Em “Controlando Alergênicos – Parte I”, citei três passos iniciais para o entendimento de quais são e onde estão os alergênicos em uma planta industrial, como requisitos iniciais para a implantação de um sistema de gestão de alergênicos. Agora, na parte II, citarei mais outros três passos (4º, 5º e 6º passos) que são relacionados a reavaliação dos seus processos para evitar a contaminação cruzada entre/ por alergênicos.
4º passo: Avalie as melhorias possíveis dentro do seu sistema de armazenamento.
O ideal é que os alergênicos sejam segregados das demais matérias-primas e embalagens, se possível, com barreira física (uma parede, por exemplo). Também devem ser separados entre eles (leite e amendoim, como o exemplo, separados).
Não tendo a possibilidade de barreira física, segregar em prateleiras diferentes ou nos níveis mais baixos das prateleiras. No caso de um derramamento, os alergênicos não contaminariam os demais insumos (importante lembrar que, em sistemas mais maduros, procedimentos para situações como essa devem ser previstos formalmente, com colaboradores já treinados para a sistemática a ser empregada: quais utensílios usar, limpeza a seco ou úmida, quem informar, etc).
Os alergênicos devem ser claramente identificados dentro da área de armazenamento e durante todo o seu transporte e manuseio (podem ser utilizadas etiquetas com cores para cada alergênico).
O transporte até a área de processamento também deve ser realizado de forma segregada de outras matérias-primas, respeitando as rotas já planejadas. Os colaboradores envolvidos no processo devem compreender, ainda que de forma simplificada, a importância dessas atividades.
5º passo: Avalie seu processo produtivo e as oportunidades de melhoria.
O ideal é que existam plantas diferentes ou linhas diferentes ou equipamentos diferentes para processos com e sem alergênicos. Se nenhuma dessas alternativas for possível o importante é minimizar as possibilidades de contaminação através de:
– Programação da produção: avaliar com o PPCP as possibilidades de programar produções com alergênicos para os finais de semana, quando limpezas profundas já normalmente fazem parte da rotina de processo. Também buscar otimizar lotes maiores para produtos com alergênicos, diminuindo o número de trocas de produtos.
– Uso de utensílios segregados para armazenamento de produtos alergênicos, incluindo retrabalhos. É muito importante que existam contenedores de cores ou formatos diferentes para produtos alergênicos. Como esses contenedores normalmente são reutilizados durante o processo (até que atinjam o momento de lavagem), resíduos de alergênicos poderiam contaminar outros produtos se esses utensílios fossem misturados. Por isso, a importância da segregação com orientação de todos os envolvidos, inclusive para processos definidos de reutilização de reprocesso.
Os alergênicos podem ser divididos, a grosso modo, em dois tipos: solúveis (como o leite, que possibilita homogeneização mais facilmente) e particulados (como amendoim). Os solúveis são melhor controlados, pois permitem limpeza mais eficiente e validação mais confiável com testes analíticos. Os particulados geram contaminações mais esporádicas e, portanto, são de maior dificuldade para detecção em testes analíticos. No caso de particulados, também geram partículas em suspensão que podem permanecer no ambiente e, portanto, contaminar outros produtos e, dependendo do fluxo do ar, até outras áreas de produção. Por isso, também é importante considerar esses fatores e, se necessário, usar artifícios de controle, como pressão positiva nas áreas limpas, por exemplo.
6º passo: Avalie seus procedimentos de limpeza.
Importante verificar se seus procedimentos de limpeza são eficientes e permitem validação com testes analíticos.
Apesar de importantes, dependendo do tipo de alergênico, os testes não são suficientes para validar a limpeza. No caso de alergênicos partículados (amendoins, nuts, por exemplo) é importante também a inspeção visual pós limpeza (após limpeza de uma empacotadeira, por exemplo), pois partículas podem ter permanecido em pontos mortos do equipamento e não seriam amostradas em um swab.
Além disso, materiais de limpeza para áreas com alergênicos devem ser exclusivos, devidamente identificados e nunca utilizados para limpezas de áreas sem alergênicos.
Tendo finalizado os seis primeiros passos já é possível estabelecer um sistema de controle, padronizando processos e formalizando documentos. A partir de então será necessária efetiva comunicação interna e externa: treinamento de colaboradores, constante alinhamento com fornecedores e informação aos consumidores através da rotulagem, conforme explicarei no “Controlando Alergênicos – Parte III”.
