desperdício de alimentos

Na busca constante por eficiência operacional e competitividade, a indústria alimentícia vem adotando com vigor os princípios do Lean Manufacturing. Entre suas ferramentas mais poderosas está o conceito dos 7 desperdícios (ou “mudas”), originalmente descritos por Taiichi Ohno no Sistema Toyota de Produção. Quando identificados e eliminados, esses desperdícios representam oportunidades concretas de redução de custos, melhoria da qualidade e aumento da produtividade — fatores essenciais em um setor tão sensível quanto o de alimentos.

Complementando essa visão, é importante destacar que os desperdícios na indústria alimentícia não apenas impactam a eficiência operacional, mas também comprometem diretamente a segurança dos alimentos, a sustentabilidade e a reputação da marca. Por lidarem com produtos altamente perecíveis, suscetíveis a contaminações e regulados por normas rigorosas, as empresas do setor precisam enxergar o Lean como uma ferramenta estratégica para garantir controle rigoroso de processos, padronização de práticas e rastreabilidade eficiente. Eliminar desperdícios, portanto, vai além de cortar custos: é uma forma de assegurar qualidade sanitária, minimizar riscos ao consumidor e construir uma cultura de excelência operacional.

A seguir, exploro cada um dos 7 desperdícios com exemplos práticos e específicos do universo da indústria alimentícia:

1 – Superprodução (Overproduction)

Produzir além do necessário ou antes da hora é um dos maiores vilões da indústria alimentícia, pois gera acúmulo de estoque com produtos perecíveis, aumentando o risco de perdas por validade, alterações sensoriais ou contaminações. Quando falamos, por exemplo,  do modelo puxado de programação da produção, onde a produção conduz mais do que a demanda do mercado, acontece a produção de lotes acima da demanda real sem previsão de venda.

2 – Espera (Waiting)

Nesse desperdício, o ditado popular “tempo é dinheiro” nos ajuda a entender que tempos ociosos de equipamentos ou pessoas geram atrasos no fluxo e custo oculto. A espera pode comprometer também a qualidade do alimento, sobretudo em processos térmicos.

3 – Transporte (Transportation)

Movimentação desnecessária de materiais ou produtos não agrega valor e aumenta o risco de quebras, contaminações e erros de rastreabilidade. Conseguimos detectar esse desperdício facilmente quando utilizamos a ferramenta “Diagrama de Espaguete” que mapeia a movimentação de uma pessoa ou um processo para avaliar a disposição do leiaute.

4 – Excesso de processamento (Overprocessing)

São atividades que excedem o necessário para atender às especificações do cliente, aumentando custos e tempo de produção. Por exemplo, testes laboratoriais redundantes por falta de confiança nos dados ou por não entender o que o cliente realmente precisa.

5 – Estoques (Inventory)

Estoque além do necessário esconde problemas de fluxo, consome espaço, capital e pode gerar perdas por validade, infestação ou obsolescência. Geralmente é o resultado da falta de planejamento estratégico.

6 – Movimentação (Motion)

Operadores deslocando-se constantemente para buscar utensílios ou ingredientes é um ótimo exemplo para retratar esse desperdício. Refere-se ao esforço físico desnecessário de operadores ou uso inadequado de ferramentas, gerando fadiga e riscos ergonômicos.

7 – Defeitos (Defects)

Na indústria de alimentos, defeitos são críticos: geram desperdício direto de produto, retrabalho, risco à saúde pública e danos à marca. Além disso, quase sempre podem se tornar a causa raiz para que todos os outros desperdícios apareçam. Daí vem a justificativa para garantir um bom plano mestre de manutenção programada, economizando mão de obra e evitando o excesso de manutenções corretivas.

Por Leonardo Alves da Silva

Imagem: Pavel Danilyuk