22002-1

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Normalmente, este é um requisito pouco comentado e explorado em meus posts e diante da vivência com a implementação do requisito, decidi compartilhar com você que trabalha com a pequena, média ou grande empresa.

O que a Norma nos diz?

  • Deve haver um programa de manutenção preventiva implementado.

Como atender?

Neste caso você deve levantar todos os equipamentos e avaliar os tipos de manutenção preventiva recomendadas pelo fabricante. Caso não tenha estas informações, recorra a um profissional experiente com a área de manutenção para analisar. Consultar manuais de equipamentos também pode ser um bom caminho. Liste os equipamentos e realize um planejamento com intervenções periódicas.

O que a Norma nos diz?

  • O programa de manutenção preventiva deve incluir todos os dispositivos usados para monitorar e/ou controlar perigos de segurança de alimentos.

Como atender?

Se você tem detectores de metais, eis um exemplo destes dispositivos que fará parte de sua lista de manutenção preventiva e o seu fornecedor é um ótimo recurso para ajudar na definição do plano de manutenção preventiva de seu detector de metais. Recomendo iniciar com semestral e monitorar. Caso ocorram muitos desvios no detector, diminua esta periodicidade. O mesmo raciocínio deve ser utilizado se você tiver um histórico de estabilidade do equipamento, que permita a ter uma manutenção preventiva anual. Mas… não esqueça da dica! Use e abuse do conhecimento de quem fabrica os equipamentos.

No caso de separadores magnéticos e imãs, você deve se preocupar com a força de atração do seu equipamento que é medida em Gauss, que irá medir a densidade do fluxo magnético dos ímãs.

Seu monitoramento é uma temperatura crítica.

A manutenção corretiva deve ser efetuada de maneira que a produção em linhas adjacentes ou equipamentos vizinhos não corram o risco de serem contaminados. Neste caso, todo cuidado é pouco, pois muitas vezes uma manutenção corretiva pode gerar algum tipo de sujidades e uma análise de risco é muito importante. O ideal é não realizar manutenção corretiva com a produção rodando, mas sabemos que muitas vezes ela precisa ocorrer nesta condição. A dica é: minimizar ao máximo qualquer possível risco ao produto. 

Solicitações de manutenção que tenham impacto na segurança do produto devem ter prioridade. Como  exemplo podemos mencionar: vazamentos de óleo com potencial de contaminar o produto, telhados com goteiras, detectores de metais que não estejam em seu perfeito estado de funcionamento, termopares com falha na medição de temperatura, qualquer atrito de metais que possa gerar fagulhas metálicas, filtros com furo, etc.

Reparos temporários, vulgo gambiarras, dispositivos alternativos, engenharia criativa, improvisos não devem colocar a segurança do produto em risco. Uma requisição para substituição por um reparo permanente deve estar inclusa na programação da manutenção. Uma solução definitiva para o reparo temporário deve ser providenciada o mais rápido possível.

Lubrificantes e fluidos de troca de calor devem ser de grau alimentício onde haja o risco de contato direto ou indireto com o produto. Lembre-se de manter as fichas técnicas e FISPQs dos lubrificantes disponíveis, bem como a evidência de que o mesmo seja grau alimentício. Ex: Certificado NSF.

O procedimento para liberação do equipamento pós-manutenção de volta à produção deve incluir limpeza, sanitização, quando especificado em procedimentos para sanitização, e inspeção pré-utilização. Fiquem atentos neste requisito, pois o registro de limpeza pós manutenção muitas vezes é solicitado. Em algumas intervenções que não gere sujidades que possam contaminar o produto, uma verificação visual para assegurar que porcas, parafusos ou ferramentas não foram deixadas no local deve ser realizada

O pessoal de manutenção deve ser treinado nos perigos ao produto, associados à sua atividade e minha experiência mostra que, neste caso os mecânicos e eletricistas que nos dão treinamentos, quando os instigamos a falar sobre os perigos ao produto gerados durante o processo de manutenção. Fique atento e use o conhecimento da equipe que melhor pode ajudar neste levantamento de perigos.

Espero que este  post seja útil de alguma forma para você. Use-o em diálogos diários de segurança (DDS) com o time da manutenção e nos traga as principais dúvidas sobre este tema.

Um abraço

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