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Você é um profissional Genba em Food Safety?

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Genba é um termo que vem do japonês e significa literalmente “local real” ou “lugar verdadeiro”. É similar à expressão Genchi Genbutsu que significa “vá ver”, que por sua vez representa uma atitude profissional.

A polícia japonesa chama a cena do crime de Genba; os repórteres japoneses que vão a campo se referem a si próprios como repórteres de Genba; nos negócios, Genba se refere ao local onde o valor é criado; na manufatura e fabricação, o Genba são as linhas industriais.

A ideia é que os problemas são visíveis e as melhores ideias surgem mais facilmente justamente no Genba. 

Em gestão da qualidade e food safetyGenba significa, portanto, chão de fábrica e a ideia é que efetivamente neste cenário deve-se estar presente quando se realizam análises de risco e também as tratativas de problemas. Isso para que sejam mais eficazes, reunindo dados de todas as fontes no “habitat” real dos processos, ou seja, literalmente olhando para eles.

Como exemplo, no 1° princípio do HACCP, quando se elabora um fluxograma sobre o qual se faz um levantamento dos perigos químicos, físicos e biológicos, isto deve ser validado in loco, ou seja, se vai ao Genba, e invariavelmente se percebe que coisas importantes haviam sido deixadas de fora, mas que no ambiental real de produção saltam aos olhos.

O profissional Genba é, portanto, aquele que coloca a mão na massa e não aquele que supõe que o trabalho da qualidade e food safety seja predominantemente realizado numa sala de frente à tela de um computador.

Seguem algumas perguntas para ajudar profissionais de qualidade e food safety a fazerem uma autoavaliação sobre se possuem uma mentalidade Genba ou não.

 1 Quando você chega para trabalhar:

  1. Antes de tudo, você tem como hábito ir para as linhas industriais para se informar sobre os resultados no turno anterior, se houve desvios em PCCs, retenções de lote, dar uma visualizada geral em GMP e MIP, ver como estão os controle do HACCP;
  2. Vai direto para sala abrir seu computador, ver os e-mails e terminar de revisar documentos e planilhas.

 2 Durante a produção, quando há um desvio num PCC, você:

  1. Revisa todo o ocorrido na linha industrial onde houve o desvio para coletar informações, conversar com operadores, analisar e entender o problema, para então decidir se é algo pontual ou se requer uma ação corretiva para evitar reincidência;
  2. Só analisa desvios em PCCs via planilhas que chegam até você e depois marca uma reunião numa sala para discutir o problema com os gerentes e supervisores industriais.

 3 Quando você precisa descrever as competências do pessoal que direta ou indiretamente atuam em atividades que podem afetar a qualidade e a segurança dos alimentos:

  1. Acompanha a execução destas atividades e conversa com os envolvidos para fazer uma descrição fidedigna e aproveita para avaliar se são realizadas dentro de um padrão tecnicamente recomendável;
  2. Da sua mesa, abre o computador e faz um descritivo com aquilo que julga ser o ideal para cada função.

 4 Quando um lote é retido, identificado e reprovado por apresentar potenciais contaminantes, você:

  1. Vai para a linha industrial entender a falha e o nível do risco junto com as equipes onde ocorreu o problema e coletar informações baseadas em fatos e dados in loco para determinar correções e ações corretivas;
  2. Telefona para as pessoas, pede informações, solicita que lhe tragam documentos e registros e dá ordens de como proceder com o lote, pois você já “sabe de cor” como resolver cada tipo de problema.

 5 Na maior parte do seu tempo, você está:

  1. Na linha industrial acompanhando atividades, orientando os times de trabalho, coletando informações para análises de riscos e elaboração ou revisão de planos de HACCP;
  2. Fazendo atividades burocráticas, mandando e-mails, montando planilhas, revisando documentos, mas vai à produção de vez em quando, nos momentos em que precisam de você e é chamado.

 6 Quando uma máquina quebra na linha industrial, você:

  1. Acompanha para orientar os devidos cuidados com BPF e ajudar a minimizar os potenciais riscos de contaminação durante os reparos em andamento;
  2. Não se envolve, afinal você não é da manutenção e não tem nada a ver com aquilo e nem sabe ajudar.

 7 Se o PCP requer do industrial urgência num determinado lote de produção, você:

  1. Vai para campo ajudar nos setups para evitar que as mudanças ou a pressa causem riscos à segurança dos alimentos;
  2. Urgência em produção é um assunto fora de seu radar, afinal você é da qualidade/ food safety e não do industrial.

 8 Na pesquisa de clima, a equipe parece desmotivada e, com isso, há dificuldade em implantar uma cultura food safety, então você:

  1. Vai conversar com as pessoas, em grupo e/ ou individualmente, conforme cada caso, para entender os problemas e as necessidades, e assim ajudar a traçar um plano de melhoria, identificando cuidados especiais com funções que podem afetar direta e efetivamente a segurança de alimentos, pois sabe que falhas em food defense podem ser geradas por desmotivação;
  2. Telefona para o RH e pede para que eles tomem uma providência, pois a desmotivação da equipe é culpa da empresa e isso está atrapalhando o seu trabalho em qualidade e food safety.

 9 Durante um projeto de melhoria ou uso de novas tecnologias numa linha industrial, o seu comportamento natural é:

  1. Acompanhar cada passo dando orientação sobre projeto sanitário, leiaute e organização das atividades, métodos e processos visando a prevenção de riscos e contaminações cruzadas;
  2. Não acompanha porque você não é da área de projetos, mas depois critica os pontos que não atendem BPF estruturais ou que alega que a tecnologia escolhida não é a mais adequada sob a ótica de food safety.

10 No desenvolvimento de um novo produto, você costuma:

  1. Interagir com as equipes de P&D, colaborando com informações para que o produto já nasça atendendo a critérios que ajudem a prevenir riscos de contaminação, sejam no método de produção ou nas características do produto ou na escolha de matérias primas;
  2. É uma tema de competência de P&D, portanto você não tem que se meter nisso durante o desenvolvimento, mas quando o produto for lançado você vai ver como o produto é e adaptar o que for preciso.

Se a maior parte das suas respostas foi na letra “a”, seu perfil predominante está alinhado com o conceito Genba, mas a ideia das perguntas é realmente para fazer uma reflexão pessoal.

Crie o hábito de caminhar pelo Genba!

Evidente que quanto mais você crescer na sua carreira, mais terá atividades e tarefas estratégicas e táticas em detrimento das operacionais, e com isso o chão de fábrica parecerá distante do seu dia-a-dia. Contudo, nem mesmo um CEO de uma organização deve abandonar o hábito de ir para o Genba, mesmo que menos rotineiramente, afinal, é lá que efetivamente as coisas acontecem e boas ideias surgem.

Leia mais sobre este assunto nos artigo Auditoria Gemba Walk: local onde as coisas acontecem!

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Segurança dos alimentos baseada no risco: a abordagem da Nova Zelândia

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A Nova Zelândia tem uma forte reputação de fornecedora de alimentos seguros e de qualidade. Mas de onde vem este prestígio? Parte da resposta está numa abordagem moderna e baseada na análise de risco. Vamos entender como essa abordagem ajudou a construir esse reconhecimento.

Para quem não sabe, o Ministry for Primary Industry, mais conhecido como MPI, é o ministério local que seria a fusão da nossa Anvisa com o Ministério da Agricultura, que regulamenta e fiscaliza a produção, importação e comercialização de alimentos no país.

Em 2014 o MPI atualizou toda sua legislação de alimentos e em 2015 publicou a respectiva regulamentação baseada no risco. Mas por que eles resolveram mudar toda legislação de alimentos? Porque eles perceberam problemas com a legislação e aplicação de controles, bem como verificaram um aumento significativo dos casos de doenças causadas por alimentos.

Para compreender essa abordagem baseada no risco, precisamos introduzir rapidamente alguns conceitos.

O risco está presente em praticamente tudo a que nos expomos nas nossas atividades diárias, assim como também está presente nos alimentos. É composto por dois elementos básicos: a severidade e a probabilidade de um perigo ocorrer. Vale ressaltar que, muitas vezes, existe uma distância enorme entre o que é o risco real e que é a percepção do risco, especialmente com a desinformação constante que chega ao consumidor.

A análise de risco pode ser descrita como uma metodologia consagrada e usada principalmente por governos, valendo-se da melhor ciência que se tem até o momento para a tomada de decisão, priorizando a alocação de recursos naquilo que possui maior impacto. Cabe lembrar que a análise de risco deve ser proporcional ao risco presente, bem como aos recursos disponíveis como tempo, dinheiro e pessoal envolvido. É constituída por três componentes básicos:

  1. Avaliação do risco: avaliação técnico-científica do contexto por um grupo de especialistas no assunto de diversos setores (academia, governo, indústria, grupo de consumidores, etc.);
  2. Gestão do risco: utilização das informações e conclusões da avaliação do risco com a respectiva ponderação de medidas para se resolver o problema em questão ou implementar melhorias. As medidas aqui devem obedecer ao conceito de proporcionalidade, avaliando-se também o custo-benefício e o quão factíveis são as que se pretende implantar. Essa etapa é geralmente representada pelo governo;
  3. Comunicação do risco: transparência e constante troca de informações entre todas as partes envolvidas. Inclui também como o risco é comunicado, por exemplo, para população. Qualquer desinformação quanto à questão de segurança dos alimentos que chega ao consumidor pode ser representada por um ruído nessa comunicação, situação em que se passa a ter uma percepção equivocada sobre o que é o risco real. Por exemplo: pesquisas indicam elevada preocupação de consumidores quanto ao risco provindo do uso de aditivos alimentares, cujo risco é cerca de 100.000 vezes menor que o risco microbiológico ou desequilíbrio nutricional (excesso ou carência).

Com esses conceitos em mãos, já podemos começar a contextualizar o que a Nova Zelândia fez. Na década de 90, o governo começou a fazer uma série de estudos de como poderia aplicar medidas que tivessem um maior impacto do ponto de vista de segurança de alimentos, utilizando, por exemplo, dados epidemiológicos dos incidentes de doenças causadas por alimentos. O mesmo país usou como referência nessa abordagem Canadá, Austrália e Irlanda durante esse processo de mudança. Uma característica central da nova legislação é uma escala proporcional em que as empresas com maior risco, do ponto de vista da segurança de alimentos, operaram sob requisitos mais rigorosos e fiscalizações mais frequentes do que as empresas de menor risco – fiscalizações baseadas no risco. A nova lei concentra-se nos produtos e processos de produção de alimentos, não simplesmente nas instalações físicas onde os alimentos são produzidos ou feitos. Claro que continuam valendo os conceitos de boas práticas de fabricação. Para que se possa visualizar um pouco esse quadro, os estabelecimentos que trabalham com alimentos não são vistos todos da mesma maneira, mas são cobrados de acordo com os risco que oferecem. Desta forma, existe um maior foco nos pontos críticos dos processos e produtos, o que significa uma abordagem direcionada no que possui maior impacto do ponto de vista de saúde pública – incluindo o conceito de severidade e probabilidade. Isso porque os regulamentos anteriores de higiene alimentar centravam-se na estrutura das instalações. Essa característica de mudança do foco também é citada em documentos e artigos que discutem a mesma abordagem baseada no risco defendida pelo FDA nos Estados Unidos também décadas atrás.

E como eles definiram o que tinha maior e ou menor risco? Dividiram todo setor alimentício em trinta setores, compararam todos eles utilizando doze critérios e ranquearam do menor ao maior risco. Cada critério era uma pergunta com as respectivas respostas e uma pontuação proporcional. Utilizando o que se chama de um método semi-quantitativo de avaliação do risco, somaram as doze pontuações de cada um dos trinta setores, ranqueando todo o setor de alimentos. O topo do ranque seguiria requisitos mais rigorosos e seria mais frenquentemente inspecionado. Esse topo deveria seguir o que eles chamam de Food Control Plan (FCP), ou seja, um documento que é baseado no conceito de APPCC e onde se estabelece como os controles serão feitos.  Esses estabelecimentos estariam basicamente divididos entre as empresas que elaboram o próprio documento, sendo chamado Custom FCP (documento desenvolvido pela empresa), incluindo aí aqueles que produzem para populações vulneráveis, além de setores de produção de leite, carnes e peixe, dentre outros. Serviços de alimentação, açougues e peixarias também se encontram entre os estabelecimentos de maior risco, porém o governo fornece uma material extremamente didático que explica quais são os riscos de cada contexto, como aplicar os controles e quais registros são importantes de serem feitos. Tudo isso já vem pronto com os formulários fornecidos pelo MPI no chamado Template FCP (modelo fornecido pelo governo). Seguindo nessa escala decrescente partindo do grupo de maior risco, encontram-se mais três grupos pertencentes aos National Programmes 3, 2 e 1 – de médio a baixo risco. Todos esses três seguem os documentos modelo também fornecidos pelo MPI.

Conforme citado acima, foram utilizados doze fatores de risco ou critérios para ranquear os setores, utilizando-se diferentes pontuações para cada critério conforme o grau de importância e qualidade das informações. Os quatro primeiros apresentam maior peso e pontuação sendo todos eles listados a seguir:

  1. Tipo de alimento e uso pretendido: provavelmente o mais significativo. Dividiram-se os alimentos em baixo, médio e alto risco microbiológico de acordo com os patógenos e alimentos associados – lembre-se: considerando probabilidade de ocorrência e severidade. Tabelas 1, 2 e 3;

  2. Preparo do alimento e processamento

  3. Consumo por populações vulneráveis (crianças, idosos e imunossuprimidos)

  4. Alcance ao consumidor (magnitude de consumo)

  5. Nível de implementação de sistemas do setor

  6. Nível de preparo e qualificação do setor

  7. Nível de regulamentação presente no setor

  8. Local na cadeia de alimentos onde a aplicação de um controle será mais efetivo

  9. Interesse do público

  10. Infraestrutura de implementação

  11. Competência para implementação

  12. Impacto regulatório

Desta forma, a Nova Zelândia reformulou toda sua legislação de alimentos e implementou em 2016 uma abordagem baseada no risco. Isso demonstra em parte porque o país é uma referência em segurança dos alimentos e tem muito a ensinar.

Tabela 1: Grupo 1 de perigos microbiológicos (alto risco) e alimentos associados.

Tabela 2: Grupo 2 de perigos microbiológicos (médio risco) e alimentos associados.

Tabela 3: Grupo 3 de perigos microbiológicos (baixo risco) e alimentos associados.

Autor convidado: Fernando Antunes Lopes, Auditor Fiscal Federal Agropecuário – MAPA

Referências:

Flynn, C. (1999). The optimal regulatory model: the application of risk management to government regulation. 10th World Congress on Food Safety, Sydney, Australia.

Ministry for Primary Industries (MPI – New Zealand). (2011). Estimated incidence of foodborne illness in New Zealand: Application of overseas models and multipliers. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/elibrary/industry/estimates-burden-foodborne-disease-2011.pdf. Accessed 28 October 2017.

Ministry for Primary Industries (MPI), New Zealand. (2016). New act enhances food safety. Retrieved from http://www.mpi.govt.nz/food-safety/food-act-2014/overview/. Accessed 28 October 2017.

New Zealand Food Safety Authority (NZFSA). (2004). The status of New Zealand`s food. Report on the NZFSA-ESR science contract 2003-2004. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/elibrary/industry/Status_Zealand_Food-Research_.pdf. Accessed 28 October 2017.

New Zealand Food Safety Authority (NZFSA). (2004). Ranking food safety risks: A prototype methodology. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/science-risk/risk-assessment/risk-ranking.htm. Accessed 28 October 2017.

New Zealand Food Safety Authority (NZFSA). (2006). Food sector risk ranking and prioritisation models. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/elibrary/industry/Food_Sector-Sets_Nzfsa.pdf. Accessed 28 October 2017.

New Zealand Food Safety Authority (NZFSA). (2010a). Estimating the economic cost of foodborne disease in New Zealand. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/elibrary/industry/economic-cost-foodborne-disease/index.htm. Accessed 28 October 2017.

New Zealand Food Safety Authority (NZFSA). (2010b). New Zealand’s Food Safety Risk Management Framework. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/elibrary/industry/RMF_full_document_-_11604_NZFSA_Risk_Management_Framework_3.1.pdf. Accessed 28 October 2017.

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