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Poka-yoke para prevenção de erros na produção de alimentos

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Não importa quão bem treinado um trabalhador seja, ou quão bem conservado um equipamento esteja, falhas ocorrem. As pessoas cometem erros, tarefas são esquecidas, equipamentos deterioram e quebram.

O termo japonês “poka-yoke” significa à prova de erros. Trata-se de um método usado para minimizar ou eliminar erros, ou para tornar esses erros imediatamente óbvios, o que é muito valoroso para garantir que um produto não conforme nunca seja criado, ou pelo menos que nunca saia dos limites da organização e alcance os clientes, o que é inestimável na indústria alimentícia.

Poka-yoke é um conceito que faz parte do Sistema Toyota de Produção (STP) e foi desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do “não-custo”.

A premissa central é evitar erros ou tornar os erros flagrantemente claros para que os produtos não sejam impactados e os clientes não recebam produtos inseguros devido a falhas ou contaminações.

Muitas vezes, as soluções não exigem investimento e podem ser de baixo custo e igualmente eficazes, requerendo atenção aos processos e criatividade nas soluções. Outras vezes exigem investimentos, porém, eles sempre se pagam justamente por prevenir erros que podem significar muitas vezes altas perdas por custos de não qualidade.

A prevenção contra erros é sempre importante, especialmente quando:   

  1. Uma etapa do processo de fabricação depende especialmente da atenção, habilidade ou experiência do trabalhador;
  2. A rotatividade (turnover) de trabalhadores é frequente;
  3. Um produto ou processo é transferido de um trabalhador para outro e pode impactar a velocidade ou a produção;
  4. Um pequeno erro pode se transformar em um grande no decorrer do processo;
  5. As consequências de um erro potencialmente podem causar graves danos à saúde dos consumidores ou econômicos.

É claro que o HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é uma ferramenta que atua justamente na prevenção de contaminantes químicos, físicos e microbiológicos, ajudando, portanto, na prevenção de erros. No entanto, ações de poka-yoke podem ser uma ajuda adicional, complementar e agir como medida de controle para muitos perigos potenciais ao longo da cadeia produtiva.

A manutenção preventiva também é essencial, evitando quebra ou falha de equipamentos e potencial geração de contaminação ou produtos não conformes. Neste caso, o poka-yoke também pode ser de grande valia, ajudando alertar sobre falhas, quebras e desgastes.

Para cada erro potencial, pense nas ações, instrumentação, automação e práticas que poderiam ser colocadas em prática para eliminá-lo.

Considere três categorias diferentes de soluções: 

1° Eliminação 2° Substituição 3° Facilitação
Elimine a etapa ou prática que proporciona ocorrência do erro. Substitua a forma de trabalho por uma à prova de erros. Modifique o processo para que a ação correta seja mais fácil ou exija menos esforço do que o erro.

No entanto, se você não pode tornar o erro impossível, torne-o mais fácil de detectar, reduzindo suas repercussões e que se perpetue.

Em tarefas críticas, uma segunda verificação (double check) pode ser uma saída para evitar que erros sigam adiante. Por exemplo: recorrendo à assinatura de um líder sobre os registros de atividades operacionais. No entanto, obviamente, é importante que as pessoas não assinem por assinar, sem primeiro analisar criticamente o produto ou processo.

A automação e demais ferramentas que fazem parte do pacote da indústria 4.0, como internet das coisas, também podem ajudar muito. Um exemplo é o uso de dispositivos e sensores com sistemas de visão e câmeras de detecção automática de falhas, de nível, de pH, de cor, de peso, com uso de checkweighers etc.

Sistemas que facilitam a visualização rápida podem ser muito úteis, como:

  1. Uso de luvas azuis e curativos com fitas metálicas para que possam ser facilmente vistos ou detectados se caírem no produto;
  2. Em um Programa de Controle de Alergênicos (PCAL), as ferramentas e os ingredientes com alérgenos podem ser rotulados e codificados por cores marcantes para alerta;
  3. Uso de utensílios como vassouras, MOPs e escovas com cores diferentes para limpeza e higienização de parques fabris, contato com equipamentos, áreas externas e banheiros, a fim de prevenir contaminação cruzada;
  4. Os painéis de sombra visual mostram onde tudo deve ser armazenado, então uma rápida olhada revela que uma ferramenta está faltando e pode ter ido parar num produto, portanto, precisa ser encontrada.

Soluções de alerta a problemas podem contribuir muito, como sistemas que sinalizam quando um erro ocorreu fazendo uso de campainhas ou luzes que avisam no momento em que uma etapa do processo não foi concluída corretamente. Um exemplo é um equipamento com células de carga que dispara um sinal quando o peso não atinge o previsto, indicando que algum ingrediente não foi devidamente adicionado. Outro exemplo: quando um detector de metais detecta um metal, ele deve parar, acionar luzes, campainhas etc., notificando claramente que uma ação precisa ser tomada. Fora que o sistema pode possuir desvios automáticos para o produto potencialmente contaminado.

O exemplo clássico trata de junções elétricas, de tubulações ou outros utensílios de conexão cujos designs específicos permitem apenas o encaixe no local apropriado, impedindo que haja uma conexão errada.

Outra forma, mais simples, é quando, após adicionar um ingrediente, o trabalhador deve confirmar a adição do ingrediente na interface homem-máquina para indicar que a próxima etapa do processo pode começar.

São bem-vindas as rotinas de verificação após cada etapa crítica, desde que sejam eficazes e rápidas, não impactando a produtividade.

A construção inteligente e robusta de equipamentos também pode ser muito útil, por exemplo, a construção de sistemas de encaixe de peneiras que inviabilizem colocá-las de forma inapropriada que criem caminhos preferenciais ao produto sem passar pela tela ou malha da peneira, assim como sistemas que impedem o acionamento dos equipamentos quando tais peneiras são esquecidas ou estão mal colocadas.

As tecnologias emergentes provenientes da indústria 4.0 também podem ajudar muito em ações de prevenção de erros ao estilo poka-yoke. Um exemplo são os sistemas de rastreabilidade com uso de QR Code, quando um produto está não conforme ou potencialmente não conforme por desvios em PCCs ou PPROs e automaticamente pode ser bloqueado, impedindo seu faturamento. Com isso, não pode ser carregado e escapar dos limites da empresa.

Claro, quem “não tem cão caça como gato”. Onde a tecnologia ainda não chegou, o uso de áreas segregadas ostensivamente identificadas, uso de paletes de cor específica, etiquetas ostensivas também podem ajudar a prevenir erros e a liberação de produtos impróprios.

A equipe de segurança dos alimentos é essencial neste processo, devendo incluir em suas atividades rotineiras a criação de ações para prevenção de erros, e para isso, o uso dos conceitos do poka-yoke podem ser muito úteis.

Após determinar o método mais apropriado para remover o erro ou tornar o erro mais fácil de detectar, coloque a medida em prática e meça o sucesso ou o fracasso.

Leia também:

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Gestão Estratégica em Food Safety

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Logicamente, o objetivo principal na implantação de um Sistema de Gestão em Segurança de Alimentos (SGSA) é a garantia da produção, armazenamento, transporte e comercialização de alimentos e bebidas seguras, o que implica ações de prevenção e controle de contaminantes, sejam químicos, físicos ou microbiológicos em toda a cadeia produtiva.

Mas, logicamente também, o objetivo de um negócio, de uma empresa que produz alimentos e bebidas é obter algum lucro.

Portanto, uma empresa de alimentos e bebidas tem como “core business” sua operação, que genericamente consiste em comprar matérias-primas, com uso de operações unitárias apropriadas transformá-las em produtos, entregar ao mercado fazendo uso de uma matriz logística adequada, e ao final, faturar com as vendas provenientes de toda esta operação. Depois, tirando os custos produtivos que incluem matérias-primas, insumos, embalagens, mão de obra, análises, operação, depreciação de máquinas e equipamentos, custos com utilidades (energia, água, vapor e ar comprimido), etc, ver o que sobra.

A esta diferença que remunerará o risco sobre o capital investido por um empreendedor que se aventurou nesta empreitada, chamaremos lucro.

Um SGSA, portanto, agrega uma importante função estratégica numa organização, quando efetivamente ajuda a aumentar a segurança sobre o retorno do investimento e evitar surpresas indesejadas, trazendo controle sobre riscos, uma vez que se problemas de segurança de alimentos ocorrerem, representarão custos de não qualidade que podem ser substanciais e que tomarão se não todo, ao menos parte dos ganhos resultantes, podendo inclusive levar seu negócio à bancarrota.

Estes custos de não qualidade estão em âmbito interno e externo, tais como apresentados na tabela 1:

Tabela 1: Custos de não qualidade internos e externos.

CUSTOS INTERNOS CUSTOS EXTERNOS
1)    Destruição de produtos contaminados;

2)    Retrabalho para correção de contaminantes a níveis aceitáveis;

3)    Refugo;

4)    Horas improdutivas;

5)    Serviços administrativos refeitos;

6)    Excesso de estoque.

1)    Reclamações e indenizações pagas a clientes business to business ou consumidores finais afetados;

2)    Reposição do lote devolvido;

3)    Descontos por falhas;

4)    Fretes por devoluções;

5)    Perda de clientes;

6)    Custos de recolhimento de produto/ recall.

Mas os custos mais significativos das falhas em segurança dos alimentos estão associados à perda de imagem, que pode destruir completamente um negócio por ferir permanentemente a imagem de uma marca que passará a ser associada aos danos eventualmente causados aos consumidores, especialmente num admirável mundo novo onde a todo tempo podemos ser expostos em redes sociais como Facebook ou Instagram, e uma imagem negativa viralizada organicamente em redes sociais é capaz de em poucas horas atingir milhares de pessoas, mais até do que campanhas de marketing perfeitamente estruturadas e que demandaram altos investimentos.

Então, por mais tecnicistas que nós profissionais que atuamos em food safety sejamos, é preciso considerar que um bom gestor nesta área precisa entender também de gestão de negócios, de como implantar, conduzir e gerenciar bem seu SGSA, que seja efetivamente capaz de garantir alimentos seguros, porém fazendo um bom uso dos recursos disponíveis, de forma a manter os negócios competitivos.

SGSA na perspectiva de um dono de empresa, de um investidor, de um empreendedor, é uma atividade que demanda custos, portanto, precisa trazer efetivamente retorno sobre o investimento, o famoso ROI ou payback, e repito, este retorno se dará pela garantia de controle sobre resultados indesejados quanto à contaminação dos alimentos, assim, na contenção de riscos à saúde de consumidores, e isto pode ser transformado em uma linguagem contábil, quantificando-se em dinheiro indicadores que meçam os custos de não qualidade exemplificados anteriormente na tabela 1.

Saímos das universidades muitas vezes sem uma suficiente visão sistêmica de como funciona a gestão de uma empresa, aliás, há cursos em algumas universidades que inclusive partem de uma linguagem que “demoniza” o empresário, o investidor, o acionista, e trata o lucro como algo “pecaminoso”. Com isso, foge uma pauta importante e óbvia, de que é o lucro que gera investimentos em pesquisa, em tecnologias, em infraestrutura e ambiente adequado para a produção em condições sanitárias, além de pagar salários e remunerações.

Não há nenhuma dicotomia entre fazer excelentes produtos e lucrar, ao contrário, quem faz excelentes produtos, seguros aos consumidores, deve lucrar ainda mais com isso, sendo remunerado pelo bom trabalho.

Tenho visto no mercado de trabalho profissionais que geralmente possuem até boas formações técnicas, mas que quando promovidos a cargos executivos de gestão, caem de paraquedas numa posição em que precisam gerenciar centros de custos e ficam perdidos, pois é preciso geri-los economicamente além de tecnicamente. Portanto, falar de custos, despesas, retorno sobre investimento deve fazer parte do metier de um bom profissional em food safety.

Quando se começa a olhar os negócios nesta óptica, a análise de riscos é fundamental, e serve para alinhar profissionais que tem excesso de preciosismo com a realidade, especialmente os que tem obsessão de fazer o “ótimo”, e que por isso, muitas vezes deixam de fazer o bom que está ao alcance da empresa, e que seria suficiente para conter perigos.

Considere que uma medida boa de contenção de perigos algumas vezes pode ser melhor que uma ótima, se esta boa permitir a segurança desejada ao produto com menos demanda de recursos.

Um bom gestor busca equilíbrio financeiro que considere os riscos associados ao produto, o que deriva de suas características intrínsecas como pH, umidade e atividade de água por exemplo, e também, das tecnologias disponíveis utilizadas nas operações unitárias envolvidas, dos recursos internos e externos que a empresa disponibiliza, mas claro, sem abrir mão da garantia efetiva de processos capazes de produzir alimentos seguros.

Sempre é bom lembrar que SGSAs para darem o devido resultado precisam ser bem implementados. Coloco desta forma por ter vivenciado ao longo da carreira casos em que empresas queriam maquiar seus processos apenas nos dias de auditoria, cabendo a expressão “maquiar a noiva” só para receber os auditores.

Sistemas de gestão de segurança de alimentos de verdade rodam com processos bem sedimentados, podem ser auditados em qualquer turno, a qualquer dia, porque estão estruturados de forma que sua rotina normal de operação seja capaz de garantir alimentos seguros. Aliás, é o que precisa ocorrer com sistemas que sejam certificados na FSSC 22000 cujas auditorias surpresas já estão em vigor.

Se um gestor de food safety, além da visão técnica demandada pela função, também tiver competências que o tornem capaz de interagir com o mundo dos negócios, e com isso traduzir para alta direção (AD) e CEOs os problemas associados ao universo da segurança de alimentos numa linguagem financeira, de custos, investimentos, prejuízos e ganhos pela contenção de perigos potenciais, ajudará muito esta AD a melhor compreender o papel estratégico dos SGSAs. Estes,  portanto, passarão a serem vistos dentro da organização com mais relevância por diretores que não são de corpos técnicos e que têm uma certa dificuldade de entendimento do tema, inclusive, facilitando conseguir os devidos investimentos demandados.

Como dica profissional, em reuniões de análises críticas, visando justamente engajar a AD nos problemas que afetam a gestão em food safety, é preciso trazer informações na linguagem dos executivos que demonstrem redução de custos de não qualidade, a redução de reprocesso, de retrabalho, de devoluções, etc, e por fim, estes valores devem ser confrontados com os gastos com os centros de custos associados diretamente com a gestão da segurança dos alimentos, permitindo que enxerguem o payback do SGSA.

Lembre que o objetivo final é produzir ALIMENTOS SEGUROS, mas isso aumenta market share, evita riscos e processos com consumidores, exposição negativa da marca, e portanto, ajuda a manutenção e crescimento do faturamento, e assim, do lucro das organizações.

Um SGSA deve ter relevância estratégica nos rumos da organização.

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Food Safety agregando valor aos negócios

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Quando construímos sistemas de gestão da qualidade em indústrias de alimentos ou bebidas, existem duas dimensões a serem trabalhadas: a chamada qualidade percebida e a intrínseca.

A qualidade percebida está associada a tudo aquilo que o consumidor percebe como valor agregado quando busca um produto numa gôndola de um supermercado. São os seus diferenciais, aquilo que o faz escolher um produto X em detrimento de um Y, como por exemplo, a crocância de um biscoito, a cremosidade de um sorvete, o sabor/ odor de uma sobremesa, ou normalmente uma combinação destas características, e por estarmos falando de alimentos e bebidas, sendo mais preciso, as chamadas características organolépticas.

Além disso, um consumidor também é atraído pelas cores, personagens, arte ou praticidade de embalagens, a quantidade fracionada que lhe atende, e mais recentemente, o olhar do consumidor que busca uma alimentação mais saudável tem voltado sua atenção aos rótulos, buscando conhecer as características nutricionais, por exemplo, quanto ao teor de sódio, de gorduras saturadas ou trans para evitar, ou quanto ao teor de fibras, vitaminas ou cálcio como atrativo.

Mas e a qualidade intrínseca?

Aqui se tange o óbvio, pois o tema trata daquilo que o cliente a princípio entende que é obrigatório num alimento (e de fato é), e que, portanto, sequer é uma característica que ele declare buscar: o fato de um alimento ou bebida não estar contaminado, de ser inócuo a sua saúde em termos de contaminações químicas, físicas ou biológicas. Claro, aqui também entra a questão da fraude, ninguém quer comprar gato por lebre.

Afinal, ninguém ao escolher um produto numa gôndola do mercado espera que algum dos produtos ali expostos esteja contaminado ou fraudado, espera-se que nenhum esteja, por isso, a princípio este tema não deveria ser um diferencial, mas uma “conditio sine qua non”.

Contudo, só nós profissionais da área de food safety sabemos quantos esforços são efetivamente necessários para garantir esta tal inocuidade, seja mediante ações de qualificação de fornecedores, cuidados quanto às boas práticas de fabricação, processos industriais bem desenhados, sistemáticas de limpeza e higienização eficazes, efetivo controles de processos, especialmente em pontos críticos, e tudo mais que isto envolve. Como exceção, mas fazendo parte disto, os únicos potenciais contaminantes que são declarados nos rótulos e que alguns clientes entendem sua ausência como “qualidade percebida” são os alergênicos, justamente porque são um problema não para todos, mas para grupos por eles afetados.

Assim, quando apresentamos aos executivos de empresas do segmento de alimentos e bebidas os investimentos demandados no que se refere à qualidade percebida é fácil argumentar, pois trata-se de tudo aquilo que se traduz em operações unitárias ou outros elementos capazes de agregar valor aos produtos, pois refletem diretamente em atrativos aos consumidores, traduzindo-se em valor diretamente aos olhos e/ ou ao paladar, portanto, gerando payback pelas expectativas de aumento de market share e argumentos para marketing e áreas comerciais convencerem consumidores a escolheres seus produtos.

Mas como demonstrar o retorno dos investimentos em operações e elementos associados com food safety, ou seja, com qualidade intrínseca?

Aqui tratamos dos investimentos que decorrem quando desenhamos processos para serem mais seguros, para minimizar riscos, adequados no que se refere a prevenir contaminações, sendo que muitas vezes são demandados investimentos em tecnologias como detectores de metais, ímãs, raios x, esterilizadores mais eficientes, melhorias estruturais em plantas industriais como em pisos com pintura epóxi, paredes com tintas laváveis e antimofo, janelas vedadas e/ ou teladas, portas automáticas, pressão positiva nas áreas com ar filtrado, banheiros com pias de acionamento automático, etc.

Neste caso não é o que se ganha ao fazer, mas o que pode se perder por não fazer!

Não investir em food safety pode refletir em altos prejuízos no que se refere a custos de não qualidade, o que em relação a questões intrínsecas pode ser fatal para as organizações, pois estará associado a ferir negativamente e profundamente marcas, ter que responder a processos judiciais, ver seus produtos associados a imagem negativa na mídia e em redes sociais, e tudo o que leva a perda de vendas, e claro, perda de valor.

No entanto, investir em food safety, mais que tudo, é uma questão de responsabilidade, pois negligenciar segurança dos alimentos pode significar risco de danos à saúde e integridade de consumidores, em casos severos e dependendo da categoria do produto, até morte.

Por isso, claro que investir em qualidade percebida é necessário para criar diferenciais em produtos que permitam destacar marcas num cenário competitivo, mas investir em qualidade intrínseca é primordial, pois sem isso, pode-se colocar todo o resto a perder.

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