Nesse momento de implantação do requisito de gestão de equipamentos, algumas frases que tenho ouvido têm relação com cultura de segurança de alimentos:
“Aqui é diferente, as linhas não são sanitárias”.
“Nosso padrão são equipamentos italianos ou franceses, definidos pelo time global, mas não atendem esses princípios.”
“Produzimos alimentos há muitos anos, nunca precisamos nos preocupar com esses requisitos de design higiênico.”
“Nosso global de engenharia não conversa com o global de qualidade.”
“Recebemos uma não conformidade por causas de uma solda antiga e grossa, refeita pela manutenção. Não é um absurdo?”
“Nossa linha nova foi comprada no ano passado, mas não atende aos requisitos de projeto sanitário. E agora, o que fazemos?
Os comentários acima são apenas alguns exemplos de problemas reais de empresas e gestores para se adequar ao novo requisito de “Gestão de equipamentos” relacionado à gestão de projetos. Há resistência de algumas pessoas em entender que isso não é modismo, e sim uma necessidade.
Por exemplo: alguns equipamentos que geravam contaminações físicas com partículas metálicas ou químicas precisam de adequação nos processos e materiais.
Importante observar que não se trata apenas do requisito em si, mas de mudança de cultura de Segurança de Alimentos em várias empresas.
No passado não era raro observar empresas com certificação em normas de segurança de alimentos que tinham problemas de contaminações dos seus produtos. Por isso as normas de segurança de alimentos entenderam a necessidade de incluir o requisito de Gestão de Equipamentos.
Na prática, precisamos de uma mudança cultural tanto nos fabricantes de alimentos e bebidas que querem a certificação como dos fabricantes de equipamentos.
Os benefícios são inúmeros:
- produção de alimentos mais seguros
- aumento de produtividade, pela facilidade de limpeza
- aumento da vida útil dos equipamentos por uso de materiais compatíveis
- redução de custos das limpezas
- menos problemas com biofilmes.
Mudança e desconforto
Naturalmente há um período de transição que gera desconforto em algumas pessoas e empresas.
Esse desconforto pode ser gerado por alguns motivos:
- Falta de conhecimento em relação aos requisitos de projeto sanitário e design higiênico
- Necessidade de análise do impacto e riscos da compra de equipamentos em relação à segurança de alimentos
- Mudança e revisão de padrões de equipamentos. Nem sempre equipamentos importados atendem requisitos de projeto sanitário/ design higiênico
- Trabalho em equipe multidisciplinar: engenharia, qualidade, produção e manutenção, para que realmente seja analisado o impacto das mudanças.
Dessa forma, as áreas de engenharia também precisam estar engajadas nos temas relacionados á Cultura de Segurança de Alimentos, realizando:
- Análise crítica das instalações
- Revisão de padrões de equipamentos
- Entendimento e adequação ao nível de qualidade exigido de serviços.
E a questão também impacta a área de manutenção, quando se trata de projetos de melhoria e também reparos de soldas.
Muitas vezes esses reparos eram feitos por pessoas não capacitadas em solda sanitária, resolvendo o problema de vazamento, mas gerando pontos difíceis de limpar e que possibilitavam a formação de biofilmes.
Não podemos mais aceitar reparos de pessoas sem qualificação ou que usam técnicas de “Engenharia Improvisacional”.
Resumindo, as empresas que tiverem a cultura de segurança de alimentos mais consolidada terão mais facilidade de implementar o requisito Gestão de equipamentos e também obter seus benefícios.
Leia também:
Gestão de equipamentos e projeto sanitário na FSSC 22000 6.0
Guia do EHEDG traduzido orienta como implementar requisitos do GFSI para gestão de projeto sanitário
Imagem: Pixabay
