Genba é um termo que vem do japonês e significa literalmente “local real” ou “lugar verdadeiro”. É similar à expressão Genchi Genbutsu que significa “vá ver”, que por sua vez representa uma atitude profissional.
A polícia japonesa chama a cena do crime de Genba; os repórteres japoneses que vão a campo se referem a si próprios como repórteres de Genba; nos negócios, Genba se refere ao local onde o valor é criado; na manufatura e fabricação, o Genba são as linhas industriais.
A ideia é que os problemas são visíveis e as melhores ideias surgem mais facilmente justamente no Genba.
Em gestão da qualidade e food safety, Genba significa, portanto, chão de fábrica e a ideia é que efetivamente neste cenário deve-se estar presente quando se realizam análises de risco e também as tratativas de problemas. Isso para que sejam mais eficazes, reunindo dados de todas as fontes no “habitat” real dos processos, ou seja, literalmente olhando para eles.
Como exemplo, no 1° princípio do HACCP, quando se elabora um fluxograma sobre o qual se faz um levantamento dos perigos químicos, físicos e biológicos, isto deve ser validado in loco, ou seja, se vai ao Genba, e invariavelmente se percebe que coisas importantes haviam sido deixadas de fora, mas que no ambiental real de produção saltam aos olhos.
O profissional Genba é, portanto, aquele que coloca a mão na massa e não aquele que supõe que o trabalho da qualidade e food safety seja predominantemente realizado numa sala de frente à tela de um computador.
Seguem algumas perguntas para ajudar profissionais de qualidade e food safety a fazerem uma autoavaliação sobre se possuem uma mentalidade Genba ou não.
1 Quando você chega para trabalhar:
- Antes de tudo, você tem como hábito ir para as linhas industriais para se informar sobre os resultados no turno anterior, se houve desvios em PCCs, retenções de lote, dar uma visualizada geral em GMP e MIP, ver como estão os controle do HACCP;
- Vai direto para sala abrir seu computador, ver os e-mails e terminar de revisar documentos e planilhas.
2 Durante a produção, quando há um desvio num PCC, você:
- Revisa todo o ocorrido na linha industrial onde houve o desvio para coletar informações, conversar com operadores, analisar e entender o problema, para então decidir se é algo pontual ou se requer uma ação corretiva para evitar reincidência;
- Só analisa desvios em PCCs via planilhas que chegam até você e depois marca uma reunião numa sala para discutir o problema com os gerentes e supervisores industriais.
3 Quando você precisa descrever as competências do pessoal que direta ou indiretamente atuam em atividades que podem afetar a qualidade e a segurança dos alimentos:
- Acompanha a execução destas atividades e conversa com os envolvidos para fazer uma descrição fidedigna e aproveita para avaliar se são realizadas dentro de um padrão tecnicamente recomendável;
- Da sua mesa, abre o computador e faz um descritivo com aquilo que julga ser o ideal para cada função.
4 Quando um lote é retido, identificado e reprovado por apresentar potenciais contaminantes, você:
- Vai para a linha industrial entender a falha e o nível do risco junto com as equipes onde ocorreu o problema e coletar informações baseadas em fatos e dados in loco para determinar correções e ações corretivas;
- Telefona para as pessoas, pede informações, solicita que lhe tragam documentos e registros e dá ordens de como proceder com o lote, pois você já “sabe de cor” como resolver cada tipo de problema.
5 Na maior parte do seu tempo, você está:
- Na linha industrial acompanhando atividades, orientando os times de trabalho, coletando informações para análises de riscos e elaboração ou revisão de planos de HACCP;
- Fazendo atividades burocráticas, mandando e-mails, montando planilhas, revisando documentos, mas vai à produção de vez em quando, nos momentos em que precisam de você e é chamado.
6 Quando uma máquina quebra na linha industrial, você:
- Acompanha para orientar os devidos cuidados com BPF e ajudar a minimizar os potenciais riscos de contaminação durante os reparos em andamento;
- Não se envolve, afinal você não é da manutenção e não tem nada a ver com aquilo e nem sabe ajudar.
7 Se o PCP requer do industrial urgência num determinado lote de produção, você:
- Vai para campo ajudar nos setups para evitar que as mudanças ou a pressa causem riscos à segurança dos alimentos;
- Urgência em produção é um assunto fora de seu radar, afinal você é da qualidade/ food safety e não do industrial.
8 Na pesquisa de clima, a equipe parece desmotivada e, com isso, há dificuldade em implantar uma cultura food safety, então você:
- Vai conversar com as pessoas, em grupo e/ ou individualmente, conforme cada caso, para entender os problemas e as necessidades, e assim ajudar a traçar um plano de melhoria, identificando cuidados especiais com funções que podem afetar direta e efetivamente a segurança de alimentos, pois sabe que falhas em food defense podem ser geradas por desmotivação;
- Telefona para o RH e pede para que eles tomem uma providência, pois a desmotivação da equipe é culpa da empresa e isso está atrapalhando o seu trabalho em qualidade e food safety.
9 Durante um projeto de melhoria ou uso de novas tecnologias numa linha industrial, o seu comportamento natural é:
- Acompanhar cada passo dando orientação sobre projeto sanitário, leiaute e organização das atividades, métodos e processos visando a prevenção de riscos e contaminações cruzadas;
- Não acompanha porque você não é da área de projetos, mas depois critica os pontos que não atendem BPF estruturais ou que alega que a tecnologia escolhida não é a mais adequada sob a ótica de food safety.
10 No desenvolvimento de um novo produto, você costuma:
- Interagir com as equipes de P&D, colaborando com informações para que o produto já nasça atendendo a critérios que ajudem a prevenir riscos de contaminação, sejam no método de produção ou nas características do produto ou na escolha de matérias primas;
- É uma tema de competência de P&D, portanto você não tem que se meter nisso durante o desenvolvimento, mas quando o produto for lançado você vai ver como o produto é e adaptar o que for preciso.
Se a maior parte das suas respostas foi na letra “a”, seu perfil predominante está alinhado com o conceito Genba, mas a ideia das perguntas é realmente para fazer uma reflexão pessoal.
Crie o hábito de caminhar pelo Genba!
Evidente que quanto mais você crescer na sua carreira, mais terá atividades e tarefas estratégicas e táticas em detrimento das operacionais, e com isso o chão de fábrica parecerá distante do seu dia-a-dia. Contudo, nem mesmo um CEO de uma organização deve abandonar o hábito de ir para o Genba, mesmo que menos rotineiramente, afinal, é lá que efetivamente as coisas acontecem e boas ideias surgem.
Leia mais sobre este assunto nos artigo Auditoria Gemba Walk: local onde as coisas acontecem!
João Paulo Ferreira
Parabéns Marco!!! Excelente post! Muito bacana para analisar o perfil predominante dos profissionais da Qualidade no conceito GENBA! 10 perguntas bem interessantes que faz o colaborador pensar como ele atualmente está agindo.
Abraços,
João Paulo
Marco Túlio Bertolino
Obrigado João!!
Luciana
Ótimo artigo, Marco! Uma reflexão importante, porque muitas vezes a agenda dos líderes operacionais é preenchida com atividades “ burocráticas “ pela própria empresa/organização, tirando-os do campo.
Marco Túlio Bertolino
Eu diria que não se pode delegar uma “culpa às empresas”, pois tarefas burocráticas sempre vão existir e são necessárias, mas é preciso um gerencialmente do tempo por parte de cada profissional, de se programar diariamente para dedicar um olhar ao genba, para não se perder o foco de onde as coisas acontecem de fato, e há pessoa que se seduzem pelas tarefas em frente “planilhas de excel” e se esquecem de ir para campo. O fator tempo é sempre uma questão de gestão de tarefas! Acho que isso dá outro artigo…rs. Abraço e obrigado pela contribuição!
Alice Prado
Excelente artigo! Reforça a importância da presença dos gestores em food safety no dia-a-dia da produção. Parabéns!
Marco Túlio Bertolino
Produção deve ser uma habitat natural dos profissionais que zelam por produtos seguros!
Clementino Da Cruz Feitosa junior
Excelente artigo! Ótimo pra discutir com o time em todas oportunidades. Por mais profissionais A nas empresas! Parabéns!
Marco Túlio Bertolino
Opa, obrigado!!!
Dr.Vet.Daniel Bouzas
Marco Tulio. No sabía que ese procedimiento se llamaba Genba, pero ese ha sido el procedimiento de trabajo que me fue inculcado por asesores italianos en una de las principales empresas con las que colaboré en funciones de Control de Calidad de alimentos pesqueros. La presencia en Planta de proceso, junto a las operaciones rutinarias o no rutinarias, es de fundamental importancia. En las tareas de Seguridad de alimentos, debemos ser Protagonistas de primera línea y no visitantes oportunos. Excelente artículo. Parabens.
Marco Túlio Bertolino
Sem dúvida Sr. Daniel, o Genba dos japoneses acaba sendo usado por muitas culturas com diferentes nomes, mas a lógica é a mesma, não perder o foco do chão de fábrica onde as coisas efetivamente acontecem.
RoseGallindo
Parabéns Marco Túlio!!
Excelente artigo!!
Marco Túlio Bertolino
Muito obrigado!!
Michele Silva Rezende
Parabéns Marco pelo artigo realmente quando acompanhamos o Genba faz toda a diferença no resultado final dos acompanhamentos excelentes exemplos apontados no artigo !!
Marco Túlio Bertolino
Muito obrigado pelo comentário!
Roberto Tahan
Artigo valioso. Mostra com exemplos claros a diferença entre resolver um problema no local versus tomar decisões olhando pedaços de papel. Porém, no dia a dia, um executivo ou um gerente de alto escalão não conseguem encaixar em suas agendar olhar todos os detalhes no local verdadeiro. Por isso, adotam uma técnica chamada “Gemba Walk” que os obriga a colocar na agenda periodicamente ir ao “chão de fabrica”. Obviamente, já existem roteiros do que deve ser visto nessas caminhadas. Um detalhe apenas, Gemba é com “m”, Por favor, não é uma critica, mas uma colaboração.
Marco Túlio Bertolino
Oi Roberto, obrigado pelo comentário, mas o termo original é Genba com “n”, ao abrasileirar alguns autores usam com “m” devido a regra gramatical, o que eu considero um erro, pois estamos usando uma palavra de outro idioma, e por isso, mantive com n das fontes originais, pois a grafia do termo em japonês tem o primeiro caractere escrito como 現 em kanji ou げ ん em hiragana para “Gen” e o segundo é 場 ou “ba” significando localização ou lugar. Abraço!!
Roberto Tahan
Obrigado Marco pelo esclarecimento. Confesso que antes de publicar, eu hesitei um pouco. Por dois motivos; primeiro porque sempre penso que poderia estar errado. Segundo, porque posso parecer deselegante. Tomei o cuidado de de procurar no Google, mas não devo ter feito uma pesquisa suficientemente profunda. Mas também, por dois motivos, ainda bem que publiquei, em primeiro porque aprendi um pouco mais e em segundo, porque ganhei um novo amigo para acompanhar no Linkedin.
Um grande abraço.
Marco Túlio Bertolino
Roberto, eu também tive muita dúvida na hora de escolher o termo ao escolher o artigo, optei com n, justamente porque ainda não foi “dicionarizado” no Brasil com nossa regra gramatical, e já vi até capa de livro com “m”. Vejo que ambas grafias podem ser usadas, mas como disse, prefiro usar a original, ao menos até a palavra ganhar sua versão oficial aqui no Brasil. Inclusive, sua duvida é ótima porque vejo é recorrente por muitos leitores. Abraço.
Josilene Sena
Excelente tema!!! Sou uma apaixonada por food safety e mais ainda pelo genba, sem genba não tem food safety, não tem APPCC, não tem BPF, não tem naaada! E tudo isso contribui para a cultura de segurança de alimentos. No início da carreira era 24h genba, mas outras demandas surgem e a galera da produção sente falta, então é importantíssimo mantermos esses laços para manutenção dos nossos sistemas.
Marco Túlio Bertolino
Exatamente Josilene, por mais que outras tarefas nos tomem tempo, em food safety nunca podemos deixar de lado o chão de fábrica, o lugar onde as coisas eftivamente acontecem.