Dicas para realizar validação de limpeza de linha em fábrica de rações

O estudo de validação de limpeza de linha tem o objetivo de garantir que os fabricantes de alimentos para animais que pretendem utilizar medicamentos de uso veterinário via ração, adotem as medidas necessárias para evitar a contaminação cruzada entre os produtos em todas as etapas do processo e fluxos de produção.

Conforme preconizam as Instruções Normativas Nº65/2006 e Nº14/2016, “limpeza de linha é o procedimento adotado para a limpeza na linha de equipamentos aplicado na sequência de fabricação de produto com medicamento veterinário para promover a redução da contaminação residual no lote subsequente. Incluem as limpezas físicas com uso de utensílios, lavagem com água ou flushing”.

Flush ou flushing é o termo utilizado para designar a limpeza de linha, seja entre rações com princípios ativos distintos, ou após limpeza física do misturador. Como visto no post anterior (clique aqui), geralmente os materiais utilizados como flush são milho ou farelo de de soja moídos, entretanto nada impede que outras matérias-primas possam ser utilizadas, isto é um critério técnico e cada fabricante pode decidir qual utilizar.

As sequências-piloto para validação devem considerar a possibilidade de contaminação cruzada do primeiro ao último equipamento de uso compartilhado entre os produtos com e sem fármaco. Sendo assim, a amostragem deve ser realizada no último ponto compartilhado da linha de equipamentos. Se for uma expedição a granel será na boca do silo de expedição ou no robô de expedição. Se for um produto ensacado, a coleta será feita da válvula de saída da ensacadeira.

Agora que já sabemos onde deve ser o ponto de coleta das amostras, é preciso definir qual tipo de molécula e qual a concentração do princípio ativo do fármaco que será preciso recuperar. Para tal,  será necessário anotar sobre os pacotes das amostras a concentração esperada de cada uma das amostras para que o laboratório possa conduzir a análise cromatográfica dentro da faixa de concentração mais próxima possível, sendo mais preciso o resultado da análise.

Estas informações podem ser buscadas com o médico veterinário que fará a prescrição veterinária. Um breve e útil exemplo: suponha que o medicamento “Fantasia” tem concentração de 50% de “Fantasiol”, e o médico veterinário prescreveu uma dose de 800g/ton de “Fantasia”. Na ração será necessário recuperar 50% de 800, logo devem ser recuperados 400g/ton (g/ton = mg/Kg = ppm). Sempre solicite ao laboratório a análise com o nome e concentração do princípio ativo, neste caso o “Fantasiol”.

Devem ser realizadas no mínimo três sequências-piloto de fabricação (total de 9 batidas), seguindo o procedimento de limpeza a ser validado, para que se determine a repetibilidade da redução da contaminação residual:

1ª batida: Uma ração com medicamento (utilizando o exemplo anterior, na qual espera-se recuperar 400 ppm de “Fantasiol”.

2ª batida: O flush de limpeza (espera-se encontrar até 10% da concentração anterior, mas isso depende de muitas variáveis; quanto menor o valor encontrado, melhor).

3ª batida: Uma ração não medicada, preferencialmente utilize uma de “categoria não sensível”, pois caso o teste não seja validado, não haverá problemas de resíduos de medicamento na carne após o abate (espera-se encontrar menos que 1% da concentração inicial, neste caso menor que 4 ppm).

A quantidade de flush irá depender do tipo de misturador, abertura de fundo, transportadores, curvas, elevadores, tamanho da linha, tempo para esvaziar a linha por completo. De modo conservador, pode-se utilizar a mesma quantidade do volume da batida de ração. Com base nos resultados, se sentir que há oportunidade de reduzir a quantidade do material de flush, faça novos testes com uma quantidade menor. No entanto uma quantidade pequena deve ser avaliada com muito cuidado. O ideal é ter uma quantidade que pelo menos cubra o(s) eixo(s) do misturador.

O procedimento de amostragem deve garantir a representatividade da amostra. Por exemplo, medindo-se o tempo total de descarga de uma batida em um silo de expedição em 120 segundos, deste tempo descontam-se os 10 primeiros e 10 últimos segundos. Fechando em 100 segundos, este tempo é divido por 10, assim se sucedendo uma coleta a cada 10 segundos.  Coletam-se 10 sub-amostras para posteriormente fazer uma amostra global de aproximadamente 400 g. Em seguida, embalar, identificar e encaminhar para laboratório externo a fim de realizar análises de recuperação do princípio ativo do fármaco.

Caso os resultados da eficácia do procedimento de limpeza não estejam de acordo com até 1% de resíduo de medicamento no material não sensível, o procedimento deve ser revisado.

Toda programação e produção é realizada com base na matriz de sensibilidade evitando contaminação cruzada entre os produtos a serem produzidos. A matriz de sensibilidade deve ser constantemente revisada e deve ser de conhecimento de todos os colaboradores envolvidos no processo de produção. Em fábricas com sistema de automação mais atualizado, é possível cadastrar a matriz de sensibilidade no próprio supervisório, e este não permite que ocorra a contaminação cruzada entre uma produção e outra.