Uma das grandes dificuldades que existe na indústria é garantir que a declaração de alergênicos na rotulagem dos seus produtos seja fidedigna. Consequências disto, empresas optam por incluir todos os possíveis traços de ingredientes alergênicos que possuem na indústria, sem ter a certeza se estão ou não presentes naquele determinado produto. Para as pessoas que são alérgicas, esta ação limita e muito, a variedade de produtos que poderiam consumir seguramente.

Existem muitos procedimentos para prevenir uma contaminação de alergênico não intencional em um produto, como Boas Práticas de Armazenamento, Treinamento dos colaboradores, separação física de salas de pesagem de matérias primas e até mesmo entre linhas de processo.

Mas quando não é possível a segregação total das linhas de fabricação, considerando produtos que contenham ingredientes alergênicos de produtos que nao apresentam dado alergenico, ou ainda com ingredientes alergênicos distintos (Ex. fabricação de bebida láctea e bebida soja), pode haver resíduo de determinado alergênico nos equipamentos, tubulações, e consequentemente, podendo chegar ao seguinte produto. Isto pode resultar em um produto que contem inadvertidamente um alergênico não declarado no rótulo. Uma medida de controle para este tipo de perigo é a limpeza. Entretanto, como ter a real comprovação de que a limpeza realizada é eficaz?

Segundo definição da ISO22000:2005 é através da validação que se pode demonstrar que a medida de controle escolhida é realmente capaz de alcançar, de uma maneira constante, o nível previsto do controle do perigo. Mas como validar um procedimento de limpeza?

A seguir algumas dicas e orientações:

1 – Levantar os dados de produtos e ingredientes alergênicos em sua formulação para cada linha de processo para verificar em quais destas existe o risco de contaminação cruzada de alergênico

2 – Padronizar o processo de limpeza. É necessário que todos os dados e variáveis da limpeza (produto e concentração, tempo de contato, temperatura, vazão, método, etc) sejam conhecidos e estejam padronizados.

3 – Realizar o procedimento de limpeza entre a fabricação de um produto que contém em sua formulação ingrediente alergênico específico para um produto que não o contem

4 – Ao final da limpeza realizar a seguinte inspeção: Verificar visualmente os equipamentos e/ou locais que apresentam maior dificuldade de limpeza (ex. conexões entre tubulações). Nestes locais, quando possível, realizar swab para avaliação de ausência de matéria orgânica e resíduo do alergênico em questão.

5 – Coletar amostra da água de enxague final da limpeza e amostra do primeiro produto fabricado. Estes deverão ser analisados, por laboratório confiável, a fim de comprovar a ausência de resíduo do alergênico investigado.

É recomendável que este procedimento e determinações analíticas sejam realizados no mínimo três vezes para cada linha de processo para assegurar que os resultados sejam confiáveis e demonstrem a efetividade da medida de controle.

Após avaliação dos resultados, e estes sendo satisfatórios, pode-se afirmar que o processo de limpeza implementado como medida de controle para o perigo alergênico está validado. Sendo assim, o plano de monitoramento e as atividades de verificações sistemáticas deverão ser implementadas e mantidas.

Vanessa Cantanhede, Engenheira de Alimentos e consultora da Flavor Food Consulting.

Referência: “Componentes de un plan eficaz de control de alérgenos: UNA ESTRUCTURA PARA LOS PROCESADORES DE ALIMENTOS”
Disponível em farrp.org y foodallergy.org.