A importância da higienização nas linhas de produção de sucos

Contaminação de alimentos é um evento a ser evitado, pois custa caro. Seja por microrganismos patogênicos, parasitas, seja por contaminações químicas ou físicas, sempre resulta em problemas com consumidores, recolhimento de produtos, perdas de produção e a publicidade adversa que levam a grandes prejuízos.

Na produção de suco isso não é diferente,os controles de limpeza devem ser bem rigorosos.

A higienização começa desda fruta,com a primeira lavação nas esteiras onde é removida poeira, sujeiras na casca, ajudando a evitar a contaminação por bactérias do solo,como o grande vilão de alguns processos, o Aliciclobacillus.

O sistema usado para higienização nas fabricas de suco é o CIP, um método usado em todo o processo para limpeza de máquinas de envase e equipamentos de processo, tais como tubo sanitários, tanques, tanques assépticos, tubulações, trocadores de calor, etc,circulando-se e recirculando-se automaticamente detergentes e soluções de enxágue até a sanitização completa em circuito fechado.Esse processo consiste em diversos ciclos de lavagem,que são recirculados por tanques,bombas,valvulas e etc.

Portanto, trata-se de um sistema inteligente que faz ajustes contínuos nas operações de modo a garantir os mais elevados níveis de desempenho, o que reduz com precisão o risco de erro humano, sem comprometer os níveis de segurança dos alimentos.

São utilizados na maioria dos processos de suco somente um ou dois detergentes para limpeza, e cada processo ajusta as demandas de tempo,temperatura,concentração,fluxo,volume e etc de acordo com suas necessidades de produção,garantindo a remoção de resíduos de alimentos e bactérias.

Geralmente esses dois produtos usados são um produto alcalino a base de hidróxido de sódio(NaOH) nas concentrações de 2,0 á 2,5% e um ácido a base de ácido nitríco ou fosfórico nas concentrações de 1 á 1,5%.Esses produtos ficam armazenados em tanques de distribuição onde são feito as diluições,  esse procedimento de limpeza pode ser descrito de forma geral, segundo a Tabela 1.

Tabela 1. Exemplo de uma sequência típica de limpeza

Cada etapa do processo CIP deve seguir uma temperatura ótima de operação, dependendo do tipo de resíduo e equipamento a ser limpo. A primeira pré-lavagem frequentemente é realizada com água fria, mas, pode ser utilizada água quente em alguns casos a uma temperatura entre 25 °C e 60 °C. Segue-se um passo de 50 minutos de limpeza alcalina. O sistema é purgado do produto com água quente (enxágue), seguido por uma etapa de limpeza de 30 minutos com ácido. Lavagem ou enxague para remover produtos químicos de limpeza, desinfecção/esterilização. A sequência de CIP é então completada com um enxágue quente e, em seguida, uma lavagem final, à temperatura ambiente.

Após CIP, a planta é esterilizada/desinfetada para ser utilizada imediatamente. Caso a planta for ficar parada por algum tempo, uma solução ligeiramente ácida (pH em torno de 5) é deixado no equipamento de processamento para inibir o crescimento microbiano.

Hoje em dia para completar o sistema de CIP,algumas empresas utilizam para tanques assépticos o sistema de nevoa seca(Dry fog),onde permite niveis máximos esterilização por um processo de dispersão rapida de vapor,garantido assim cada vez mais um processo livre de patógenos.

Fontes:

IndustrySearch – processamento de alimentos, equipamentos de construção, automação, manuseio de materiais, mineração, metalurgia, segurança e equipamentos de transporte: http://www.industrysearch.com.au/CIP-Cleaning/f/3692

Tetra Pak: http://www.tetrapak.com