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VII Workshop do Blog FSB: respostas às perguntas remotas

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O VII Workshop do blog FSB foi realizado em Porto Alegre, RS, em agosto de 2025, e abordou a temática “Da Logística à Embalagem: tecnologia, inovação e Boas Práticas para garantir a Segurança dos Alimentos”. O evento contou com público online ávido por conhecimento e foram feitas muitas perguntas que não puderam ser respondidas ao vivo, devido ao tempo escasso. Agora, seguem abaixo os questionamentos e soluções, que também são úteis aos leitores que não puderam estar neste 7º encontro. E aos palestrantes-voluntários ficam nossos agradecimentos!!!

Vanessa Costalunga, colunista do blog FSB, palestrou sobre “Descomplicando a legislação de embalagens seguras para alimentos: princípios básicos da Anvisa”.

1 – Vanessa, as notícias de desvios da lista positiva causam preocupação. Você entende que falta mais rigor na legislação ou mais fiscalização? Como tornar as embalagens mais seguras?

Vanessa: É correto afirmar que o aumento da fiscalização, tanto em frequência quanto em profundidade de avaliação, impulsiona a conformidade regulatória. Contudo, a gestão proativa de riscos é o elemento decisivo neste tema. A verdadeira segurança é alcançada quando os fabricantes de embalagens de alimentos internalizam a legislação, desenvolvem uma consciência aprofundada sobre os potenciais danos à saúde em caso de desvios, e assumem a responsabilidade ética e legal de fornecer produtos seguros e adequados. Com esse compromisso intrínseco, a necessidade de uma fiscalização externa intensiva torna-se complementar.

2 – O  caminho seria criar selos de qualidade e certificações como uma forma de trazer informação sobre conformidade legal?

Vanessa: Pela minha experiência, a certificação de um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos (SGSA) atua como um forte catalisador para a elevação da conformidade regulatória. Contudo, é fundamental que o fabricante estabeleça o atendimento integral aos requisitos legais como o seu alicerce — uma etapa que precede e fundamenta a busca pela certificação. Reforço que esta base só se consolida por meio de um compromisso genuíno com a segurança dos produtos e com a proteção da saúde dos consumidores.

3 – Comente sobre a tinta dos carimbos em carcaças de animais. Elas devem ter laudos de migração?

Vanessa: Tintas em alimentos, de forma geral, devem atender critérios de pureza e serem comestíveis. Neste caso não se aplica o requisito de laudo de migração pois não se trata de uma tinta impressa em material em contato com alimentos, mas a tinta aplicada diretamente no próprio alimento.

Juliane Silva, representante da BRCGS Brasil, palestrou sobre “Como os requisitos normativos BRCGS para as indústrias de embalagens ajudam no cumprimento das legislações”.

1 – Quando é uma faquinha plástica junto com a embalagem de rocambole ou um palito de madeira ou plástico para picolé, qual norma escolher na BRCGS?

Juliane: Neste caso o item é parte da embalagem, então é a BRCGS Packaging Material.

2 – Quais são os diferenciais de uma auditoria não anunciada e quais vantagens ou desafios ela pode trazer para as empresas?

Juliane: Demonstrar que a empresa está comprometida com a segurança do produto a todo momento e não somente no dia agendado da auditoria. Isso gera uma maior confiança  para os clientes e partes interessadas.

3 – Quais são os tipos mais recorrentes de Não Conformidades (NCs) identificados durante auditorias relacionadas à norma BRCGS Packaging?

Juliane:  TOP 5 NC Menores para norma de Packaging:

1) 4.8.1 – Limpeza e higiene

2) 4.9.3.1 – Controle de químicos

3) 3.7.2 – Avaliação de vulnerabilidade documentada

4) 4.7.4 – Reparos temporários

5) 3.5.1 – Programa de auditorias internas

TOP 5 NC Maiores para norma de Packaging:

1) 4.9.2.1 – Controle de metais afiados

2) 1.1.8 – Gestão de data de re-certificação

3) 1.1.3 – Canais de reporte confidenciais (denúncias)

4) 5.4.5  – Checagem e liberação de linha de produção

5) 1.1.10 – Causa raiz de NC de auditoria anterior

4 –  As não conformidades sobre o requisito de cultura de qualidade e segurança de alimentos são ainda as maiores desde que o tema foi incluso na norma BRCGS?

Juliane: Sobre o tema de cultura (1.1.2), ele está em 7º lugar na lista de NC menores mais frequentes e em 12º lugar na lista de Maiores. Sabemos, porém, que agora são menos frequentes, é claro, pois temos um número muito maior de NC Menores alcançadas do que de NC Maiores.

5- HARA e MCC são exclusivas terminologias da BRCGS. Você não acha que, por serem só desta norma, elas confundem o mercado, pois a base é Codex Alimentarius e oficialmente é RASSAP e PCC?

Juliane: Na verdade vemos que esta nomenclatura ajudou a esclarecer que embalagem não é alimento, especialmente porque a BRCGS Packaging (sendo diferente de outras) não é uma norma só para embalagem de alimentos e inclui também embalagem para outros bens de consumo, como por exemplo, cosméticos e medicamentos.

Giampaolo Buso, diretor executivo PariPassu, palestrou sobre “Estratégia x Obrigatoriedade, apropriação das práticas de rastreabilidade para a gestão de abastecimento.”

1) Giampaolo, qual o impacto para frutas, legumes e verduras (FLV) que a INC 02/2018 trouxe?

Giampaolo: A INC 02/2018 foi uma ponte de referência fundamental para orientar os processos e a atenção ao tema da rastreabilidade, de forma simples e aplicável à realidade da operação de cada elo da cadeia de abastecimento.

Para as empresas que se apropriaram desta exigência, foi um impulso para melhorarem suas práticas internas de gestão, revisar os processos e fortalecer suas posições, independentemente do tamanho da organização.

Em um ambiente de variáveis complexas (clima, preço, mão de obra), não registrar e controlar de forma organizada as etapas da cadeia de abastecimento aumenta a exposição ao risco.

2) No Brasil a maior demanda de produtores primários é para quais normas da GFSI? GlobalGAP é a mais procurada?

Giampaolo: A norma do GlobalGAP é a mais referenciada e procurada, provavelmente por exigência de exportação e, por conta disto, acaba sendo a mais conhecida. O trabalho do grupo GlobalMarket ABRAS tem ajudado na disseminação da norma GFSI para a cadeia primária.

3) Em quais mercados de alimentos você entende que a rastreabilidade está sendo negligenciada ou não vem sendo realizada e, portanto, pode ser um risco? Para onde não estamos olhando?

Giampaolo: Uma reflexão que precisamos fazer em conjunto: “Como queremos ser percebidos como nação produtora de alimentos?” Os demais países do mundo estão de olho no Brasil. Temos que usar este “ativo” que recebemos em benefício da nossa população gerando riquezas sustentáveis e com valor agregado. Ou seja, rastreabilidade traz uma percepção positiva para o consumidor final. Mesmo que não pague mais por um produto rastreado, a preferência é por um alimento que tenha origem e uma história compartilhada, verdadeira, com pessoas trabalhando para alimentar o planeta.

Estamos trabalhando na PariPassu há alguns anos para transformar a visão da obrigatoriedade em oportunidade. A rastreabilidade é uma variável controlável, estratégica e necessária para as organizações – independentemente do tamanho  da empresa – se posicionarem de forma moderna em um mundo dia após dia mais complexo.

Eduardo Stephano, fundador da ES Consultoria, palestrou sobre Principais Desafios na Logística de Alimentos –  Da Origem ao Consumidor Final”.

1 – Um dos desafios tecnológicos em logística é a integração de sistemas (ERP, WMS, TMS, IoT) com o alinhamento entre TI e Operações?

Stephano: Entendo que hoje há um dinamismo no desenvolvimento tecnológico para os CDs. Hoje a grande maioria já possui controles para Inbound e Outbound. Além disso tem a questão dos transportes que eram NÃO GERENCIÁVEIS. Hoje os grandes CDs já possuem profissionais que realizam os controles através de gerenciamento de risco (controlando inclusive a abertura do baú e a temperatura do produto durante toda a trajetória).

Entendo que todas estas ferramentas auxiliam de forma positiva toda a gestão estratégica dos CDs. Estas parametrizações já estão sendo amplamente trabalhadas e daqui a pouco vamos conseguir mapear todas as entradas de produtos até a entrega no cliente (da origem até o transporte). SAP já realiza algumas integrações neste sentido.

2 – Sustentabilidade e ESG da categoria de logística abordam, além da pressão por rastreabilidade e redução de pegada de carbono, o que mais? 

Stephano: Relatórios sustentáveis (pegada de carbono, gee, manejo de produtos químicos, combustível fóssil), enfim a questão do esg é uma realidade atual devido a solicitações de mercados globais. As exigências de, em até 2030, os CDs e transporte trocarem as frotas por caminhões elétricos já bate na porta. Dentro dos galpões, empilhadeiras e paleteiras já passam por estas modernizações (estão sendo substituídas por baterias de litio, eliminando os cilindros de gás e baterias). A questão da responsabilidade social também pesa bastante, como por exemplo condutas, politica de estrangeiros, politica anti-suborno, compliance e éticas e todo o processo de proteger a marca do cliente nos centros de distribuição, bem como garantir a eficiência nos processos de inventário (cíclico e geral), como a rastreabilidade.

3 – Você acha que há planejamento de riscos insuficiente em logísticas para gestão de crises como greve de caminhoneiros e enchentes?

Stephano: Acredito que sim. Algumas pessoas não conhecem e outras não praticam por falta de conhecimento. Com as complexidades que tivemos em 2023/ 2024 no RS, há necessidade de reavaliar estes conceitos. Tenho avaliado matriz e estudos de food defense e fraud em que ninguém relaciona controles para eventos e nem geopolítica (são temas essenciais) e tão pouco o envolvimento num CGC (inclusive não envolvem uma pessoa do jurídico, o que para mim, em situações reais de GC, é a pessoa que responde pela empresa). Enfim, são processos importantes e necessários para o bom andamento de todo o sistema nos CDs. Precisamos abranger mais estes conhecimentos entre os CDs e colocar em prática para casos de ocorrências e tomada de decisão estratégica para não desabastecer os clientes.

4 –  Você acredita que planos APPCC não estão sendo desenvolvidos e tampouco implementados devido à complexidade em frota heterogênea, com múltiplos tipos de carga (seca, refrigerada, a granel) e múltiplos clientes? Ou cultura operacional reativa com foco no prazo e custo de entrega, além da rotatividade de pessoal (motoristas, ajudantes) dificultando a manutenção de treinamentos e monitoramentos consistentes?

Stephano: São vários assuntos em uma única pergunta. Na verdade, grande parte dos CDs observa isso como custo e pautam as condições mínimas para a realização deste processo. Hoje, em qualidade, na grande maioria das vezes, temos um a dois colaboradores para realizar a gestão de todos estes processos. Ainda há a percepção por parte do time operacional de que todos os erros, desvios, controles, devoluções devem ser tratados exclusivamente pela Qualidade e não deve ser bem assim. Pessoas precisam se sentir donas dos seus processos. Monitoramentos e controles para garantir os cases (temperatura e espaço) devem ter o entendimento que é uma extensão do produto do cliente. Além de toda esta temática temos a questão de sazonalidade, que complica ainda mais, mão de obra sem experiência (diaristas contratadas para atender exclusivamente demandas, sem treinamento e conhecimento do produto), treinamentos superficiais de 60 minutos para apenas demonstrar uma lista de presença e sem bagagem para equipe. A pior situação é a grande maioria entender que CDs de alimentos podem seguir modelos como DHL, Shoppee e Meli.

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Inteligência das coisas aplicada à Segurança dos Alimentos

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O mundo vem sofrendo transformações em progressão geométrica: hoje 2/3 do mundo estão conectados por smartphones que são usados para se comunicar, pesquisar, fazer compras, se localizar, etc, e a perspectiva é de que até 2020 esse número aumente para 75%, um reflexo da redução nos custos da tecnologia que vem tornando estes aparelhos muito mais acessíveis. Em breve serão commodities, e claro, isso afeta também os meios de produção e os processos industriais no segmento de alimentos e bebidas, pois eles podem se tornar um importantíssimo aliado à segurança dos alimentos/ food safety.

Lembro, sem nostalgia alguma, que no começo de minha carreira a primeira vez que colocaram um computador em minha mesa de trabalho, levei um susto e veio o desespero de dali em diante ter que lidar com aquela máquina que me desafiava. No que “aquilo” me ajudaria? Só para registro, sou do tempo em que se fazia curso de datilografia.

Eu utilizava papel milimetrado e canetinhas coloridas para, com muito capricho, desenhar meus gráficos de Pareto, calculava desvios padrões para determinar capabilidade de processos com minha calculadora que nem era científica, e com minha caneta 4 cores apontava desvios em gráficos de controle. Para que me serviria um computador?

Hoje dou risada desta história, calcular um desvio padrão com 100 variáveis amostrais toma uma manhã inteira de trabalho e há boas chances de erro, mas o Excel em segundos nos permite obter um resultado exato, da mesma forma que constrói um Pareto didático e até em 3D.

Como viver sem a tecnologia, a precisão e a velocidade que ela traz? Além de outra vantagem, a possibilidade de ao invés de se dedicar tanto a cálculos e a construção de gráficos, poder gastar mais tempo melhorando suas análises e interpretações, o que é essencial na assertividade das decisões.

Aqueles tempos eram o começo de algo muito maior que está surgindo com o avanço da chamada “inteligência das coisas” que vai avançar muito rapidamente, devido às já existentes tecnologias para conexão ampla; capacidade de miniaturização de dispositivos de coletas de dados on line; e o surgimento de sensores de todo tipo que permitem que praticamente qualquer equipamento eletrônico possa fornecer informações na rede em tempo real.

Teremos coletas de dados em processos ocorrendo em tempo integral de uma forma muito dinâmica, com decisões sendo tomadas pelos próprios equipamentos.

Com inteligência artificial que dará também um salto nos próximos anos, poderemos usar algoritmos capazes de avaliar inúmeros cenários, com tudo sendo analisado em tempo real e teremos informações precisas quanto à decisão de liberar lotes, rejeitá-los, destinar a reprocesso ou quaisquer outras destinações especiais.

Como exemplo, imagine uma linha industrial com HACCP implantado, nos PCCs sensores farão o monitoramento on-line, em tempo real, por exemplo, num esterilizador numa linha asséptica. Os sensores vão monitorar vazão de processo (tempo de contato), temperatura e viscosidade do produto, com as oscilações naturais do processo considerando o cálculo de letalidade (F0) e o binômio tempo x temperatura, mais a viscosidade para determinar o fluxo laminar ou turbulento, o sistema será capaz de dar inputs quanto ao controle de vazão ou ao aumento ou redução de temperatura, e se algo fugir ao limite crítico, imediatamente será também capaz de dar uma ordem de desvio do produto para não seguir adiante, podendo ser reprocessado ou eliminado, isso tudo sem depender da intervenção de um operador.

Caso um desvio deste ocorresse, uma mensagem de alerta poderia também ser enviada a um computador, tablete ou smartphone de um supervisor de processos, para que acompanhasse este tipo de evento.

Devido à inteligência artificial, sistemas também poderão ser capazes de aprender a ir tomando ações de melhoria contínua de forma independente, para que potenciais desvios ocorram cada vez menos e os processos sejam cada vez mais seguros, gerando menor probabilidade de reprocesso.

Digamos que sozinhos monitoramentos de PCCs serão capazes de ir avançando em sigmas.

O sistema poderá também montar estatísticas e gerar automaticamente gráficos de verificação, assim como informar previamente quando instrumentos precisam ser calibrados, inclusive fazendo testes de cross-checking entre diferentes dispositivos de medição instalados numa linha industrial.

Com estas tecnologias, associadas com a 4ª revolução industrial, estima-se que poderão ser reduzidos até 30% dos custos de operação, e ainda, aumentar o tempo de vida das máquinas em até 20%, justamente por evitar custos de não qualidade, de manutenções e com menos intervenção dos operadores as máquinas tendem a ter menos defeitos, quebras e falhas.

Isso não é o futuro, não é o amanhã, isso já chegou e já tem empresas fazendo uso da inteligência das coisas, e cabe a nós profissionais de food safety visualizarmos todo o seu potencial, e claro, estarmos preparados para a revolução 4.0 que está em pleno curso neste momento.

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