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O desafio de higienizar equipamentos sem desenho sanitário

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Em algum momento a palavra biofilme aparecerá no dia a dia de uma indústria de alimentos, seja de queijo ou de outros alimentos. Quando essa questão surge, as primeiras perguntas são:

– como está a higienização dos seus equipamentos?

– qual produto químico você está utilizando?

– com que frequência e como essa higienização é feita?

A partir daí começa todo o trabalho. Vamos verificar essa higienização: será que existe mesmo formação de biofilmes? Sim, encontramos. E agora, como agir?

Temos bastante material sobre biofilmes e atualmente muitas informações sobre como higienizar os equipamentos para retirar esses biofilmes. Porém, ainda não dispomos de muitas informações sobre o que fazer com equipamentos que não foram desenvolvidos para serem higienizados de forma simples, ou seja, quem construiu tais equipamentos não pensou em como os operadores iriam limpá-los. São equipamentos com tampas pesadas, difíceis de serem retiradas, que ficam em locais altos, dificultando a borrifação de produtos, já que há o risco de o produto escorrer e atingir o operador que faz a higienização. Existem também equipamentos com várias ranhuras e cilindros de difícil acesso, além de outros exemplos possíveis.

Podemos estabelecer como deve ser feita essa higienização, qual a frequência necessária para obter bons resultados e desmontamos o equipamento para essa prática. No entanto, corremos o risco de haver peças que empenam, parafusos que espanam, ou seja, podemos diminuir a vida útil desse equipamento, que muitas vezes custou um valor considerável.

Por tudo isso, o assunto desenho sanitário não deve ser deixado em segundo plano. Durante o projeto de compra de um novo equipamento, o higienista da planta, ou a pessoa do controle de qualidade que acompanha essa questão de higienização dos equipamentos, precisa ser envolvido. O contato com o fabricante deve ir além da produtividade e preço da máquina. Informações sobre como higienizar no dia a dia, uma avaliação minuciosa sobre pontos de difícil limpeza, quais produtos poderão ser usados, tudo isso deve entrar nessa avaliação prévia. E essa preocupação certamente será revertida em economia para a planta, pois equipamentos não higienizados corretamente levam à formação de biofilmes, que são um grande risco de contaminação para os alimentos.

E quando você já tem um equipamento que foi comprado sem essa preocupação, e que hoje está com presença de biofilme? A desmontagem é difícil e higienizar sem desmontá-lo parece impossível. O que se deve fazer?

Sugiro contatar a empresa que vendeu o equipamento, pedir para conversar com o departamento de desenvolvimento e passar sua dificuldade, solicitando informações de como eles sugerem que a limpeza seja feita. Talvez eles tenham informações de outras indústrias que possuem o mesmo equipamento.

Além disso, conversar com a empresa que fornece os produtos utilizados para higienização e sanitização também pode ser válido. Eles podem ter composições em forma de espuma para facilitar a aplicação em locais mais altos.

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Check-list para quem vai ampliar, reformar ou construir uma indústria de alimentos

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A adequação das instalações prediais começa com um bom planejamento. Se toda indústria de alimentos passasse, em sua fase de projeto, por uma avaliação criteriosa do que vai acontecer nela nos próximos anos, a vida seria bem mais fácil, produtiva e segura. Pensar nos fluxos de massa (volume e percurso de materiais) é essencial para quem vai ampliar, reformar ou construir uma indústria de alimentos.

Galpões prontos, com portas de entrada e saída já pré-determinadas, adaptações, nos quais vão se fazendo “encaixar pecinhas” são exemplos de situações que muito podem comprometer uma instalação fabril adequada

O check-list abaixo foi retirado do livro: “Hygienic Design of Food Factories”, de Holah e Lelieveld.

As informações abaixo são consideradas mínimas para projetar uma fábrica e incluem detalhes do produto, processo e fluxo de massa, informações que se espera sejam encontradas em especificações e plano de negócios. Elas não dão as respostas, mas levam a planejamentos que podem evitar muitos problemas no futuro. Vamos começar pelas matérias-primas e pelo processo.

Matérias-primas

  • Definir as matérias primas a serem utilizadas, em termos de tipo e quantidade
  • Quanto de espaço é necessário e como deve acontecer a segregação de ingredientes (ex: vegetais das carnes). Há requisitos para separação de itens secos?
  • Como os ingredientes serão armazenados (sacarias, caixas, bandejas, bins, silos, etc) e a que temperatura? Quanto espaço é necessário para retirada da embalagem secundária?
  • Qual é o número de dias necessário para o armazenamento por ingrediente? Será “just-in-time” ou as entregas serão por mês/semana?
  • Qual é a disposição ideal dos materiais na entrega? Eles serão trazidos por pequenos veículos ou grandes? Quanto de espaço é necessário para manobrar de forma segura os veículos? Como os ingredientes serão levados à doca (instalação preferencial)? Há necessidade de uso de empilhadeiras ou guindastes?

Processo

  • Para cada produto desejado, defina os requisitos de processo de preparação, processamento, fracionamento e embalagem
  • Há requisitos de segregação de ingredientes, embalagens, componentes de produtos acabados, baseados em critérios de microbiologia, alergenicidade, presença de GMO, adequação à vegetarianos, grupos religiosos (Halal, Kosher), orgânico?
  • Qual o volume de massa das operações unitárias e os rendimentos. Qual são os volumes de massa esperados para o futuro?
  • É possível que haja movimentação de itens durante a fabricação?
  • Quais são as temperaturas de armazenamento e suas tolerâncias?
  • Há processos específicos requeridos, como cozimento, vapor, assamento, fritura, resfriamento, congelamento?
  • Existem equipamentos de grande porte que irão influenciar o tamanho das instalações (ex: altura do teto) ou as proporções da instalação?
  • Há equipamentos que requerem alguma instalação especial como, por exemplo, piso resistente, proteção contra incêndio, controle de ruído, serviços especiais?
  • Quais são os tempos de cozimento ou resfriamento e carga térmica requerida por produto?
  • Qual deve ser a planta geral de processo e localização?
  • Quantos fluxos de produtos são requeridos? Como as linhas de processo podem ser otimizadas para comportar o maior número de produtos pretendidos com o menor número de linhas?
  • Quais são os requisitos de movimentação por paletização, seja manual ou por paleteira?

O check-list não para por aí. Ainda há que se considerar armazenamento, fluxo de pessoas, resíduos, higienização e serviços. Num próximo post apresentarei estes requisitos.

 

Este post continua aqui.

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Onde começa a prevenção às doenças alimentares?

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A prevenção contra doenças alimentares começa sempre na cozinha! As doenças transmitidas por alimentos (DTA) ainda são a maioria das infecções causadas por bactérias e suas toxinas; vírus e parasitas. Sistemas de drenagem mal concebidos podem encarecer a limpeza, manutenção e ainda contaminar os alimentos.

As autoridades sanitárias de diversos países adotam medidas contra infrações sanitárias e, apesar dos contextos serem distintos, o objetivo é sempre mitigar a proliferação de patógenos.

Enxaguar o chão, por exemplo, é um procedimento corriqueiro e que ajuda a dispersar doenças escondidas dentro dos ralos, que podem ser pontos de acúmulo de sujidade. Simples, não? Nem tanto.

De acordo com o Ministério da Saúde, existem mais de 250 tipos de DTA e o Brasil ainda trava uma luta árdua para conscientizar sobre a importância da higienização adequada em ambientes de preparação de alimentos.

Nos Estados Unidos, os órgãos reguladores como o FDA (Food and Drug Administration) intensificaram as análises e anunciaram que neste ano de 2017 seus investigadores chegarão sem aviso prévio para realizar inspeções de segurança de alimentos. 

Entre os procedimentos, vão verificar o detalhamento dos programas de segurança de alimentos das empresas; farão inspeção visual exaustiva das instalações, além de coletar amostragem microbiológica extensiva com foco em ingredientes, áreas de processamento do alimento e produtos terminados.

A estratégia fará com que os americanos, pela primeira vez, gerem por meio de seus órgãos reguladores um histórico de informações advindos das amostras recolhidas em superfícies de contato não alimentares, localizadas dentro da instalação.

A ideia é fazer um rastreamento dos tipos de contaminação presentes em ambientes de processamento de alimentos. A relação de correspondência deve ajudar a identificar a fonte original dessas doenças. Com esses dados, as autoridades sanitárias podem estudar enfermidades registradas, mas que permanecem sem solução.

Como vemos, a água cumpre papel vital na higienização não só das dependências físicas, como dos equipamentos, além de estar diretamente ligada ao consumo humano.

Em cozinhas e indústrias é preciso primar pela realização de um projeto técnico completo e adequado da drenagem da água, não só para que ela possa ser reutilizada, como descartada corretamente no ambiente.

No Brasil, em ambientes industriais, a responsabilidade sobre esse processo é das próprias indústrias que utilizam água em seus processos produtivos. A diminuição e o controle da proliferação de doenças depende, portanto, da adoção de bons hábitos, como a instalação de sistemas que incluam drenagem, o pré-tratamento de líquidos e a separação de gorduras.

Outra opção é a instalação de ralos sifonados, fabricados em aço inoxidável e que sejam projetados para não acumular sujeira, reduzindo efetivamente o odor no ambiente, e demandando menos trabalho e custo de limpeza.

O caminho é longo, mas o ciclo pode e deve ser virtuoso: cuidados simples, evoluindo sistematicamente no sentido de aumentar a segurança dos alimentos.

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ACO Drenagem

 

Fonte:  Food Safety Magazine

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