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Paralelo entre o APPCC/HACCP e o HARPC

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Para prevenir os mais  diversos perigos à segurança de alimentos, órgãos regulamentadores de vários países e inclusive do Brasil, têm editado leis que visam normatizar a produção/comercialização de alimentos seguros.  No Brasil, a Portaria nº 1428/193 – Ministério da Saúde – (BPF/ APPCC) e a Portaria nº 46/1998 – MAPA (APPCC) tornaram compulsória a implementação do APPCC – Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle para empresas fabricantes de alimentos.

O Sistema APPCC  é uma sistemática que  consiste na aplicação de  7 Princípios, sendo desenvolvido para as viagens espaciais na década de 60, objetivando  identificar os perigos aos longo da cadeia produtiva dos alimentos e prevenir, eliminar ou reduzir estes perigos potenciais a níveis aceitáveis através de medidas de controle ou preventivas. O Sistema APPCC é o “coração” das normas internacionais de segurança de alimentos como a ISO 22000, BRC Global, FSSC 22000.

Em 04 de Janeiro de 2011 o presidente Barack Obama dos EUA assinou o FSMA – Food Safety Modernization Act ou Lei de Modernização em Segurança de Alimentos com o objetivo de  tornar mais seguro  o fornecimento de alimentos aos EUA, conforme já foi muito bem comentado em posts anteriores no blog foodsafetybrasil. 

O FSMA exige um Plano de Segurança de Alimentos e PPRs- Programa de Pre-Requisitos conforme  o parágrafo 117- Subparte B da Lei.  O Plano de Segurança de Alimentos entre outros documentos deve incluir:  

1- A análise do risco por escrito conforme exigido pelo § 117,130 (a) (2) segundo o HARPC- Análise de Perigos e Controle Preventivos Baseados em Risco.

2-  Os Controles Preventivos escritos como requerido pelo § 117,135 (b).

Tanto o APPCC como o HARPC são ferramentas com potencial para garantir a produção de alimentos mais seguros à saúde.

Vamos então entender as diferenças entre os APPCC/HACCP e o HARPC segundo o FSMA.

APPCC HARPC
1. Princípio 1 – Identificar os Perigos  e  as medidas de controle. 1.Análise de Perigos
Consiste na Análise de Perigos potenciais em todos as matérias primas, insumos e materiais de contato com o produto final que podem causar um efeito adverso à saúde.

Avaliação do Risco é identificado pela combinação da probabilidade de ocorrência e severidade do dano ao indivíduo (morte, hospitalização, afastamento do trabalho etc). A probabilidade é definida mediante histórico de surtos; experiência da equipe, histórico de análises, fontes bibliográficas etc. 

Consiste  em proceder a uma análise de risco para identificar e avaliar, com base na experiência, os dados da doença, relatórios científicos, e outras informações, os riscos conhecidos ou razoavelmente previsíveis para cada tipo de alimento.

A avaliação do Risco é baseada na probabilidade do perigo ocorrer na ausência de controles preventivos e na severidade do dano ao indivíduo (morte, hospitalização, afastamento do trabalho etc).

Tipos de  perigos  Tipos de  perigos
1.Biológicos- bactérias patogênicas, parasitas, etc.

2.Químicos-  riscos radiológicos, resíduos de pesticidas, drogas; aditivos; alergênicos etc.

3.Físicos em geral- pedras, metais, vidros etc. 

1.Biológicos- bactérias patogênicas, parasitas, patógenos ambientais etc.

2.Químicos-  riscos radiológicos, resíduos de pesticidas, drogas; aditivos; alergênicos etc.

3.Físicos em geral- pedras, metais, vidros etc.

4.Perigos introduzidos para ganhos econômicos (food fraud)

5.Perigos introduzidos por sabotagem e bioterrorismo

 

Identificar as medidas de controle 2. Identificar os controles preventivos
Para cada perigo potencial identificar uma medida de controle para prevenir, reduzir ou eliminá-lo a um nível aceitável. Os Controle preventivos podem ser do tipo:

1.Controle de processo

2.Controle de alergênicos

3.Controle de sanitização

4.Controle da cadeia de fornecimento

5.Plano de recall

6.Outros controles relevantes

Princípio 2 – Identificar Pontos Críticos de Controle- PCCs. PCCs – Não são exigidos de forma específica
PCC é etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo a segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável. (ISO 22000)

Os PCCs  são identificados após aplicação de uma Árvore Decisória- Conjunto de perguntas e respostas para concluir se a etapa é crítica (PCC) ou não.

Os PCCs  são  considerados como controles  de processo.

Não é necessária a aplicação  de uma árvore decisória para se identificar PCCs.

Princípio 3 – Determinar os Limites Críticos  para as Medidas de Controle associadas com cada PCC. 3.Definir os parâmetros ou critérios associados com o controle do perigo
O limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetro biológicos, químicos ou físicos que assegurem o controle dos perigos no produto final e deve ser mensurável. Ex: pH, temperatura, Aw etc. Para controles preventivos de processos -Valor máximo e/ou mínimo de parâmetro biológico, químico ou físico que  deve ser controlado no processo para minimizar significativamente ou evitar um risco.

Demais Controles Preventivos– definir critérios de aceitação.

Princípio 4 – Estabelecer o Monitoramento de PCCs 4.Monitoramento do Controle preventivo
É uma sequência planejada de observações ou medições que se realiza para demonstrar que um PCC ou PPRO está sob controle. Inclui : O quê monitorar;  Como;  Quando; Quem; Onde registrar. De acordo com a natureza do controle preventivo devem ser estabelecidos e implementados procedimentos escritos para monitorar o controle preventivo. Inclui : O quê monitorar;  Como;  Quando; Quem; Onde registrar.
Princípio 5 –Estabelecer Correções e Ações Corretivas a serem adotadas se os limites críticos forem excedidos. 5.Procedimentos de Correções e Ações Corretivas
Consiste em definir as Correções ou ações imediatas para eliminar uma não conformidade identificada e trazer o PCC  ao controle. E definir as Ações Corretivas ou seja  identificar, corrigir e eliminar a causa do desvio de LC  para  prevenir recorrência. Estabelecer e implementar procedimentos de Correções e Ações Corretivas que devem ser tomadas caso os Controles Preventivos não sejam devidamente implementados.
Princípio 6 – Determinar procedimentos de Verificação . 6. Atividades de verificação
A verificação fornece elementos para que se possa ter confiança e segurança  de que o plano APPCC está baseado em bases científicas sólidas, se controla realmente os perigos e está devidamente implementado, podendo ser realizada por auditorias, inspeções de produto; inspeções de registros entre outras ações. Inclui a validação de Controles preventivos de processo; verificação de monitoramento dos controles preventivos e de ações corretivas; inspeções de produto e do ambiente; reanálise do Plano de Segurança de Alimentos entre outras.

 

Princípio 7 – Determinar Registros de monitoramento.  Registros de implementação do Plano de Segurança alimentar
Consiste em desenvolver todos os registros necessários a implementação do APPCC, não apenas o registro de monitoramento de PCCs. Devem ser estabelecidos e mantidos todos os registos que documentam aplicação do Plano de Segurança Alimentar como os  registros de monitoramento dos Controles Preventivos, registros de ações corretivas verificados e assinados pelo PCQI (indivíduo Qualificado para Controles Preventivos);  testes de produtos entre outros.
Responsável pelo Sistema APPCC Responsável pelo HARPC
Coordenador da Equipe APPCC do estabelecimento Indivíduo Qualificado para Controles Preventivos  capacitado pelo FDA ou pelo FSPCA- Food Safety Preventive Controls Alliance

Ana Maria de Oliveira é engenheira de alimentos (Universidade Federal do Ceará). Consultora e auditora no esquema FSSC 22000; na BRC Global para segurança de alimentos; ISO 22000; ISO 9001; ISO 17025, APPCC;  auditora de fornecedores de grandes redes varejistas. Especialista como PCQI (Preventive Control Qualified Individual) para atendimento ao FSMA (Food Safety Modernization Act- FDA- EUA)

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HACCP vs. HARCP

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Com as recentes discussões sobre o FSMA (Food Safety Modernization Act, leia um pouco mais sobre o FSMA aqui), mais uma sigla tem provocado dúvidas em profissionais atuantes da área de segurança de alimentos.

Trata-se do HARCP (Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls). O que é exatamente isso e qual a relação com o tradicional HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), adotado desde os anos 60 pela indústria (e depois pela Cadeia Produtiva de Alimentos como um todo, com o advento da ISO 22000)?

É sabido que o HACCP é uma ferramenta global desenvolvida entre o final dos anos 50 e início dos anos 60, por uma parceria entra a NASA (National Aeronautics and Space Administration) e a empresa de alimentos americana Pillsbury. De lá para cá o HACCP passou por uma longa evolução até os anos atuais, onde se tornou a grande referência de ferramenta de análise de perigos, estabelecimento e gerenciamentos destes perigos na cadeia produtiva de alimentos. Leia aqui um pouco mais sobre a evolução do HACCP.

Já o HARPC não tem a mesma abrangência (exceto para fabricantes de alimentos americanos ou empresas que exportam para os Estados Unidos). Ele foi incorporado pela FDA (Food and Drug Administration) como parte dos requisitos do FSMA. Os requisitos mandatórios em torno do HARCP incluem:

  • Conduzir uma análise de perigos detalhada sobre todos os processos; uma novidade aqui é a introdução dos perigos radiológicos aos já tradicionais perigos biológicos, químicos e físicos;
  • Identificar e implementar controles preventivos para os perigos razoavelmente prováveis de ocorrer. O tipo de medida preventiva pode variar, dependendo do produto e do processo; algumas medidas preventivas podem requerer limites críticos, como, por exemplo, tratamento térmicos. Portanto, o HARCP não distingue PCC de outras medidas de controle preventivas;
  • Monitorar o desempenho destes controles como manutenção de registros (todos os registros devem ser mantidos por no mínimo 2 anos);
  • Desenvolver ações corretivas se os controles preventivos não forem efetivos;
  • Verificar o funcionamento adequado do plano (isso inclui a validação das medidas de controle, verificação da implementação do monitoramento e das ações corretivas);
  • Reavaliar o HARCP a cada três anos, ou quando há mudanças.

Apesar das diferenças nota-se que o HARCP traz uma base conceitual similar ao HACCP. Mas vimos acima que há diferenças, além de algumas outras questões práticas para a FDA. O HACCP, nos Estados Unidos é requerido para alimentos como pescados, frutos do mar, sucos, carne e aves. Do ponto de vista legal, o HARCP não se aplicará para estas instalações ou quaisquer regulados pelo USDA (United States Department of Agriculture). Uma outra diferença é que o HACCP requer uma equipe multidisciplinar, enquanto o HARCP, um indivíduo qualificado com experiência e treinamentos específicos (Preventive Controls Qualified Individual).

Finalmente, há ainda a necessidade de se incluir no HARPC, a avaliação de potenciais atos terroristas, adulteração intencional e fraude em alimentos, incorporando ao HARPC o plano de Defesa de Alimentos (Food Defense).

Tem-se propagado que a ideia de que “se você tem o HARPC, você está atendendo automaticamente aos requisitos para o HACCP”. Esse é um assunto que estará sujeito ainda a muita discussão: note, por exemplo, as diferenças nos conceitos de equipe HACCP e identificação de PCCs. A aplicação do HARPC, de acordo com os requerimentos do FDA, não garante por si o atendimento as Normas Internacionais como a ISO 22000, organizações que pretendem atender a ambos os requerimentos deverão avaliar cuidadosamente os respectivos requerimentos de maneira integrada.

Autores: Fernando Ubarana e Maciella Gama.

Créditos de imagem: C&G.

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